comprobador de contador de gas

Desde principios del siglo XX, los calibradores de campana han sido el estándar de referencia más común utilizado en la verificación de contadores de gas y han proporcionado estándares para la industria del gas que, desafortunadamente, son susceptibles a una miríada de incertidumbres inconmensurables.

Un calibrador de campana (conocido comúnmente en la industria como "campana") consta de un tanque interior vertical rodeado por una carcasa exterior. El espacio entre el tanque interior y la carcasa exterior se llena con un líquido sellador, generalmente aceite. Un tanque invertido, llamado campana, se coloca sobre el tanque interior. El líquido proporciona un cierre hermético . Los calibradores de campana suelen estar contrapesados ​​para proporcionar presión positiva a través de una manguera y una válvula conectadas a un medidor. En ocasiones, se instalan rodillos o guías en la parte móvil de la campana, lo que permite un movimiento lineal suave sin la posibilidad de que se produzcan diferencias de presión incalculables causadas por el balanceo de la campana.

Las campanas proporcionan un volumen de aire que puede predeterminarse mediante la temperatura, la presión y el diámetro efectivo de la campana. Las escalas de las campanas son únicas para cada una y suelen estar fijadas verticalmente con un puntero en forma de aguja. Al calibrar un medidor con una campana de control manual, el operador debe primero llenar la campana con un suministro de aire controlado o elevarla manualmente abriendo una válvula y tirando de un mecanismo de cadena, sellar la campana y el medidor y comprobar que no haya fugas en el sistema sellado, determinar el caudal necesario para el medidor, instalar una tapa especial de caudal en la salida del medidor, anotar los puntos de inicio de la escala de la campana y del índice del medidor, liberar la válvula de la campana para que pase el aire a través del medidor, observar el índice del medidor y calcular el tiempo que tarda en pasar la cantidad de aire predeterminada, y luego calcular manualmente la calibración del medidor teniendo en cuenta la temperatura del aire de la campana y del medidor y, en algunos casos, otros factores ambientales.

Las incertidumbres comunes, que a menudo no se tienen en cuenta durante las pruebas con calibradores de campana, pueden provocar errores en las mediciones, lo que podría llevar a un operador a ajustar incorrectamente el medidor de gas. Las inconsistencias de temperatura entre el aire de la campana, el medidor y las mangueras de conexión suelen ser la causa de la mayoría de las imprecisiones en las mediciones. Otros factores pueden ser mecánicos, como rodillos o guías de la campana atascados o pegajosos, conexiones de tuberías o válvulas sueltas, una abolladura en la zona de prueba de la campana, contrapesos incorrectos y errores humanos en la operación o los cálculos.

La invención de los controladores lógicos programables (PLC) permitió a los talleres de reparación de contadores de gas automatizar la mayor parte del proceso y los cálculos de la comprobación manual de la campana. En lugar de subir y bajar manualmente la campana, las electroválvulas conectadas a un PLC controlan el flujo de aire a través del contador. Se pueden utilizar sensores de temperatura, presión y humedad para introducir datos en un PLC de campana automatizada, y los cálculos para las comprobaciones del contador pueden ser realizados por un ordenador o dispositivo electrónico programado para tal fin. A principios de la década de 1990, el PLC fue sustituido por los PAC (Controles Automáticos Programables) y los modernos sistemas informáticos. Se añadieron sensores para leer el índice del contador con el fin de automatizar aún más el proceso, eliminando gran parte del error humano asociado a las comprobaciones manuales de la campana.

La evolución natural de los controles automatizados de campana y PAC se presta al uso de calibradores accionados por vacío con conjuntos de boquillas sónicas (que utilizan flujo restringido para proporcionar caudales precisos). Este uso eliminó la necesidad de una campana, ya que el caudal se proporciona a través de las boquillas. Cuando se aplica suficiente vacío a una boquilla sónica, se crea un caudal constante. El principio de Bernoulli se aplica para calcular los caudales elegidos por el usuario o automatizados por una computadora . Las computadoras y los sistemas PAC automatizan el proceso, y la mayoría de los calibradores de boquillas sónicas son capaces no solo de mostrar las comprobaciones del medidor al usuario, sino también de transmitir las comprobaciones y otros datos importantes a sistemas de bases de datos a través de una red informática.