Tecnología de flujo de demanda

El principio central de DFT es la primacía de la demanda del cliente en la ejecución diaria de la operación. Según Aberdeen Group,

"La fabricación impulsada por la demanda implica un ciclo cerrado y sincronizado entre los pedidos de los clientes, la programación de la producción y la ejecución de la fabricación; todo ello coordinando simultáneamente el flujo de materiales a lo largo de la cadena de suministro." [Aberdeen Group, 2007]. ^{[ 8 ]}

DFT es una vía para lograr la capacidad de fabricación impulsada por la demanda. Se utiliza como marco para guiar el diseño, la implementación y el despliegue de la fabricación impulsada por la demanda de forma repetible. De esta manera, es similar al concepto original de Just-in-Time (JIT) que se implementó por primera vez en fabricantes japoneses utilizando como base la gestión de calidad total . ^{[ 9 ]} Más recientemente, Just-in-time se ha utilizado más comúnmente para describir los métodos de entrega de los proveedores, en lugar de una filosofía de producción. DFT asume la capacidad básica del proceso que puede surgir de los principios de TQM y control estadístico de procesos (SPC) y la integra en un marco de gestión que puede lograr más fácilmente la fabricación impulsada por la demanda de forma repetible.

Como resultado, los inventarios en proceso y terminados prácticamente desaparecen, convirtiéndose permanentemente en efectivo a su valor de mercado total gracias a una respuesta mucho más rápida a los pedidos de los clientes.

El efectivo liberado del capital de trabajo de esta manera ya no tiene que reinvertirse en inventario. Queda disponible para amortizar deuda, financiar el crecimiento y la innovación.

La producción de modelos mixtos consiste en la fabricación de una amplia gama de modelos de productos utilizando recursos y materiales comunes. Se acepta generalmente que la manufactura moderna ejerce una mayor presión sobre los productores para que ofrezcan una mayor variedad de productos. ^{[ 10 ]} Los productos se ensamblan cada vez más a partir de componentes y subconjuntos estándar, utilizando máquinas y sistemas automatizados, así como mano de obra. DFT está diseñado para gestionar esta combinación y proporcionar una forma de establecer líneas de producción de modelos mixtos.

Un programa de producción basado en MRP tiende a gestionar una alta variedad de productos asignando cada modelo a un múltiplo de un turno o un día. Esto significa que toda la gama de productos se suministra a lo largo de un ciclo de programación de un múltiplo de semanas. Esto tiende a alargar el plazo de entrega o a aumentar la dependencia de la previsión. DFT ofrece «la capacidad de adaptarse a una gama de volúmenes para cualquier producto, cualquier día, en función de la dirección de la demanda real del cliente». ^{[ 6 ] [ 7 ]}

La primera herramienta que se utiliza en una implementación de DFT, la sincronización de productos, define la relación entre los procesos en un flujo para la fabricación de un producto. Se representa mediante un diagrama, generalmente dibujado a mano o en una pizarra, y se formaliza con un programa de visualización como Microsoft PowerPoint o Visio. Este diagrama muestra cómo se relacionan los procesos entre sí en un flujo, desde la conversión de materia prima hasta el producto terminado . Un proceso se define como "una agrupación lógica de trabajo que agrega valor y que se realiza para un volumen común".

Cada uno de los procesos en la sincronización del producto requiere una definición de proceso estándar. En DFT, la secuencia de eventos proporciona esta definición. En The Quantum Leap , escrito por Costanza, ^{[ 11 ]} la secuencia de eventos se define como "[l]a definición del trabajo requerido y los criterios de calidad para construir un producto en un proceso de producción específico". La SoE generalmente toma la forma de una tabla con el código del producto, el ID del proceso, la descripción y secuencia de la tarea, el trabajo requerido y el tiempo de configuración para las máquinas y la mano de obra, y los criterios de control de calidad. La SoE pretende definir tiempos que sean razonables, realistas y repetibles para realizar con la calidad necesaria. Muchas de las fortalezas y críticas de DFT como metodología provienen de la SoE. Las SoE son la base de la definición del proceso, pero no se utilizan como instrucciones de trabajo. Para comunicar el trabajo estándar en el centro de trabajo, se utilizan hojas de método de operación. En un entorno de sistemas MRP, la SoE representa un desglose del enrutamiento que proporciona una vista tabular de la sincronización del producto a nivel de proceso. Por lo tanto, un fabricante de DFT utilizaría el SoE como registro maestro de la definición del proceso y derivaría de él las rutas y la documentación ISO.

Estas son descripciones visuales del trabajo en movimiento, los materiales y el control de calidad requerido. En su forma más pura, las hojas de método de operación se dibujan en estructura alámbrica para mostrar los contornos significativos de la forma del producto y representar claramente el trabajo en movimiento y la calidad sin distracciones visuales. El OMS tiene tres etapas de actividad: control de calidad total, trabajo y verificación. Esto establece el concepto en el que cada operador verifica la calidad de salida de la operación inmediatamente anterior. Esto puede contribuir a una cultura de calidad total y a la capacidad de partes por millón.

La secuencia de eventos y la sincronización del producto definen cómo las tareas y el control de calidad componen el proceso para cada producto. El mapa de procesos de modelo mixto muestra cómo los productos y los procesos generan requisitos de recursos. En dicho mapa, los productos y los procesos forman una matriz, con los productos como filas y los procesos como columnas. En la intersección se suelen mostrar los tiempos reales (tiempos estándar del proceso según la secuencia de eventos), pero también podrían mostrarse índices de rendimiento y opcionalidad.

La demanda a capacidad es el volumen de producción de un solo producto a plena capacidad. Es un valor fijo que define la tasa máxima de suministro diario. La demanda a capacidad se confunde a menudo con la tasa de producción diaria. A diferencia del Sistema de Producción Toyota y muchos otros derivados de la manufactura esbelta, una línea DFT está diseñada para tasas de producción variables según la demanda diaria. Por lo tanto, los datos de demanda que se utilizan para el diseño de la línea representan una cantidad límite, no una tasa de suministro real. La relación entre la Dc y la demanda diaria promedio estará determinada por el nivel de servicio requerido del producto para satisfacer la demanda del mercado. Un mayor nivel de servicio requerirá una capacidad que pueda suministrar una tasa diaria superior al promedio a largo plazo. Esto probablemente afectará la productividad de los recursos y los niveles de inventario. Una mayor variedad de productos en la línea permite proporcionar un mayor nivel de servicio para cualquier nivel dado de recursos e inventario.

Las horas efectivas representan el tiempo disponible para que un recurso determinado produzca un producto o realice la configuración o el cambio de proceso. Se definen por turno y representan el tiempo total disponible para realizar las tareas establecidas en el SoE. El tiempo no productivo, como el mantenimiento de equipos, los descansos, las actividades 5S y la mejora continua, se deduce de las horas efectivas. El tiempo de configuración se incluye, ya que se considera una forma de tiempo productivo, y los cálculos para la optimización del tamaño de lote y el Kanban dinámico requerirán que el tiempo de configuración y de ejecución se gestione a partir de un conjunto común de tiempo de recursos.

El tiempo de ciclo es la relación entre el tiempo y el volumen a capacidad y en DFT se expresa como

Donde HE representa las horas efectivas, S el número de turnos y DC la demanda a capacidad, una tasa diaria establecida para fines de diseño en un plazo de 2 a 5 años. Esta relación se puede expresar para productos terminados al final de la línea y se denomina tiempo de ciclo (takt time). También se puede aplicar al proceso, donde las relaciones de la lista de materiales, el rendimiento del proceso y la opcionalidad pueden afectar el volumen dependiente para cualquier DC dado a nivel de producto terminado. A nivel de proceso, esta relación se conoce como tiempo de ciclo operativo.

El tiempo de ciclo (Takt time) se utiliza normalmente para calcular el "diseño de la línea" o la cantidad y disposición de los recursos físicos necesarios para producir una determinada combinación y volumen de productos que cambia a diario según la demanda del cliente.

Una característica exclusiva de DFT es que el tiempo de ciclo es constante, basado en una mezcla y un volumen de producto fijos, establecidos para el diseño de la fábrica con una proyección de 2 a 5 años. Esto permite un diseño de línea estable que no requiere cambios diarios. En DFT, las variaciones diarias en la mezcla y el volumen se gestionan ajustando el número de operarios de producción. Quienes no estén obligados a cumplir con la tasa diaria pueden dedicar su tiempo a la formación y a actividades de mejora continua.

Se eliminan los ciclos de planificación semanales para lograr una carga uniforme de productos y volumen, que provocan importantes retrasos. Ahora es posible producir cualquier producto cualquier día en respuesta a la demanda real del cliente, lo que posibilita un flujo de demanda real.

Como resultado, los inventarios en proceso y terminados prácticamente desaparecen, convirtiéndose de forma permanente en efectivo a su valor de mercado total gracias a una respuesta mucho más rápida a los pedidos de los clientes.

El efectivo liberado del capital de trabajo de esta manera ya no tiene que reinvertirse en inventario. Queda disponible para amortizar deuda, financiar el crecimiento y la innovación, etc.

DFT comparte una definición convencional de Kanban de materiales basada en una señal visual para reabastecer un punto de consumo con el material necesario. Un sistema Kanban de materiales típico en DFT es "Tarjeta única, contenedor múltiple" y permite consumir y reabastecer cantidades de tarjetas o contenedores sin que se produzcan desabastecimientos.

Kanban de materiales ofrece una alternativa al kitting para la distribución de materiales a la planta de producción. Un entorno DFT busca simplificar la definición de ubicaciones de almacén para los materiales y reducir el número de transacciones necesarias para controlar su flujo durante la producción. El objetivo de Kanban de materiales es conectar el flujo de materiales con las necesidades reales del proceso y garantizar una mayor disponibilidad de piezas para la producción, a la vez que se reduce el tiempo de respuesta al cliente.

El sistema Kanban de producción está diseñado para cantidades de reposición que pueden ser menores que un lote. Se basa en un sistema Kanban de doble tarjeta, donde una tarjeta o contenedor de "movimiento" representa la cantidad requerida por el punto de consumo posterior, y una tarjeta de "producción" se mantiene en un tablero de visualización y se acumula para formar un lote de reposición.

La gestión basada en la demanda es un enfoque que define la capacidad de tolerancia de la demanda para unificar la planificación de materiales y producción en condiciones de incertidumbre de la demanda. Utiliza "límites de flexibilidad" para establecer los límites superior e inferior de la oferta en función de la tasa de demanda diaria actual. Esta tasa suele ser un promedio suavizado y varía con el tiempo. Los límites de flexibilidad serán diferentes para cada producto o grupo de productos y deberán calcularse individualmente. Las políticas de pedidos, las compras, el inventario y la capacidad de producción se establecerán en función de estos límites de flexibilidad, por lo que estos cálculos serán fundamentales para la planificación de las operaciones .

Lamentablemente, este es un proceso crítico y que requiere muchos cálculos, y que en gran medida no cuenta con el soporte de los sistemas MRP / ERP . La falta de herramientas del sistema y su incompatibilidad con la rutina de planificación MRP convencional son las principales razones por las que la gestión basada en la demanda no ha alcanzado el mismo nivel de adopción que el resto de los principios de DFT.