Más allá de la gravedad

Beyond Gravity es el segmento orientado al espacio del grupo tecnológico suizo RUAG . En un total de trece sedes en Suiza ( Berna , Zúrich , Emmen y Nyon ), Suecia ( Gotemburgo , Linköping ), Finlandia ( Tampere ), EE. UU . ( Titusville , Decatur ), Austria ( Viena , Berndorf ) y Portugal ( Lisboa ), Beyond Gravity emplea a unas 1265 personas y registró ventas de 339 millones de francos suizos en 2019. ^{[ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]} Como proveedor de Arianespace , Beyond Gravity también es accionista, con el 0,82 % del capital en 2018. ^{[ 5 ]}

Formalmente conocida como RUAG Space, Beyond Gravity es una división del grupo tecnológico suizo RUAG, con sedes en Suiza, Suecia, Finlandia, Alemania, Estados Unidos y Austria. ^{[ 6 ]}

La empresa se fundó a finales de la década de 1970 como subcontratista de Oerlikon Contraves (posteriormente denominada Oerlikon Space), encargándose del ensamblaje final de las cofias de carga útil para los cohetes Ariane . Estas actividades se realizaban en Emmen, Suiza . Con el paso de los años, se expandió principalmente mediante adquisiciones. En primer lugar, la empresa estatal suiza adquirió Mecanex (Nyon) y HTS (Wallisellen). En 2008, adquirió la sueca SAAB Space y su filial Austrian Aerospace.

En los años siguientes, la empresa se expandió aún más. En 2015 se adquirió una sede en Tampere, Finlandia . La instalación en Finlandia cuenta con 40 empleados. Para 2015, RUAG Space USA (posteriormente denominada Beyond Gravity USA) tenía 4 sedes en 4 estados diferentes. En 2018, 109 empleados trabajaban en Estados Unidos en sedes en Decatur, Alabama ; Titusville, Florida ; y Denver (Centennial), Colorado. Durante 2016 se adquirió la empresa HTS GmbH en Coswig, cerca de Dresde, como la primera sede en Alemania . Tras un período de consolidación de dos años, el nombre cambió a RUAG Space Germany GmbH. ^{[ 7 ]}

En 2018, la filial sueca de la empresa, RUAG Space AB (posteriormente denominada Beyond Gravity AB), contaba con 332 empleados en Gotemburgo y 120 en Linköping , además de dos filiales en Austria y Finlandia. Esta filial se especializa en equipos relacionados, como sistemas informáticos de a bordo, antenas y electrónica de microondas para satélites, así como adaptadores y sistemas de separación para lanzadores. La sede central de la empresa se encuentra en Gotemburgo, Suecia, y una división de sistemas mecánicos está ubicada en Linköping, Suecia. En mayo de 2015, la empresa contaba con 415 empleados. Originalmente, se fundó como una empresa conjunta entre SAAB y Ericsson , denominada Saab Ericsson Space, hasta que Ericsson vendió su participación a SAAB junto con Saab Microwave Systems en 2006. ^{[ 8 ]}

El 1 de mayo de 2022, para reflejar el cambio de visión de la empresa y el enfoque hacia el sector espacial altamente dinámico, RUAG Space cambió su nombre a Beyond Gravity. ^{[ 9 ]}

Debido a sus orígenes europeos, Beyond Gravity ha formado parte de numerosas misiones espaciales europeas, pero también está consolidando su presencia en el mercado estadounidense. Entre las naves espaciales científicas más destacadas que utilizan componentes de Beyond Gravity se encuentran el Observatorio Espacial Herschel , Planck , Soil Moisture and Ocean Salinity , BepiColombo , Galileo , Solar Orbiter , Automated Transfer Vehicle , Aeolus e ICESat2 .

Beyond Gravity fabrica carenados de carga útil para varios lanzadores, incluido un diseño de 5,4 metros de ancho (18 pies) de uso común en el Ariane 6 , ^{[ 10 ]} H3 (carenado tipo W), ^{[ 11 ]} Terran R , ^{[ 12 ]} y Vulcan Centaur . ^{[ 13 ]} También fabrica carenados más pequeños para el Atlas V y Vega C. ^{[ 10 ]} 

Un carenado protege la carga útil del entorno durante el ascenso, garantizando su limpieza y limitando su exposición al intenso ruido, las vibraciones y la presión aerodinámica que se producen durante el lanzamiento. Una vez que la presión dinámica y los flujos térmicos caen por debajo de un umbral, esta estructura se separa del vehículo de lanzamiento mediante explosivos, dejando al descubierto la carga útil y reduciendo la masa del vehículo, que aún se encuentra en aceleración.

Los carenados de carga útil constan de una estructura tipo sándwich, con un núcleo de nido de abeja de aluminio y láminas exteriores de polímero reforzado con fibra de carbono . Mientras que los procesos anteriores dependían de autoclaves para curar el material compuesto, desde 2016 la empresa adoptó un enfoque sin autoclave. ^{[ 14 ]} Con este enfoque, cada semicarcasa del carenado se cura en un horno industrial como una sola pieza. Además de aumentar la eficiencia estructural, este enfoque reduce los pasos de procesamiento, ya que consolida todas las partes a la vez: las capas interior y exterior, el núcleo sándwich de nido de abeja y el sistema de protección térmica externo a base de corcho . ^{[ 15 ]}

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