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La colada continua , también llamada colada de hilo , es el proceso mediante el cual el metal fundido se solidifica en una palanquilla , lingote o plancha "semielaborada" para su posterior laminación en las plantas de acabado. Antes de la introducción de la colada continua en la década de 1950, el acero se vertía en moldes fijos para formar lingotes . Desde entonces, la colada continua ha evolucionado para lograr un mejor rendimiento, calidad, productividad y eficiencia de costos. Permite la producción de perfiles metálicos a menor costo y con mejor calidad, debido a los costos inherentemente menores de la producción continua y estandarizada de un producto, además de proporcionar un mayor control sobre el proceso mediante la automatización. Este proceso se utiliza con mayor frecuencia para la colada de acero (en términos de tonelaje fundido). El aluminio y el cobre también se funden de forma continua.
Sir Henry Bessemer , famoso por el convertidor Bessemer , recibió una patente en 1857 para la fundición de metal entre dos rodillos que giran en sentido contrario. El diseño básico de este sistema se ha implementado recientemente en la fundición de flejes de acero.
Equipos y procesos
Acero
El metal fundido se vierte en la cuchara desde los hornos. Tras someterse a los tratamientos necesarios, como la aleación y la desgasificación, y alcanzar la temperatura correcta, la cuchara se transporta a la parte superior de la máquina de colada. Normalmente, la cuchara se ubica en una ranura de una torreta giratoria en la máquina de colada. Una cuchara se encuentra en la posición de "colada" (alimentando la máquina de colada) mientras que la otra se prepara en la posición de "colada" y se cambia a la posición de colada cuando la primera se vacía.
Desde la cuchara, el metal caliente se transfiere a través de una cubierta refractaria (tubo) a un depósito llamado artesa . La artesa permite que un depósito de metal alimente la máquina de colada mientras se cambian las cucharas, actuando así como amortiguador de metal caliente, además de uniformizar el flujo, regular la alimentación de metal a los moldes y limpiar el metal (véase más abajo).
Normalmente se utiliza un revestimiento refractario desechable conocido como " tablas de artesa ".
El metal se drena desde el artesa a través de otra cubierta hacia la parte superior de un molde de cobre de base abierta . La profundidad del molde puede variar de 0,5 a 2 metros (20 a 79 pulgadas) , dependiendo de la velocidad de colada y el tamaño de la sección. El molde se enfría con agua para solidificar el metal caliente en contacto directo con él; este es el proceso de enfriamiento principal . También oscila verticalmente (o en una trayectoria curva casi vertical) para evitar que el metal se adhiera a las paredes del molde. Se agrega un lubricante (ya sean polvos que se funden al contacto con el metal o líquidos) al metal en el molde para evitar la adherencia y para atrapar cualquier partícula de escoria —incluidas partículas de óxido o cascarilla— que pueda estar presente en el metal y llevarlas a la superficie del baño para formar una capa flotante de escoria. La cubierta está colocada de manera que el metal caliente salga por debajo de la superficie de la capa de escoria en el molde y, por lo tanto, se denomina boquilla de entrada sumergida (SEN). En algunos casos, no se utilizan cubiertas entre la artesa y el molde (fundición por vertido abierto); en este caso, las boquillas dosificadoras intercambiables en la base de la artesa dirigen el metal hacia los moldes. Algunos sistemas de colada continua alimentan varios moldes desde la misma artesa.
En el molde, una fina capa de metal junto a las paredes se solidifica frente al centro, y luego el metal moldeado, ahora llamado filamento, sale por la base del molde hacia una cámara de pulverización. La mayor parte del metal dentro de las paredes del filamento aún está fundido. El filamento es inmediatamente sostenido por rodillos refrigerados por agua, muy juntos entre sí, que soportan las paredes del filamento contra la presión ferrostática (compárese con la presión hidrostática ) del líquido que aún se está solidificando en su interior. Para aumentar la velocidad de solidificación, el filamento se rocía con grandes cantidades de agua al pasar por la cámara de pulverización; este es el proceso de enfriamiento secundario . La solidificación final del filamento puede tener lugar después de que este haya salido de la cámara de pulverización.
Aquí es donde puede variar el diseño de las máquinas de colada continua. Esto describe una máquina de colada de delantal curvo; también se utilizan configuraciones verticales. En una máquina de colada de delantal curvo, la hebra sale del molde verticalmente (o siguiendo una trayectoria curva casi vertical) y, a medida que avanza por la cámara de pulverización, los rodillos la curvan gradualmente hacia la horizontal. En una máquina de colada vertical, la hebra permanece vertical al pasar por la cámara de pulverización. Los moldes en una máquina de colada de delantal curvo pueden ser rectos o curvos, según el diseño básico de la máquina.
En una máquina de colada horizontal auténtica, el eje del molde es horizontal y el flujo del acero es horizontal, desde el estado líquido hasta la capa delgada y finalmente al estado sólido (sin flexión). En este tipo de máquina, se utiliza la oscilación del molde o la del hilo para evitar que el material se adhiera al molde.
Tras salir de la cámara de pulverización, el cordón pasa por rodillos enderezadores (si la fundición no se realiza en una máquina vertical) y rodillos de extracción. Después de la extracción, puede haber un laminador en caliente para aprovechar la alta temperatura del metal y preformar el cordón final. Finalmente, el cordón se corta en longitudes predeterminadas mediante cizallas mecánicas o sopletes oxiacetilénicos móviles , se marca para su identificación y se traslada a un depósito o al siguiente proceso de conformado.
En muchos casos, el filamento puede continuar a través de rodillos adicionales y otros mecanismos que pueden aplanar, enrollar o extruir el metal hasta darle su forma final.
Los avances desde mediados de la década de 1980 redujeron los espesores que se pueden fundir, inicialmente a barras de transferencia de ~50 mm de espesor, también llamadas losas delgadas, [ 1 ] y luego más recientemente a fundiciones de tiras delgadas de 2 mm de espesor. [ 2 ]
Máquinas de fundición para aluminio y cobre.
Proceso de colada vertical continua en caliente (aluminio)
El aluminio fundido se vierte en este molde de fundición (vista superior del molde).
Extremo inferior del molde de fundición
Las piezas de aluminio resultantes (después de cortarlas a medida)
El aluminio y el cobre se pueden fundir horizontalmente y, debido a sus temperaturas de fusión más bajas, se les puede dar forma casi definitiva con mayor facilidad, especialmente en forma de tiras.
Gama de secciones de colada continua
- Las máquinas de fundición se clasifican en máquinas de fundición de palanquillas , desbastes , losas o tiras.
- Las máquinas de colada continua de losas tienden a colar secciones mucho más anchas que gruesas:
- Las losas convencionales tienen un ancho de entre 100 y 1600 mm, un espesor de entre 180 y 250 mm y una longitud de hasta 12 m, con velocidades de colada convencionales de hasta 1,4 m/minuto; sin embargo, actualmente están aumentando el ancho de las losas y las velocidades de colada.
- Se pueden adquirir losas más anchas, de hasta 3250 × 150 mm.
- En una planta siderúrgica específica, se pueden adquirir losas gruesas de hasta 2200 × 450 mm, con un espesor que generalmente oscila entre 200 mm y 300 mm.
- Planchas delgadas (acero bajo en carbono): 1680 × 50 mm en una instalación específica, con un espesor que varía generalmente entre 40 mm y 110 mm según el diseño de cada máquina. [ 1 ] [ 3 ]
- Las máquinas de colada continua de palanquillas convencionales fabrican secciones de más de 200 × 200 mm. La longitud de la palanquilla puede variar de 4 a 10 m.
- Las máquinas de colada continua de palanquillas funden secciones de menor tamaño, como por ejemplo de menos de 200 mm cuadrados, con longitudes de hasta 12 m. Las velocidades de colada pueden alcanzar hasta 4 m/minuto.
- Redondos: de 500 mm o 140 mm de diámetro.
- Perfiles de viga convencionales: tienen una sección transversal similar a la de las vigas en I ; dimensiones totales de 1048 × 450 mm o 438 × 381 mm.
- Vigas en bruto con forma casi final : 850 × 250 mm en total.
- Tira: 2–5 mm de espesor por 760–1330 mm de ancho. [ 2 ]
Puesta en marcha y control del proceso
El arranque de una máquina de colada continua implica colocar una barra auxiliar (esencialmente una viga metálica curva) a través de la cámara de pulverización para cerrar la base del molde. El metal se vierte en el molde y se extrae junto con la barra auxiliar una vez solidificado. Es fundamental garantizar el suministro de metal posteriormente para evitar paradas y reinicios innecesarios, conocidos como paradas de mantenimiento. Cada vez que la máquina se detiene y se reinicia, se requiere una nueva artesa, ya que el metal sin fundir que queda en ella no se puede drenar y se congela formando una masa compacta. Para evitar las paradas de mantenimiento, la planta de fundición, incluidos los hornos de cuchara (si los hay), debe mantener un control estricto de la temperatura del metal, que puede variar drásticamente con la adición de aleantes, la cobertura de escoria, la eliminación de escoria y el precalentamiento de la cuchara antes de que reciba el metal, entre otros parámetros. Sin embargo, la velocidad de colada puede disminuirse reduciendo la cantidad de metal en la artesa (aunque esto puede aumentar el desgaste de la misma), o si la máquina de colada continua tiene varias líneas, se puede detener una o más líneas para compensar los retrasos en la producción. Se pueden programar paradas de mantenimiento dentro de la secuencia de producción si la temperatura de la artesa aumenta demasiado después de un cierto número de coladas o cuando se alcanza la vida útil de un componente no reemplazable (como la boquilla de entrada sumergida en una máquina de colada de losas delgadas).
Muchas operaciones de colada continua ahora están totalmente controladas por computadora. Varios sensores electromagnéticos, térmicos o de radiación en la cubierta de la cuchara, el distribuidor y el molde detectan el nivel o peso del metal, el caudal y la temperatura del metal caliente, y el controlador lógico programable (PLC) puede establecer la velocidad de extracción de la hebra mediante el control de velocidad de los rodillos de extracción. El flujo de metal hacia los moldes se puede controlar mediante tres métodos:
- Mediante varillas de tope que descienden a través del distribuidor
- Mediante compuertas deslizantes en la parte superior de las cubiertas del molde.
- Si el metal se vierte en moldes abiertos, el flujo hacia los moldes se controla únicamente mediante el diámetro interno de las boquillas dosificadoras. Estas boquillas suelen ser intercambiables.
La velocidad de colada general se puede ajustar modificando la cantidad de metal en la artesa, mediante la compuerta deslizante de la cuchara. El PLC también permite configurar la velocidad de oscilación del molde y la velocidad de alimentación del polvo de moldeo, así como el flujo de agua en los rociadores de refrigeración dentro de la colada. El control informático también permite transmitir datos cruciales de colada a otros centros de producción (en particular, a los hornos de acería), lo que permite ajustar sus ritmos de trabajo para evitar desbordamientos o faltantes de producto.
Problemas
Contaminación por oxígeno
Si bien la alta automatización ayuda a producir piezas fundidas sin contracción y con poca segregación, la colada continua no sirve de nada si el metal no está limpio de antemano o si se ensucia durante el proceso. Uno de los principales métodos por los que el metal caliente puede ensuciarse es la oxidación , que ocurre rápidamente a temperaturas de metal fundido (hasta 1700 °C para el acero); también pueden estar presentes inclusiones de gas, escoria o aleaciones no disueltas. Para evitar la oxidación, el metal se aísla de la atmósfera en la medida de lo posible. Para lograr esto, las superficies expuestas del metal líquido se cubren con las cubiertas o, en el caso de la cuchara, el distribuidor y el molde, con escoria sintética . En el distribuidor, cualquier inclusión menos densa que el metal líquido (burbujas de gas, otras escorias u óxidos, o aleaciones no disueltas) también puede flotar a la superficie y quedar atrapada en la capa de escoria. Al inicio de una tanda de fundición, cuando la artesa y el molde se llenan por primera vez, el líquido está muy contaminado con oxígeno, y las primeras piezas producidas suelen ponerse en cuarentena o desviarse a clientes que no requieren material de primera calidad.
El proceso de fundición ascendente resuelve este problema mediante la formación de un producto continuo a partir de una semilla metálica (por ejemplo, cobre o plata) (por ejemplo, una varilla metálica). [ 4 ] [ 5 ]
brotes
Un problema importante que puede ocurrir en la colada continua es la rotura del metal líquido: por alguna razón, la capa sólida de la hebra se rompe y permite que el metal aún fundido contenido en su interior se derrame y ensucie la máquina. En la mayoría de los entornos industriales, este evento es muy costoso ya que lleva a la parada de la hebra y normalmente requiere un tiempo de inactividad prolongado que implica la eliminación del material derramado dentro del equipo de la hebra o el reemplazo de la maquinaria dañada. Una rotura generalmente se debe a que la pared de la capa es demasiado delgada para soportar la columna de líquido que está encima de ella, una condición que tiene varias causas raíz a menudo relacionadas con el manejo del calor. [ 6 ] Un flujo inadecuado de agua de enfriamiento al molde o los rociadores de enfriamiento de la hebra pueden conducir a una eliminación inadecuada del calor del metal que se solidifica, lo que hace que la capa sólida se espese demasiado lentamente. Si la velocidad de extracción del metal es demasiado rápida, entonces la capa puede no tener tiempo de solidificarse al espesor requerido incluso con rociadores de enfriamiento mejorados. De manera similar, el metal líquido entrante puede estar demasiado caliente y la solidificación final puede ocurrir más abajo en la hebra en un punto más tarde de lo esperado; Si este punto está por debajo de los rodillos de enderezamiento, la cáscara puede romperse debido a las tensiones aplicadas durante el enderezamiento. También puede producirse una rotura como resultado de irregularidades físicas o daños en la cáscara dentro del molde durante los primeros segundos de solidificación. La turbulencia excesiva dentro del molde puede causar un patrón de cáscara irregular que crece anormalmente, o puede atrapar gotas de escoria dentro de la cáscara, lo que reduce la resistencia de la pared. [ 7 ] Es común que la cáscara se adhiera a la superficie del molde y se rompa; los moldes instrumentados modernos y los sistemas de control por computadora generalmente detectan esto y ralentizan la colada temporalmente para permitir que la pared se vuelva a solidificar y se repare mientras aún está soportada en el molde. [ 8 ] Si la rotura ocurre cerca de la salida del molde o es de gravedad inesperada, la cáscara aún puede fallar en una rotura una vez que emerge de la pared del molde. Si el metal entrante está muy sobrecalentado, puede ser preferible detener la colada que arriesgarse a una rotura. Además, la contaminación del metal con plomo (causada por contrapesos o baterías de plomo-ácido en la carga inicial de acero) puede formar una película delgada entre la pared del molde y el acero, lo que inhibe la eliminación del calor y el crecimiento de la capa superficial, y aumenta el riesgo de roturas.
Otras consideraciones
Otro problema que puede ocurrir es la ebullición del carbono : el oxígeno disuelto en el acero reacciona con el carbono también presente para generar burbujas de monóxido de carbono . Como su nombre indica , esta reacción es extremadamente rápida y violenta, generando grandes cantidades de gas caliente, y es especialmente peligrosa si ocurre en los espacios confinados de una máquina de colada. El oxígeno se puede eliminar "inactivándolo" mediante la adición de silicio o aluminio al acero, que reacciona para formar óxido de silicio (sílice) u óxido de aluminio (alúmina). Sin embargo, un exceso de alúmina en el acero obstruirá las boquillas de colada y provocará que el acero se "estrangule".
La dinámica de fluidos computacional y otras técnicas de flujo de fluidos se utilizan ampliamente en el diseño de nuevas operaciones de colada continua, especialmente en la artesa, para asegurar la eliminación de inclusiones y turbulencias del metal caliente, garantizando a la vez que todo el metal llegue al molde antes de que se enfríe demasiado. Pequeños ajustes en las condiciones de flujo dentro de la artesa o el molde pueden marcar la diferencia entre altas y bajas tasas de rechazo del producto.
Barra de iniciación
La barra de arranque, también llamada barra ficticia, tiene un extremo libre flexible para su almacenamiento y un extremo rígido que sella el molde. Está construida con bloques individuales fijados a un lado de una columna vertebral plana, segmentada y dispuesta extremo con extremo. Entre los bloques se colocan espaciadores ajustables en forma de bloques cónicos para que la barra de arranque se sostenga por sí misma en una configuración curva que se corresponde con la trayectoria de colada. Una columna vertebral más flexible en el extremo de la barra permite curvarla con un radio menor que el de la trayectoria de colada, mientras que los bloques se despliegan en una configuración sin soporte. Se incluye una rampa de almacenamiento para sostener el extremo flexible en la posición de almacenamiento. Antes de comenzar la colada, las barras de arranque se introducen en la máquina de colada continua (en sentido contrario al de la colada) mediante actuadores hidráulicos. Una vez introducidas completamente en el fondo del molde, el proceso de compactación puede continuar para garantizar un arranque sin problemas.
fundición directa de tiras
La colada directa de banda es un proceso de colada continua para producir chapa metálica directamente desde el estado fundido, lo que minimiza la necesidad de un procesamiento secundario sustancial. Para los aceros de chapa con bajo contenido de carbono, este es un proceso relativamente nuevo que solo ha alcanzado éxito comercial desde principios de la década de 2000. [ 9 ] [ 10 ]
Fundición continua de doble cinta
La colada continua de doble cinta es un proceso que produce barras o tiras metálicas continuas de gran volumen y sección transversal rectangular constante. Este proceso emplea un molde móvil compuesto por cintas paralelas de acero al carbono, mantenidas a tensión, que forman las superficies superior e inferior de la colada. Cadenas de bloques rectangulares de acero o cobre, que se mueven con las cintas y están espaciadas según el ancho de colada deseado, forman los laterales del molde.
El metal fundido se introduce en la máquina de colada continua de doble cinta desde un arteso a través de una boquilla situada entre las cintas de colada. El metal se enfría por contacto directo con las cintas, que a su vez se enfrían mediante agua recirculante a alta presión. Se pueden aplicar diversos recubrimientos a las superficies de colada de las cintas para proporcionar las características de interfaz molde-molde necesarias y evitar la adherencia.
El metal fundido procedente de la máquina de colada continua de doble cinta se sincroniza con un laminador en caliente y se introduce directamente en él . La combinación de las operaciones de colada y laminación puede generar importantes ahorros de energía y costes en comparación con otros procesos de colada que incorporan etapas intermedias de colada y recalentamiento.
Metales fundidos en máquinas de colada continua de doble cinta: Cobre (barra, tira, ánodo ), aluminio (tira), zinc (tira), plomo (tira).
Tasas y velocidades de producción: Las tasas de colada continua de doble cinta alcanzan hasta 60 toneladas por hora a velocidades de hasta 14 metros por minuto.
La colada continua de doble cinta es un proceso de colada que permite obtener piezas con forma casi final , lo que reduce significativamente la necesidad de operaciones secundarias de laminado o conformado. Por ejemplo, al fundir placas de ánodo de cobre, la losa fundida no se lamina, sino que se corta directamente en placas de ánodo individuales.
Las cintas de refrigeración suelen estar fabricadas de acero con bajo contenido de carbono y se mantienen bajo tensión dentro de la máquina de fundición para garantizar su planitud y precisión. Al entrar en el molde, la cinta, aún fría, se calienta en la zona de fundición y se ve sometida a fuerzas considerables debido a la dilatación térmica . Al fundir tiras anchas, es necesario controlar estas fuerzas para evitar el pandeo y reducir la deformación térmica de la cinta en la entrada del molde. Esto se puede lograr precalentando las cintas antes de introducirlas en el molde o estabilizándolas magnéticamente una vez dentro.
Precalentamiento de la banda : Para la colada de flejes anchos, se puede utilizar un sistema de precalentamiento para elevar la temperatura de la banda a 150 °C o más justo antes de introducirla en el molde, reduciendo así los efectos de la deformación por frío. Se pueden utilizar bobinas de calentamiento por inducción a lo ancho de la banda para precalentarla. Además de prevenir la deformación térmica, la alta temperatura de precalentamiento elimina la humedad presente en la superficie de la banda.
Estabilización magnética: Al fundir tiras anchas, la tendencia a la distorsión térmica localizada se puede contrarrestar mediante el uso de rodillos de soporte magnéticos de alta resistencia dentro del molde. La cinta móvil se mantiene contra los rodillos de soporte mediante aletas giratorias magnetizadas que la mantienen en un plano horizontal.
En la máquina de colada continua de doble cinta, el metal fundido se solidifica progresivamente sobre las superficies del molde a medida que avanza por él, con una acumulación de metal fundido entre las superficies exteriores en proceso de solidificación. Se utilizan recubrimientos, texturas y modificaciones en la capa de gas de la cinta para optimizar la transferencia de calor del metal fundido a la cinta. La solidificación total puede producirse tan pronto como al 30 % del recorrido del molde para tiras delgadas, o hasta 2 m más allá de la salida del molde para barras grandes, donde se requiere refrigeración por pulverización de agua y soporte de rodillos.
Alimentación en cuba cerrada: Al fundir ciertos metales, como el aluminio, se puede emplear un sistema de alimentación de metal por inyección en cuba completamente cerrada. En este sistema, el metal se introduce a baja presión en la cavidad cerrada del molde. El flujo de metal se controla manteniendo un nivel preestablecido en la artesa. La boquilla de alimentación suele estar fabricada con un material cerámico térmicamente estable y permeable a los gases que se liberan del metal fundido.
Alimentación en cuba abierta: Al fundir otros metales, como cobre, zinc y plomo, se suele utilizar un sistema de alimentación en cuba abierta. En este caso, la polea superior se sitúa aguas abajo de la inferior. El metal fluye a través de una artesa o artesa abierta hacia una poza de metal fundido que se forma en la confluencia de las cintas transportadoras. Se pueden emplear gases protectores para evitar la oxidación.
Conicidad del molde: La máquina de colada de doble cinta se diferencia de otras máquinas de colada de molde móvil en que las cuatro superficies del molde son independientes. Esto permite que las superficies del molde se contorneen para mantener el contacto con el producto colado a medida que se contrae. El agua de refrigeración a alta velocidad, que se aplica continuamente a la parte posterior de la cinta, incide sobre ella y genera una fuerza. Esta fuerza presiona la cinta contra la superficie de la tira o losa a medida que se contrae, manteniendo la cinta en contacto directo con el producto colado durante todo el proceso. Cada lado del molde está formado por una cadena continua de bloques de contención, que se mantienen contra la tira colada mediante guías ajustables con resorte.
Control del nivel de metal fundido: Para adaptarse a las altas velocidades de colada y mantener un nivel de baño lo más alto posible, se pueden utilizar indicadores electromagnéticos de nivel de metal sin contacto para detectar el nivel del baño en la máquina de colada.
Fundición de flejes de aluminio o cobre: Las máquinas comerciales de fundición continua de flejes de doble cinta son capaces de producir flejes fundidos con dimensiones de entre 10 y 35 mm de espesor y hasta 2035 mm de ancho. Tras ser introducida directamente en un laminador en caliente, el fleje fundido se lamina normalmente hasta alcanzar un espesor de entre 1 y 3 mm.
Fundición de barras de cobre: Las dimensiones en estado de fundición varían de 35 a 75 mm de espesor y de 50 a 150 mm de ancho. Después de ser introducida directamente en un laminador en caliente, la barra fundida se lamina normalmente en una varilla de 8 mm de diámetro para ser utilizada en el trefilado .
Fundición de ánodos de cobre: Se incorporan bloques especiales con moldes para las orejetas del ánodo y una cizalla hidráulica móvil a la máquina de fundición de doble cinta para fundir continuamente ánodos de cobre con forma final. Se pueden obtener ánodos de aproximadamente 1 metro de ancho (sin incluir las orejetas) y espesores de 16 mm a 45 mm. La principal ventaja de este proceso es la uniformidad del ánodo fundido en cuanto a tamaño y calidad superficial. Los ánodos fundidos mediante este proceso no requieren preparación adicional después de la fundición.
Longitud del molde : La longitud del molde varía desde aproximadamente 2000 mm para las máquinas de colada de tiras hasta 3700 mm para las máquinas de colada de barras de cobre.
Proyección ascendente
Referencias
- 1 2 Cooper, Brian (noviembre de 1993). "Comienza la fundición de losas delgadas en Europa". Steel Times International : vol. 17, págs. 24-25.
- 1 2 Blejde, Walter; Mahapatra, Rama; Fukase, Hishahiko (2000). "Desarrollo de la capacidad de producción de tiras delgadas de bajo carbono en el proyecto 'M'". Ingeniero de Hierro y Acero : Vol. 27, No. 4, pp 29-33.
- ↑ "«Cuarta generación de tecnología de colada de losas delgadas: presente y futuro» - MPT International . Stahleisen Communications. Archivado del original el 28 de julio de 2014. Consultado el 29 de marzo de 2014 .
- ^ CN102168180A ,薛济萍; 曹德林&王英华, "Método Upcast para producir varillas de cobre brillantes de alta pureza", publicado el 31 de agosto de 2011
- ↑ HARKKI, K.; MIETTINEN, J. (31 de marzo de 1998). Modelado matemático de la fundición ascendente de cobre y latón (Informe). Vol. 30B. Espoo , Finlandia : Laboratorio de Metalurgia, Universidad Tecnológica de Helsinki .
- ↑ "«Modelado de defectos de colada continua relacionados con el flujo del fluido del molde» - Transacciones de AIST, Tecnología del Hierro y el Acero, julio de 2006 (PDF) . AIST International . Consultado el 29 de marzo de 2014 .
- ↑ "'Fenómenos transitorios de flujo de fluidos en el molde de colada continua de losas de acero y formación de defectos' - JOM Online" . The Minerals, Metals, and Materials Society . Consultado el 29 de marzo de 2014 .
- ↑ "«Análisis de problemas de fundición mediante el monitoreo en línea de las temperaturas de los moldes de fundición continua» - JOM Online . The Minerals, Metals, and Materials Society . Consultado el 29 de marzo de 2014 .
- ↑ "Lista de documentos técnicos" . Castrip LLC . Consultado el 29 de marzo de 2014 .
- ↑ "Nucor bate el récord de fundición en tiras con el proceso Castrip(R)"" . Nucor Corporation, comunicado de prensa del 15 de enero de 2008. Archivado del original el 4 de marzo de 2016. Consultado el 29 de marzo de 2014 .
Lecturas adicionales
- Oman Aluminium Rolling Company: Aprovechando las tendencias de crecimiento del aluminio y transformando Omán, Andrea Svendsen. Empresa: Light Metal Age. Número: Vol. 70, No. 6. Resumen 2013.
- Avances modernos en la producción de láminas de aluminio fundido mediante laminación en frío, Light Metal Age, abril de 2008.
- Dra. Ing. Catrin Kammer, Goslar, Fundición continua de aluminio, págs. 16-17, 1999, Asociación Europea del Aluminio
- Matthew J. King, Kathryn C. Sole, William GI Davenport, Metalurgia extractiva del cobre, págs. 166, 239, 256-247, 404-408, Copyright 2011 Elsevier Science, Ltd.
- Manual de referencia para ingenieros mecánicos, 12.ª edición . Editado por EH Smith. Publicado por Elsevier , Ámsterdam, 1998.
- T. Frederick Walters, Fundamentos de la fabricación para ingenieros . Taylor & Francis, Londres, 2001.
- Dimensiones de las secciones obtenidas del sitio web de Bluescope Steel y del sitio web de AISI sobre colada continua .
- Fundición y laminado de losas delgadas, sitio web de Ispatguru
Enlaces externos
- Fundición continua de acero: Principios básicos
- Sección de colada continua en steeluniversity.org, que incluye una simulación totalmente interactiva.
- Vídeo del proceso de colada continua. Archivos Estatales de Virginia Occidental. Filmado en 1969.
- Módulo de aprendizaje sobre colada continua en steellearning.com
- Fundición
