Microfiltración

La microfiltración es un tipo de proceso de filtración física en el que un fluido contaminado pasa a través de un filtro de membrana especial con poros de tamaño adecuado para separar los microorganismos y las partículas suspendidas del líquido del proceso . Se utiliza habitualmente junto con otros procesos de separación, como la ultrafiltración y la ósmosis inversa, para proporcionar un flujo de producto libre de contaminantes no deseados .

La microfiltración suele servir como pretratamiento para otros procesos de separación como la ultrafiltración y como postratamiento para la filtración en medios granulares . El tamaño de partícula típico utilizado para la microfiltración varía de aproximadamente 0,1 a 10 μm . ^[1] En términos de peso molecular aproximado, estas membranas pueden separar macromoléculas de pesos moleculares generalmente inferiores a 100.000 g/mol. ^[2] Los filtros utilizados en el proceso de microfiltración están especialmente diseñados para evitar que partículas como sedimentos , algas , protozoos o bacterias grandes pasen a través de un filtro especialmente diseñado. Los materiales más microscópicos, atómicos o iónicos como el agua (H ₂ O), especies monovalentes como los iones de sodio (Na ⁺ ) o cloruro (Cl ^{− ),} materia orgánica disuelta o natural y pequeños coloides y virus aún podrán pasar a través del filtro. ^[3]

El líquido suspendido pasa a través de la membrana semipermeable a una velocidad relativamente alta de alrededor de 1-3 m/s y a presiones bajas a moderadas (alrededor de 100-400 kPa ) en forma paralela o tangencial a la membrana semipermeable en forma de lámina o tubular. ^[4] Generalmente, se instala una bomba en el equipo de procesamiento para permitir que el líquido pase a través del filtro de membrana. También hay dos configuraciones de bomba, ya sea impulsada por presión o por vacío . Generalmente se conecta un manómetro diferencial o regular para medir la caída de presión entre las corrientes de entrada y salida. Consulte la Figura 1 para ver una configuración general. ^[5]

Las membranas de microfiltración se utilizan con mayor frecuencia en las industrias del agua , las bebidas y el bioprocesamiento (véase más adelante). La corriente de salida del proceso después del tratamiento con un microfiltro tiene una tasa de recuperación que generalmente oscila entre el 90 y el 98 %. ^[6]

Quizás el uso más destacado de las membranas de microfiltración se relaciona con el tratamiento de suministros de agua potable. Las membranas son un paso clave en la desinfección primaria de la corriente de agua de captación. Dicha corriente puede contener patógenos como los protozoos Cryptosporidium y Giardia lamblia, que son responsables de numerosos brotes de enfermedades. Ambas especies muestran una resistencia gradual a los desinfectantes tradicionales (es decir, el cloro ). ^[7] El uso de membranas de microfiltración presenta un medio físico de separación (una barrera) en oposición a una alternativa química. En ese sentido, tanto la filtración como la desinfección se llevan a cabo en un solo paso, anulando el costo adicional de la dosificación química y el equipo correspondiente (necesario para la manipulación y el almacenamiento).

De manera similar, las membranas MF se utilizan en efluentes de aguas residuales secundarias para eliminar la turbidez , pero también para proporcionar un tratamiento de desinfección. En esta etapa, se pueden agregar potencialmente coagulantes ( hierro o aluminio ) para precipitar especies como fósforo y arsénico que de otro modo habrían sido solubles. ^[8]

Otra aplicación crucial de las membranas MF radica en la esterilización en frío de bebidas y productos farmacéuticos . ^[9] Históricamente, el calor se utilizaba para esterilizar refrescos como jugos, vino y cerveza en particular, sin embargo, una pérdida de sabor apreciable era claramente evidente al calentarlos. De manera similar, se ha demostrado que los productos farmacéuticos pierden su efectividad al agregarles calor. Las membranas MF se emplean en estas industrias como un método para eliminar bacterias y otras suspensiones no deseadas de los líquidos, un procedimiento denominado "esterilización en frío", que anula el uso de calor.

Además, las membranas de microfiltración se están utilizando cada vez más en áreas como la refinación de petróleo, ^[10] en la que la eliminación de partículas de los gases de combustión es de particular importancia. Los desafíos/requisitos clave para esta tecnología son la capacidad de los módulos de membrana para soportar altas temperaturas (es decir, mantener la estabilidad), pero también el diseño debe ser tal que proporcione una lámina muy delgada (espesor < 2000 angstroms ) para facilitar un aumento del flujo . Además, los módulos deben tener un perfil de ensuciamiento bajo y, lo más importante, estar disponibles a un bajo costo para que el sistema sea financieramente viable.

Aparte de las aplicaciones anteriores, las membranas MF han encontrado un uso dinámico en áreas importantes dentro de la industria láctea, particularmente para el procesamiento de leche y suero. Las membranas MF ayudan en la eliminación de bacterias y las esporas asociadas de la leche, al rechazar el paso de especies dañinas. Esto también es un precursor para la pasteurización , lo que permite una vida útil prolongada del producto. Sin embargo, la técnica más prometedora para las membranas MF en este campo se refiere a la separación de la caseína de las proteínas del suero (es decir, las proteínas del suero de la leche). ^[11] Esto da como resultado dos corrientes de productos de las cuales ambos son altamente confiables por los consumidores: una corriente de concentrado rico en caseína utilizada para la fabricación de queso, y una corriente de proteína de suero/suero que se procesa aún más (usando ultrafiltración ) para hacer concentrado de proteína de suero. La corriente de proteína de suero se somete a una filtración adicional para eliminar la grasa con el fin de lograr un mayor contenido de proteína en los polvos finales de WPC (concentrado de proteína de suero) y WPI (aislado de proteína de suero).

Otras aplicaciones comunes que utilizan la microfiltración como un proceso de separación principal incluyen

• Clarificación y purificación de caldos celulares donde se deben separar macromoléculas de otras moléculas grandes, proteínas o restos celulares. ^[12]
• Otras aplicaciones bioquímicas y de bioprocesamiento como la clarificación de la dextrosa . ^[13]
• Producción de pinturas y adhesivos. ^[14]

Los procesos de filtración por membrana se pueden distinguir por tres características principales: fuerza impulsora, corriente de retentado y corrientes de permeado . El proceso de microfiltración es impulsado por presión con partículas suspendidas y agua como retentado y solutos disueltos más agua como permeado. El uso de presión hidráulica acelera el proceso de separación al aumentar la velocidad de flujo ( flujo ) de la corriente de líquido, pero no afecta la composición química de las especies en las corrientes de retentado y producto. ^[15]

Una característica importante que limita el rendimiento de la microfiltración o cualquier tecnología de membrana es un proceso conocido como ensuciamiento . El ensuciamiento describe la deposición y acumulación de componentes de alimentación, como partículas suspendidas, solutos disueltos impermeables o incluso solutos permeables, en la superficie de la membrana o dentro de los poros de la membrana. El ensuciamiento de la membrana durante los procesos de filtración disminuye el flujo y, por lo tanto, la eficiencia general de la operación. Esto se indica cuando la caída de presión aumenta hasta un cierto punto. Ocurre incluso cuando los parámetros de operación son constantes (presión, caudal, temperatura y concentración). El ensuciamiento es en su mayoría irreversible, aunque una parte de la capa de ensuciamiento se puede revertir mediante la limpieza durante períodos cortos de tiempo. ^[16]

Las membranas de microfiltración generalmente pueden funcionar en una de dos configuraciones.

Filtración de flujo cruzado : donde el fluido pasa a través de la membrana tangencialmente con respecto a ella. ^[17] Parte de la corriente de alimentación que contiene el líquido tratado se recoge debajo del filtro mientras que partes del agua pasan a través de la membrana sin tratar. La filtración de flujo cruzado se entiende como una operación unitaria en lugar de un proceso. Consulte la Figura 2 para ver un esquema general del proceso.

Filtración de punto muerto ; todo el fluido del proceso fluye y todas las partículas más grandes que el tamaño de los poros de la membrana se detienen en su superficie. Toda el agua de alimentación se trata a la vez, sujeta a la formación de una torta. ^[18] Este proceso se utiliza principalmente para la filtración por lotes o semicontinua de soluciones de baja concentración. ^[19] Consulte la Figura 3 para ver un esquema general de este proceso.

Las principales cuestiones que influyen en la selección de la membrana incluyen ^[20]

• Capacidad y demanda de la instalación.
• Porcentaje de recuperación y rechazo.
• Características del fluido ( viscosidad , turbidez , densidad )
• Calidad del fluido a tratar
• Procesos de pretratamiento

• Costo de adquisición y fabricación de materiales
• Temperatura de funcionamiento
• Presión transmembrana
• Flujo de membrana
• Manipulación de características de fluidos (viscosidad, turbidez, densidad)
• Monitoreo y mantenimiento del sistema
• Limpieza y tratamiento
• Eliminación de residuos de procesos

• Operación y control de todos los procesos del sistema
• Materiales de construcción
• Equipos e instrumentación ( controladores , sensores ) y su costo.

A continuación se analizan algunas heurísticas de diseño importantes y su evaluación:

• Al tratar fluidos crudos contaminados, los materiales duros y afilados pueden desgastar las cavidades porosas del microfiltro, volviéndolo ineficaz. Los líquidos deben someterse a un pretratamiento antes de pasar por el microfiltro. ^[21] Esto se puede lograr mediante una variación de los procesos de macroseparación, como el tamizado o la filtración con medios granulares.
• Al realizar regímenes de limpieza, la membrana no debe secarse una vez que haya estado en contacto con la corriente del proceso. ^[22] Se debe realizar un enjuague con agua completo de los módulos de membrana, tuberías, bombas y otras conexiones de la unidad hasta que el agua final parezca limpia.
• Los módulos de microfiltración generalmente están configurados para funcionar a presiones de 100 a 400 kPa. ^[23] Estas presiones permiten la eliminación de materiales como arena, hendiduras y arcillas, y también bacterias y protozoos.
• Cuando se utilizan los módulos de membrana por primera vez, es decir, durante la puesta en marcha de la planta, es necesario diseñar bien las condiciones. Generalmente, se requiere un arranque lento cuando se introduce la alimentación en los módulos, ya que incluso pequeñas perturbaciones por encima del flujo crítico darán lugar a una contaminación irreversible. ^[24]

Al igual que cualquier otra membrana, las membranas de microfiltración son propensas a ensuciarse. (Véase la Figura 4 a continuación). Por lo tanto, es necesario realizar un mantenimiento regular para prolongar la vida útil del módulo de membrana.

• Para lograr esto, se utiliza un " retrolavado " de rutina. Dependiendo de la aplicación específica de la membrana, el retrolavado se lleva a cabo en duraciones cortas (normalmente de 3 a 180 s) y en intervalos moderadamente frecuentes (de 5 min a varias horas). Se deben utilizar condiciones de flujo turbulento con números de Reynolds superiores a 2100, idealmente entre 3000 y 5000. ^[25] Sin embargo, esto no debe confundirse con el "retrolavado", una técnica de limpieza más rigurosa y exhaustiva, que se practica comúnmente en casos de suciedad particulada y coloidal.
• Cuando se necesita una limpieza importante para eliminar partículas atrapadas , se utiliza una técnica CIP (Clean In Place). ^[26] Los agentes de limpieza/ detergentes , como hipoclorito de sodio , ácido cítrico , soda cáustica o incluso enzimas especiales se utilizan típicamente para este propósito. La concentración de estos productos químicos depende del tipo de membrana (su sensibilidad a productos químicos fuertes), pero también del tipo de materia (por ejemplo, incrustaciones debido a la presencia de iones de calcio) que se va a eliminar.
• Otro método para aumentar la vida útil de la membrana puede ser el diseño de dos membranas de microfiltración en serie. El primer filtro se utilizaría para el pretratamiento del líquido que pasa a través de la membrana, donde las partículas y los depósitos más grandes se capturan en el cartucho. El segundo filtro actuaría como un "control" adicional para las partículas que pueden pasar a través de la primera membrana, así como para proporcionar una detección de partículas en el espectro inferior del rango. ^[27]

El costo de diseño y fabricación de una membrana por unidad de área es aproximadamente un 20% menor en comparación con principios de la década de 1990 y, en un sentido general, está disminuyendo constantemente. ^[28] Las membranas de microfiltración son más ventajosas en comparación con los sistemas convencionales. Los sistemas de microfiltración no requieren equipos externos costosos como floculantes, adición de productos químicos, mezcladores instantáneos, sedimentadores y cuencas de filtrado. ^[29] Sin embargo, el costo de reemplazo de los costos de equipo de capital (filtros de cartucho de membrana, etc.) aún puede ser relativamente alto ya que el equipo puede fabricarse específicamente para la aplicación. Usando la heurística de diseño y los principios generales de diseño de plantas (mencionados anteriormente), la vida útil de la membrana se puede aumentar para reducir estos costos.

A través del diseño de sistemas de control de procesos más inteligentes y diseños de plantas eficientes, se enumeran a continuación algunos consejos generales para reducir los costos operativos ^[30].

• Plantas en funcionamiento con flujos o presiones reducidos en períodos de baja carga (invierno)
• Retirar los sistemas de la planta de funcionamiento durante períodos cortos cuando las condiciones de alimentación son extremas.
• Un breve período de apagado (aproximadamente 1 hora) durante la primera descarga de un río después de la lluvia (en aplicaciones de tratamiento de agua) para reducir los costos de limpieza en el período inicial.
• El uso de productos químicos de limpieza más rentables cuando sea adecuado (ácido sulfúrico en lugar de ácidos cítrico/fosfórico).
• El uso de un sistema de diseño de control flexible permite a los operadores manipular variables y puntos de ajuste para lograr el máximo ahorro de costos.

La Tabla 1 (abajo) expresa una guía indicativa de los costos de capital y operación de filtración por membrana por unidad de flujo.

Tabla 1 Costo aproximado de filtración por membrana por unidad de flujo ^[31]

Nota:

• Los costos de capital se basan en dólares por galón de capacidad de la planta de tratamiento.
• El caudal de diseño se mide en millones de galones por día.
• Costos de membrana únicamente (no se consideran equipos de pretratamiento ni de postratamiento en esta tabla)
• Los costos operativos y anuales se basan en dólares por cada mil galones tratados.
• Todos los precios están en dólares estadounidenses actuales de 2009 y no están ajustados por inflación.

Los materiales que constituyen las membranas utilizadas en los sistemas de microfiltración pueden ser orgánicos o inorgánicos dependiendo de los contaminantes que se deseen eliminar o del tipo de aplicación.

• Las membranas orgánicas se fabrican utilizando una amplia gama de polímeros, entre los que se incluyen acetato de celulosa (CA), polisulfona , fluoruro de polivinilideno , polietersulfona y poliamida . Estos son los más utilizados debido a su flexibilidad y propiedades químicas. ^[4]
• Las membranas inorgánicas suelen estar compuestas de metal sinterizado o alúmina porosa . Pueden diseñarse en diversas formas, con un rango de tamaños de poro promedio y permeabilidad. ^[4]

Las estructuras generales de membrana para microfiltración incluyen

• Filtros de pantalla (las partículas y la materia que son del mismo tamaño o más grandes que las aberturas de la pantalla son retenidas por el proceso y se recolectan en la superficie de la pantalla)
• Filtros de profundidad (la materia y las partículas quedan incrustadas dentro de las constricciones dentro del medio filtrante, la superficie del filtro contiene partículas más grandes, las partículas más pequeñas quedan capturadas en una sección más estrecha y profunda del medio filtrante).

Placa y marco (chapa plana)

Los módulos de membrana para la microfiltración de flujo sin salida son principalmente configuraciones de placa y marco. Poseen una lámina compuesta de película delgada y plana donde la placa es asimétrica. Una piel selectiva delgada se apoya sobre una capa más gruesa que tiene poros más grandes. Estos sistemas son compactos y poseen un diseño robusto. En comparación con la filtración de flujo cruzado, las configuraciones de placa y marco poseen un gasto de capital reducido; sin embargo, los costos operativos serán más altos. Los usos de los módulos de placa y marco son más aplicables para aplicaciones de escala más pequeña y simple (laboratorio) que filtran soluciones diluidas. ^[32]

Enrollado en espiral

Este diseño particular se utiliza para la filtración de flujo cruzado. El diseño implica una membrana plisada que se pliega alrededor de un núcleo de permeado perforado , similar a una espiral, que generalmente se coloca dentro de un recipiente a presión. Este diseño particular se prefiere cuando las soluciones manipuladas están muy concentradas y en condiciones de altas temperaturas y pH extremo . Esta configuración particular se utiliza generalmente en aplicaciones industriales de microfiltración a mayor escala. ^[32]

Fibra hueca

Este diseño implica agrupar entre varios cientos y varios miles de membranas de fibra hueca en una carcasa de filtro tubular. El agua de alimentación se suministra al módulo de membrana. Pasa a través de la superficie exterior de las fibras huecas y el agua filtrada sale por el centro de las fibras. Con una tasa de flujo superior a 75 galones por pie cuadrado por día, este diseño se puede utilizar para instalaciones a gran escala. ^[33]

Como la separación se logra mediante tamizado, el principal mecanismo de transferencia para la microfiltración a través de membranas microporosas es el flujo a granel. ^[34]

Generalmente, debido al pequeño diámetro de los poros, el flujo dentro del proceso es laminar ( Número de Reynolds < 2100). La velocidad de flujo del fluido que se mueve a través de los poros se puede determinar (mediante la ecuación de Hagen-Poiseuille ), la más simple de las cuales supone un perfil de velocidad parabólico .

${\displaystyle v={\frac {D^{2}*\Delta P}{32*\mu *L}}}$

Presión transmembrana (PTM) ^[35]

La presión transmembrana (PTM) se define como la media de la presión aplicada desde el lado de alimentación hasta el lado de concentrado de la membrana menos la presión del permeado. Esto se aplica principalmente a la filtración de punto muerto y es un indicador de si un sistema está lo suficientemente sucio como para justificar su reemplazo.

${\displaystyle v={\frac {P_{F}+P_{C}}{2}}-P_{P}}$

Dónde

• $Estilo de visualización P_{f}$¿Es la presión en el lado de alimentación?
• $Estilo de visualización P_{c}$es la presión del concentrado
• $Estilo de visualización P_{p}}$es la presión del permeado

Flujo de permeado ^[36]

El flujo de permeado en la microfiltración viene dado por la siguiente relación, basada en la Ley de Darcy

${\displaystyle J_{v}={\frac {1}{A_{M}}}*{\frac {dV}{dt}}={\frac {\Delta P}{\mu *(R_{u}+R_{c})}}}$

Dónde

• ${\displaystyle R_{u}}$= Resistencia al flujo de la membrana permeable ( )${\estilo de visualización m-1}$
• $Estilo de visualización R_{c}}$= Resistencia de la torta de permeado ( )${\estilo de visualización m-1}$
• μ = Viscosidad del permeado (kg m-1 s-1)
• ∆P = Caída de presión entre la torta y la membrana

La resistencia de la torta viene dada por:

${\displaystyle R_{c}=r*{\frac {V_{S}}{A_{m}}}}$

Dónde

• r = Resistencia específica de la torta (m-2)
• Vs = Volumen de la torta (m3)
• AM = Área de membrana (m2)

Para partículas de tamaño micrométrico, la resistencia específica de la torta es aproximadamente. ^[37]

${\displaystyle r={\frac {180*(1-\epsilon )}{\epsilon ^{3}*d_{s}^{2}}}}$

Dónde

• ε = Porosidad de la torta (sin unidad)
• d_s = Diámetro medio de partícula (m)

Ecuaciones de diseño rigurosas ^[38]

Para dar una mejor indicación respecto a la determinación exacta de la extensión de la formación de la torta, se han formulado modelos cuantitativos unidimensionales para determinar factores tales como:

• Bloqueo completo (poros con un radio inicial menor que el radio del poro)
• Bloqueo estándar
• Formación de subcapas
• Formación de la torta

Consulte los enlaces externos para obtener más detalles.

Aunque los impactos ambientales de los procesos de filtración por membrana difieren según la aplicación, un método genérico de evaluación es la evaluación del ciclo de vida (LCA), una herramienta para el análisis de la carga ambiental de los procesos de filtración por membrana en todas las etapas y que tiene en cuenta todos los tipos de impactos sobre el medio ambiente, incluidas las emisiones a la tierra, el agua y el aire.

En lo que respecta a los procesos de microfiltración, hay una serie de posibles impactos ambientales que deben considerarse. Entre ellos se incluyen el potencial de calentamiento global , el potencial de formación de fotooxidantes , el potencial de eutrofización , el potencial de toxicidad humana, el potencial de ecotoxicidad en agua dulce , el potencial de ecotoxicidad marina y el potencial de ecotoxicidad terrestre . En general, el posible impacto ambiental del proceso depende en gran medida del flujo y de la presión transmembrana máxima, aunque otros parámetros operativos siguen siendo un factor a tener en cuenta. No se puede hacer un comentario específico sobre qué combinación exacta de condiciones operativas producirá la menor carga para el medio ambiente, ya que cada aplicación requerirá diferentes optimizaciones. ^[39]

En términos generales, los procesos de filtración por membrana son operaciones de "riesgo relativamente bajo", es decir, el potencial de peligros es pequeño. Sin embargo, hay varios aspectos que se deben tener en cuenta. Todos los procesos de filtración impulsados ​​por presión, incluida la microfiltración, requieren que se aplique un cierto grado de presión a la corriente de líquido de alimentación, así como también problemas eléctricos. Otros factores que contribuyen a la seguridad dependen de los parámetros del proceso. Por ejemplo, el procesamiento de productos lácteos dará lugar a formaciones bacterianas que deben controlarse para cumplir con las normas de seguridad y reglamentarias. ^[40]

La microfiltración por membrana es básicamente igual que otras técnicas de filtración que utilizan una distribución del tamaño de poro para separar físicamente las partículas. Es análoga a otras tecnologías como la ultrafiltración/nanofiltración y la ósmosis inversa, sin embargo, la única diferencia existe en el tamaño de las partículas retenidas y también en la presión osmótica. Las principales se describen en general a continuación:

Las membranas de ultrafiltración tienen tamaños de poro que van desde 0,1 μm a 0,01 μm y son capaces de retener proteínas, endotoxinas, virus y sílice. La ultrafiltración tiene diversas aplicaciones que abarcan desde el tratamiento de aguas residuales hasta aplicaciones farmacéuticas.

Las membranas de nanofiltración tienen poros de tamaño de 0,001 μm a 0,01 μm y filtran iones multivalentes, colorantes sintéticos, azúcares y sales específicas. A medida que el tamaño de poro disminuye de MF a NF, aumenta el requisito de presión osmótica.

La ósmosis inversa (OI) es el proceso de separación por membrana más fino disponible; los tamaños de poro varían de 0,0001 μm a 0,001 μm. La ósmosis inversa puede retener casi todas las moléculas excepto el agua y, debido al tamaño de los poros, la presión osmótica requerida es significativamente mayor que la de la microfiltración. Tanto la ósmosis inversa como la nanofiltración son fundamentalmente diferentes de la microfiltración, ya que el flujo va en contra del gradiente de concentración, porque esos sistemas utilizan la presión como un medio para forzar al agua a pasar de una presión osmótica baja a una presión osmótica alta.

Los últimos avances en MF se han centrado en los procesos de fabricación para la construcción de membranas y aditivos para promover la coagulación y, por lo tanto, reducir el ensuciamiento de la membrana. Dado que MF, UF, NF y RO están estrechamente relacionados, estos avances son aplicables a múltiples procesos y no solo a MF.

Estudios recientes han demostrado que la preoxidación de KMnO ₄ diluido combinada con FeCl ₃ puede promover la coagulación, lo que conduce a una disminución del ensuciamiento; en específico, la preoxidación de KMnO ₄ exhibió un efecto que disminuyó el ensuciamiento irreversible de la membrana. ^[41]

Se han realizado investigaciones similares sobre la construcción de membranas de nanofibras de poli(tereftalato de trimetileno) (PTT) de alto flujo, centrándose en aumentar el rendimiento. Los procesos de fabricación y tratamiento térmico especializados de la estructura interna de la membrana mostraron resultados que indicaban una tasa de rechazo del 99,6 % de partículas de TiO2 _en condiciones de alto flujo. Los resultados indican que esta tecnología se puede aplicar a aplicaciones existentes para aumentar su eficiencia a través de membranas de alto flujo. ^[42]

• Tecnología de membranas  : transporte de sustancias entre dos fracciones con ayuda de membranas permeables
• Ultrafiltración  : filtración por fuerza a través de una membrana semipermeable
• Nanofiltración  : método de filtración que utiliza poros de tamaño nanométrico en membranas biológicas.
• Ósmosis inversa  – Proceso de purificación del agua
• Biorreactor de membrana  : tecnología combinada para el tratamiento de aguas residuales

• Polyakov, Yu, Maksimov, D, y Polyakov, V, 1998 'Sobre el diseño de microfiltros' Fundamentos teóricos de la ingeniería química, vol. 33, núm. 1, 1999. < http://web.njit.edu/~polyakov/docs/Microfiltración_TFCE_English.pdf>
• Layson A, 2003, Microfiltración: conocimientos actuales y direcciones futuras, IMSTEC, consultado el 1 de octubre de 2013 https://web.archive.org/web/20131015111520/http://www.ceic.unsw.edu.au/centers/membrane/imstec03/content/papers/MFUF/imstec152.pdf> Sitio web de Ingeniería química de la Universidad de Nueva Gales del Sur.