Obras de Duluth

La planta de Duluth fue un complejo industrial de fabricación de acero y cemento ubicado en Duluth, Minnesota , Estados Unidos, que operó desde 1916 hasta 1981. ^{[ 1 ]} El complejo era operado por US Steel . Oficialmente, el propósito de la planta era abastecer al creciente Medio Oeste con productos de acero terminados. Extraoficialmente, se construyó como parte de un " acuerdo de caballeros " entre US Steel y el estado de Minnesota para no imponer impuestos elevados sobre el mineral de hierro a US Steel a cambio de una planta siderúrgica totalmente integrada dentro de Minnesota, ^{[ 2 ]} cuyas minas suministraban el 80% del mineral a US Steel. Las instalaciones combinadas de la planta de acero y cemento fueron los mayores empleadores de Duluth y el cuarto complejo industrial más grande de Minnesota. ^{[ 2 ]}

En 1907, US Steel acordó construir una planta siderúrgica integrada en las cercanías de Duluth, a 110 km de la mayor fuente de mineral de hierro de Estados Unidos, la región de Iron Range . US Steel teorizó que, utilizando los Grandes Lagos , podría transportar piedra caliza y carbón desde la parte baja de los lagos hasta Duluth y regresar con un cargamento de mineral de hierro procedente de Minnesota. Se creía que, mediante este proceso, Duluth se convertiría en un importante centro manufacturero de Estados Unidos. 

En junio de 1907, US Steel constituyó la Minnesota Steel Company, una filial de su propiedad , para gestionar y supervisar todos los planes de desarrollo futuro de la planta siderúrgica. Esto incluía la construcción de viviendas para sus nuevos empleados. Las casas se construyeron junto a la nueva planta de US Steel y la comunidad llegó a conocerse como Morgan Park , en honor a J.P. Morgan , presidente del consejo de administración de US Steel. Esta innovadora ciudad planificada para la empresa estaba abierta exclusivamente a los empleados de la Minnesota Steel Company y de las empresas que la sucedieron.

Aunque era una filial de US Steel, cuya sede central en aquel entonces estaba en la ciudad de Nueva York, las oficinas generales de Minnesota Steel Company se ubicaban en Morgan Park, en un edificio contiguo a la entrada de la planta. Todos los directivos de Minnesota Steel Company ocupaban cargos dentro de US Steel Corporation, al igual que las empresas hermanas de Minnesota Steel: Carnegie-Illinois Steel y Tennessee Coal, Iron and Railroad Company .

El propósito principal de la planta de Duluth era producir acero para las crecientes praderas del Medio Oeste y las llanuras del Lejano Oeste. Originalmente, se pretendía fabricar rieles para los ferrocarriles en expansión, pero para cuando la planta se completó en 1915, los ferrocarriles habían alcanzado su máximo nivel de construcción y se consideró que esas necesidades se podían cubrir mejor desde el área de Chicago . Una vez terminada la planta de rieles, se convirtió en instalaciones de acabado de palanquillas . En 1922, después de analizar qué productos serían los más adecuados para la existencia de la planta, US Steel decidió expandir su operación de Morgan Park y construir una nueva planta de fabricación de alambre, varilla, clavo y postes para cercas. Se consideró que estos productos se ajustaban mejor a las capacidades de Duluth para la producción integrada de acero. Después de la expansión de estas instalaciones, la planta de Duluth solo consumía el 20% de su propia producción de acero para sus productos terminados. El resto de su acero semielaborado se enviaba a otras instalaciones para su acabado. Su área de mercado propuesta, que abarcaba 12 estados y algunas zonas de Canadá, estaba escasamente poblada y podía abastecerse con productos de otras plantas. Algunos productos de Minnesota Steel se fabricaban exclusivamente en la planta de US Steel en Duluth. Entre ellos se encontraban la lana de acero , ciertos clavos, vallas y postes, y un nuevo producto introducido en 1954: la malla electrosoldada, utilizada principalmente con hormigón para construir carreteras más resistentes. Parte de este material se empleó en la construcción de silos de misiles para el Comando Aéreo Estratégico de la Fuerza Aérea.

Las instalaciones siderúrgicas de Duluth Works, construidas en 1915, fueron brevemente una de las acerías más modernas del mundo. Aunque para muchos la planta parecía de gran envergadura, se encontraba entre las instalaciones más modestas del imperio US Steel. Con una capacidad de producción de acero de 973.000 toneladas anuales, distaba mucho de las enormes acerías de Homestead o Gary . US Steel adquirió más terrenos al construir las instalaciones con la creencia, finalmente infructuosa, de que más filiales y otras industrias relacionadas con el acero se trasladarían al terreno desocupado para consumir los productos de la planta. El único otro inquilino importante en el terreno era la planta de cemento de Universal Atlas Cement Company, filial de US Steel. Una empresa más pequeña, Priola and Johnson, procesaba la escoria de horno de solera abierta y de alto horno , granulándola para otros usos en la propiedad de la planta.

La planta de Duluth contaba con una instalación de producción de acero de hogar abierto con diez hornos, dos altos hornos, una planta de coque de subproductos de 110 hornos, una planta de benceno y tolueno , una refinería de subproductos, cintas transportadoras de carbón y coque y torres de trituración y clasificación, una instalación de fundición de arrabio , una central eléctrica de soplado, una sala de calderas Heine, una estación de bombeo de agua dulce, un foso de remojo de gas caliente y un edificio de desmoldeo, una enorme instalación de laminación que constaba de un tren de desbaste, un tren de laminación de 28", departamento de acabado de palanquillas, camas de recalentamiento de gas caliente, departamento de acabado de barras, unidad de fabricación de postes de cercas, tren comercial, edificio de alambre, clavos, cercas y malla de tela soldada, taller de reparación de maquinaria, tres enormes puentes grúa de patio de materiales y muelles de carga/descarga, edificio de reparación y mantenimiento de motores de locomotoras, su propio patio ferroviario, un laboratorio, una casa de descongelación de mineral, una casa de descongelación de carbón y varios almacenes y otras estructuras. Cuando se completó inicialmente en 1916, el sitio de la planta siderúrgica tenía 48 edificios.

La planta de Duluth era una siderúrgica integrada que utilizaba diversas materias primas y las combinaba en hornos para fabricar un producto. De estas materias primas, el mineral de hierro, extraído a 110 km de la planta en la región de Iron Range, era abundante y cercano, pero también se necesitaban carbón, piedra caliza y otros materiales para la producción de acero. Estos materiales debían recorrer grandes distancias para llegar a Duluth, lo que la convertía en una metrópolis manufacturera poco atractiva para muchos líderes de la industria. En el imperio de US Steel, estos materiales y su transporte se gestionaban a través de las filiales de US Steel, todas ellas mencionadas a continuación, con sede en Duluth. El mineral de hierro era extraído por la Oliver Mining Company de US Steel y transportado por ferrocarril en la línea Duluth, Missabe and Iron Range Railway (DM&IR) directamente a la planta de Duluth. El carbón, extraído en la costa este, se transportaba por ferrocarril a los puertos de los Grandes Lagos y a Duluth en buques lacustres de la Pittsburgh Steamship Company de US Steel. La piedra caliza de Michigan , necesaria para purificar el mineral de hierro en los altos hornos y utilizada para la fabricación de cemento, era transportada en buques lacustres a Duluth por la Bradley Transportation Company . 

El material de desecho y otras mercancías a granel se transportaban en la planta de Duluth mediante diversas compañías ferroviarias, además de la Duluth, Missabe and Iron Range Railway. Las más destacadas eran la Soo Line , la Northern Pacific Railroad , la Duluth, Winnipeg and Pacific Railway , la Great Northern Railway , la Milwaukee Road y la Canadian National Railway . Minnesota Steel, American Steel and Wire, DM&IR y US Steel contaban con locomotoras dentro de la planta para el transporte de sus materiales, y varias de ellas recibían mantenimiento y reparación en sus propios talleres.

Las plantas siderúrgicas y cementeras de Duluth Works contaban con servicio ferroviario a través de una larga línea principal que se cruzaba con otras importantes líneas ferroviarias de la zona. La estación de clasificación, conocida como Steelton Yard, aún se encuentra en el mismo lugar, entre el antiguo depósito de materiales de la acería y los barrios de Gary y New Duluth, en Duluth . Esta estación, que en su día perteneció a la DM&IR, ahora es operada por Canadian National Railway.

Los productos terminados y semielaborados de la acería de Duluth se transportaban por ferrocarril a través del depósito de Steelton, cruzando el puente Oliver por el extremo sur de Superior, Wisconsin , y se llevaban a los muelles de carga en la bahía de Allouez, justo al sur de la entrada de Superior, para su carga en barco con destino a otros mercados o para su posterior acabado.

Tras la Primera Guerra Mundial y la década de 1920, cuando Minnesota Steel disfrutó de un gran éxito y beneficios, la Gran Depresión azotó el país. La planta de Duluth se vio tan afectada como el resto del país. Los altos hornos , los hornos de coque y los hornos de hogar abierto estuvieron paralizados en ocasiones, quedando en funcionamiento únicamente las acerías de acabado. En 1935, uno de los dos altos hornos fue desmantelado. La planta de benceno cerró en 1939. US Steel se dio cuenta de que tenía que reorganizar algunas de sus divisiones menos rentables para intentar mantener su rentabilidad en el sector. Con el nuevo enfoque de la planta de Duluth en los productos de alambre, en 1932 se decidió integrar las propiedades de Minnesota Steel Company bajo el paraguas de American Steel and Wire Company (AS&W), otra división del vasto imperio de US Steel. Minnesota Steel Company pasó a existir solo en el papel. Durante los siguientes 24 años, American Steel and Wire Company gestionó las operaciones en la planta de Morgan Park. En 1964, la división American Steel and Wire fue absorbida nuevamente por US Steel bajo su División de Operaciones. A partir de entonces, las operaciones de Morgan Park se conocieron simplemente como "la planta de Duluth".

A finales de la década de 1960, la planta de Duluth se vio afectada por numerosos problemas. US Steel no había invertido lo suficiente en mejoras modernas. Esto incluía la tecnología de horno de oxígeno básico (BOF), que ya se estaba instalando en otras plantas de US Steel para reemplazar la obsoleta tecnología de horno de hogar abierto. Los productores extranjeros de acero vendían grandes cantidades de acero a clientes estadounidenses a un precio mucho menor del que podían igualar los productores nacionales, un proceso conocido en la industria como " dumping ". La planta también era una importante fuente de contaminación, otro problema clave que salió a la luz a finales de la década de 1960. El principal problema seguía siendo la falta de un mercado regional lo suficientemente grande como para justificar que US Steel realizara mejoras multimillonarias en una instalación que, en realidad, nunca fue necesaria.

En junio de 1970, la Agencia de Control de la Contaminación de Minnesota (MPCA) solicitó a US Steel documentación sobre la contaminación generada en sus instalaciones de Duluth y un plazo de dos años para implementar un plan de seguimiento. En otoño de 1971, el sindicato United Steelworkers of America amenazó con ir a la huelga. En lugar de abordar el problema de invertir millones de dólares en la mejora de la planta de Duluth, US Steel anunció en septiembre de 1971 el cierre de la sección de alta temperatura, incluyendo los altos hornos, los hornos de hogar abierto y la planta de arrabio , lo que afectó a 1600 trabajadores siderúrgicos. En enero de 1972, el presidente del consejo de administración de US Steel, Edwin H. Gott, anunció que la sección de alta temperatura de la planta de Duluth no reabriría, pero que las operaciones continuarían en sus instalaciones de acabado de acero, coque y cemento. En octubre de 1973, US Steel anunció el cierre de la sección de acabado, dejando a otros 800 empleados sin trabajo. (Varias empresas más pequeñas se instalaron en las antiguas instalaciones de la sección de laminación en frío tras los cierres, como Hallett Wire, Priola and Johnson, Duluth Missabe and Iron Range Railway y Zalk Josephs, dedicadas a la fabricación de productos siderúrgicos. Cuando Hallett Wire, el último inquilino manufacturero, abandonó el Parque Industrial Duluth Works en 1987, solo quedaron la División de Bienes Raíces y Desarrollo de US Steel y algunas operaciones del ferrocarril DM&IR). En 1976, Universal Atlas Cement Company, una filial de US Steel en Duluth Works que operaba desde 1916, anunció su cierre, a pesar de las garantías previas en sentido contrario. Otros 200 empleados perderían sus puestos de trabajo. En 1979, US Steel anunció el cierre de su planta de coque, la última de sus operaciones en Duluth Works. Para 1981, el último vestigio de las operaciones siderúrgicas de US Steel en Duluth, que alguna vez fue el mayor empleador de la ciudad, había llegado a su fin.

En 1975, comenzando con el edificio de horno de hogar abierto, US Steel comenzó a demoler muchas de las enormes estructuras que salpicaban el terreno de 650 hectáreas (6,5 km² ⁾ y a preparar el parque industrial para su desarrollo futuro. La ciudad de Duluth adquirió el terreno de la planta de cemento de 26 hectáreas (260 000 m² ⁾ para su desarrollo a través de la Autoridad de Desarrollo Económico de Duluth (DEDA). En abril de 2008, la empresa de mejora fotográfica Ikonics, con sede en Duluth, anunció que desarrollaría 16 hectáreas (160 000 m² ⁾ en la propiedad para construir un almacén y trasladar sus operaciones de la sede central de West Duluth a Morgan Park , en el antiguo emplazamiento de Atlas Cement. El 5 de febrero de 2009, el Estado de Minnesota otorgó a la Autoridad Portuaria de Duluth una subvención de investigación de 50.000 dólares para determinar la viabilidad de reurbanizar ¹²³ acres (0,50 km² ) del antiguo emplazamiento de la planta siderúrgica como un almacén de 35.000 pies cuadrados (3.300 m² ⁾ y un parque industrial ligero para el almacenamiento de aerogeneradores generadores de energía.     

En 1984, tras una inspección de la Agencia de Control de la Contaminación, el antiguo emplazamiento de la planta siderúrgica Duluth Works se incluyó en la Lista Nacional de Prioridades del programa federal " Superfund ". ^{[ 1 ]} Se detectaron zonas de alta contaminación en el lugar y se exigió a US Steel que las limpiara. En virtud de la Ley del Legado de los Grandes Lagos, se acordó que la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos pagaría el 49% de los 165 millones de dólares que costaba la limpieza y US Steel el 51%. ^{[ 3 ]} Para 2023, la limpieza estaba prácticamente terminada. ^{[ 3 ]}

46°41′13″N 92°12′25″O / 46.68694°N 92.20694°O / 46.68694; -92.20694