Tableta (farmacia)

Originalmente, una pastilla se definía como una forma farmacéutica oral pequeña, redonda y sólida . La etimología de la palabra refleja los conceptos históricos de moler los ingredientes con un mortero y una mano de mortero y enrollar la pasta o masa resultante en grumos para secarlos. Hoy en día, en su sentido estricto, la palabra pastilla todavía se refiere específicamente a tabletas (incluidas las cápsulas) en lugar de cápsulas (que se inventaron mucho más tarde), pero como se necesita un hiperónimo simple para abarcar intuitivamente todas estas formas farmacéuticas orales, el sentido amplio de la palabra pastilla también se usa ampliamente e incluye tanto tabletas como cápsulas; coloquialmente, cualquier forma oral sólida de medicamento entra en la categoría de "pastilla" (véase pastilla § Notas de uso ).

Un ejemplo primitivo de píldora proviene de la antigua Roma. Estaban hechas de carbonatos de zinc, hidrocincita y smithsonita . Estas píldoras se usaban para tratar el dolor de ojos y fueron encontradas a bordo de un barco romano que naufragó en el año 140 a. C. Sin embargo, estas tabletas debían aplicarse sobre los ojos, no tragarse. ^{[ 5 ] [ 6 ]}

Defectos/imperfecciones que surgen durante la fabricación de comprimidos

• Relacionado con la formulación: adherencia, recogida, unión
• Procesamiento: recubrimiento, laminación, agrietamiento, astillado
• Máquina: doble impresión

Un caplet es una tableta medicinal lisa, recubierta y de forma ovalada, con la forma general de una cápsula . Muchos caplets tienen una hendidura en el centro, por lo que pueden partirse por la mitad más fácilmente. ^{[ 7 ]} Los consumidores han considerado las cápsulas como la forma más eficaz de tomar medicamentos desde su aparición . Por esta razón, los fabricantes de medicamentos como los analgésicos de venta libre que querían enfatizar la potencia de su producto desarrollaron el "caplet", una combinación ^{[ 8 ]} de tableta con forma de cápsula , ^{[ 9 ] [ 10 ]} para vincular esta asociación positiva con píldoras de tableta producidas de manera más eficiente, además de ser una forma más fácil de tragar que la tableta habitual en forma de disco.

Un comprimido bucodispersable (ODT, por sus siglas en inglés ) es una forma farmacéutica disponible para una gama limitada de medicamentos de venta libre y con receta . Como su nombre indica, se desintegra al ser ingerido.

En el proceso de prensado de comprimidos, cada comprimido debe contener la cantidad adecuada de principio activo. Por lo tanto, todos los ingredientes deben estar bien mezclados. Si no se puede obtener una mezcla suficientemente homogénea de los componentes mediante procesos de mezcla simples, los ingredientes deben granularse antes de la compresión para asegurar una distribución uniforme del principio activo en el comprimido final. Se utilizan dos técnicas básicas para granular polvos para su compresión en comprimidos: granulación húmeda y granulación seca. Los polvos que se pueden mezclar bien no requieren granulación y pueden comprimirse en comprimidos mediante compresión directa (CD). La compresión directa es preferible por ser más rápida. Requiere menos procesamiento, equipo, mano de obra y consumo de energía. Sin embargo, la CD es difícil cuando una formulación tiene un alto contenido de principios activos poco compresibles.

La granulación húmeda es un proceso que utiliza un aglutinante líquido para aglomerar ligeramente la mezcla de polvo. La cantidad de líquido debe controlarse adecuadamente, ya que un exceso de humedad provocará que los gránulos sean demasiado duros y una cantidad insuficiente, demasiado blandos y quebradizos. Las soluciones acuosas tienen la ventaja de ser más seguras que los sistemas basados ​​en solventes, pero pueden no ser adecuadas para fármacos que se degradan por hidrólisis.

Procedimiento

1. El ingrediente activo y los excipientes se pesan y se mezclan.
2. El granulado húmedo se prepara añadiendo el aglutinante-adhesivo líquido a la mezcla de polvo y mezclando bien. Algunos ejemplos de aglutinantes/adhesivos son las preparaciones acuosas de almidón de maíz, gomas naturales como la acacia, derivados de la celulosa como la metilcelulosa, la gelatina y la povidona.
3. Tamizar la masa húmeda a través de una malla para formar bolitas o gránulos.
4. Secado de la granulación. Lo más común es utilizar un secador de bandejas convencional o un secador de lecho fluidizado.
5. Una vez secos los gránulos, se pasan por una malla de menor tamaño que la utilizada para la masa húmeda, con el fin de obtener gránulos de tamaño uniforme.

Los procesos de granulación húmeda de baja cizalladura utilizan equipos de mezcla muy sencillos y pueden requerir bastante tiempo para lograr una mezcla homogénea. Los procesos de granulación húmeda de alta cizalladura emplean equipos que mezclan el polvo y el líquido a gran velocidad, acelerando así el proceso de fabricación. La granulación en lecho fluidizado es un proceso de granulación húmeda de varias etapas que se lleva a cabo en el mismo recipiente para precalentar, granular y secar los polvos. Se utiliza porque permite un control preciso del proceso de granulación.

Los procesos de granulación en seco crean gránulos mediante la compactación ligera de la mezcla de polvo a bajas presiones. Los compactos así formados se rompen suavemente para producir gránulos (aglomerados). Este proceso se utiliza a menudo cuando el producto a granular es sensible a la humedad y al calor. La granulación en seco puede realizarse en una prensa de tabletas con herramientas de compactación o en una prensa de rodillos llamada compactador de rodillos. Los equipos de granulación en seco ofrecen un amplio rango de presiones para lograr la densificación y la formación de gránulos adecuadas. La granulación en seco es más sencilla que la granulación húmeda, por lo que se reduce el coste. Sin embargo, la granulación en seco suele producir un mayor porcentaje de gránulos finos, lo que puede comprometer la calidad o generar problemas de rendimiento en la tableta. La granulación en seco requiere fármacos o excipientes con propiedades cohesivas, y puede ser necesario añadir un aglutinante seco a la formulación para facilitar la formación de gránulos.

La extrusión por fusión en caliente se utiliza en el procesamiento de dosis orales sólidas farmacéuticas para facilitar la administración de fármacos con baja solubilidad y biodisponibilidad . Se ha demostrado que la extrusión por fusión en caliente dispersa molecularmente fármacos poco solubles en un soporte polimérico, aumentando las tasas de disolución y la biodisponibilidad. El proceso implica la aplicación de calor, presión y agitación para mezclar los materiales y extruirlos a través de una boquilla. Las extrusoras de doble husillo de alto cizallamiento mezclan los materiales y, simultáneamente, rompen las partículas. Las partículas extruidas pueden luego mezclarse y comprimirse en comprimidos o encapsularse. ^{[ 12 ]}

Tras la granulación, se aplica una lubricación final para evitar que la mezcla de comprimidos se adhiera al equipo durante el proceso de compresión. Esto suele implicar la mezcla a baja cizalladura de los gránulos con un lubricante en polvo, como estearato de magnesio o ácido esteárico .

Independientemente del proceso utilizado para elaborar la mezcla de comprimidos, el proceso de fabricación de un comprimido mediante compactación de polvo es muy similar. Primero, el polvo se introduce en la matriz desde arriba. La masa de polvo viene determinada por la posición del punzón inferior en la matriz, el área de la sección transversal de la matriz y la densidad del polvo. En esta etapa, normalmente se ajusta el peso del comprimido reposicionando el punzón inferior. Tras el llenado de la matriz, el punzón superior se baja y el polvo se comprime uniaxialmente hasta alcanzar una porosidad de entre el 5 y el 20 %. La compresión puede realizarse en una o dos etapas (compresión principal y, a veces, precompresión o compactación) y, en la producción comercial, es muy rápida (500-50 ms por comprimido). Finalmente, el punzón superior se extrae de la matriz (descompresión) y el comprimido se expulsa levantando el punzón inferior hasta que su superficie superior quede al ras con la cara superior de la matriz. Este proceso se repite para cada comprimido.

Los problemas comunes que se presentan durante las operaciones de fabricación de tabletas incluyen:

• Las fluctuaciones en el peso de los comprimidos suelen deberse a un flujo desigual del polvo hacia la matriz, causado por propiedades deficientes de flujo del polvo.
• Fluctuaciones en la dosificación del principio activo farmacéutico, causadas por una distribución desigual del principio activo en la mezcla para la fabricación de comprimidos (ya sea por una mezcla deficiente o por una separación durante el proceso).
• La adherencia de la mezcla de polvo a la herramienta de comprimidos se debe a una lubricación inadecuada, a herramientas desgastadas o sucias, o a una formulación de polvo pegajosa.
• Desintegración, laminación o astillamiento. Esto se produce cuando el aire se comprime con la formulación del comprimido y luego se expande al liberarse el punzón: si esto rompe el comprimido, puede deberse a una configuración incorrecta de la máquina o a una formulación incorrecta: ya sea porque la formulación del comprimido es demasiado frágil o no tiene suficiente adhesivo, o porque el polvo que se alimenta a la prensa de comprimidos contiene demasiado aire (tiene una densidad aparente demasiado baja).
• La formación de costras también puede ocurrir debido a un alto contenido de humedad.

En consecuencia, se requieren controles de consistencia permanentes durante el proceso de fabricación. ^{[ 13 ]}

Las formulaciones de comprimidos se diseñan y prueban utilizando un simulador de compactación de comprimidos o simulador de compactación de polvo. Este dispositivo, controlado por ordenador, mide la posición y la presión de los punzones, las fuerzas de fricción, la presión en la pared de la matriz y, en ocasiones, la temperatura interna del comprimido durante la compactación. Se pueden realizar numerosos experimentos con pequeñas cantidades de diferentes mezclas para optimizar la formulación. Los movimientos de los punzones, corregidos matemáticamente, se pueden programar para simular cualquier tipo y modelo de prensa de comprimidos de producción. Las cantidades iniciales de principios activos farmacéuticos son muy costosas de producir, y el uso de un simulador de compactación reduce la cantidad de polvo necesaria para el desarrollo del producto.

Las prensas de tabletas , también llamadas máquinas de comprimir, abarcan desde modelos pequeños y económicos de sobremesa que fabrican una tableta a la vez (prensas de una estación), con una presión de tan solo media tonelada, hasta modelos industriales grandes y computarizados (prensas rotativas de varias estaciones) que pueden fabricar cientos de miles o millones de tabletas por hora con una presión mucho mayor. La prensa de tabletas es una pieza esencial de la maquinaria para cualquier fabricante farmacéutico y nutracéutico. Las prensas de tabletas deben permitir al operador ajustar con precisión la posición de los punzones superior e inferior, de modo que se pueda controlar el peso, el grosor y la densidad/dureza de la tableta. Esto se logra mediante una serie de levas, rodillos o guías que actúan sobre el utillaje de la tableta (punzones). También se incorporan sistemas mecánicos para el llenado de la matriz y para la expulsión y extracción de las tabletas de la prensa después de la compresión. Las prensas de tabletas farmacéuticas deben ser fáciles de limpiar y de reconfigurar rápidamente con diferentes utillajes, ya que generalmente se utilizan para fabricar muchos productos diferentes. Existen dos estándares principales de utillaje de tabletas utilizados en la industria farmacéutica: el estándar estadounidense TSM y el estándar europeo EU. Las configuraciones TSM y EU son similares entre sí, pero no se pueden intercambiar. ^{[ 14 ]}

Las modernas prensas de comprimidos alcanzan volúmenes de producción de hasta 1.700.000 comprimidos por hora. Estos enormes volúmenes requieren un control de calidad frecuente durante el proceso para verificar el peso, el grosor y la dureza de los comprimidos. Para reducir los índices de rechazo y el tiempo de inactividad de la máquina, se utilizan dispositivos automatizados de prueba de comprimidos en línea con la prensa o fuera de línea en los laboratorios IPC.

Hoy en día, muchos comprimidos se recubren después de ser prensados. Si bien el recubrimiento con azúcar fue popular en el pasado, este proceso presenta numerosos inconvenientes. Los recubrimientos modernos para comprimidos ^{[ 15 ]} se basan en polímeros y polisacáridos , e incluyen plastificantes y pigmentos . Estos recubrimientos deben ser lo suficientemente estables y resistentes para soportar la manipulación del comprimido, evitar que los comprimidos se peguen entre sí durante el proceso de recubrimiento y adaptarse a los contornos finos de los caracteres o logotipos grabados en relieve. Los recubrimientos son necesarios para los comprimidos con sabor desagradable, y un acabado más liso facilita la deglución de los comprimidos grandes. También son útiles para prolongar la vida útil de los componentes sensibles a la humedad o la oxidación. Los recubrimientos especiales (por ejemplo, con efectos nacarados) pueden mejorar el reconocimiento de la marca.

Si el principio activo de un comprimido es sensible al ácido o irrita la mucosa gástrica, se puede utilizar un recubrimiento entérico , resistente al ácido estomacal , que se disuelve en la zona menos ácida del intestino. Los recubrimientos entéricos también se utilizan para medicamentos cuya absorción puede verse afectada negativamente por un tiempo prolongado en el intestino delgado . A menudo, se eligen recubrimientos para controlar la velocidad de disolución del fármaco en el tracto gastrointestinal. Algunos fármacos se absorben mejor en ciertas partes del sistema digestivo. Si esta parte es el estómago, se selecciona un recubrimiento que se disuelva rápida y fácilmente en ácido. Si la absorción es óptima en el intestino grueso o colon, se utiliza un recubrimiento resistente al ácido que se disuelve lentamente para asegurar que el comprimido llegue a ese punto antes de dispersarse. Para medir el tiempo de desintegración del recubrimiento y del núcleo del comprimido, se utilizan desintegradores automáticos que determinan el proceso completo de desintegración midiendo la altura restante del grosor con cada movimiento ascendente de la cesta del desintegrador.

En la industria farmacéutica se utilizan dos tipos de máquinas de recubrimiento: las de bandeja y las automáticas. ^{[ 16 ]} Las de bandeja se utilizan principalmente para recubrir gránulos con azúcar. Las automáticas se utilizan para todo tipo de recubrimientos; pueden equiparse con un panel de control remoto, un deshumidificador y colectores de polvo. Se requiere un diseño a prueba de explosiones para la aplicación de recubrimientos que contengan alcohol.

En ocasiones, es necesario partir los comprimidos por la mitad o en cuartos. Si están ranurados, es más fácil partirlos con precisión, pero existen dispositivos llamados cortadores de pastillas que permiten cortar tanto comprimidos ranurados como sin ranurar. Los comprimidos con recubrimientos especiales (por ejemplo, recubrimientos entéricos o de liberación controlada ) no deben partirse antes de su uso, ya que esto expone el núcleo del comprimido a los jugos digestivos, anulando el efecto de liberación retardada deseado.