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Las máquinas de formación de plástico , o máquinas de moldeo de plástico , se desarrollaron sobre la base de la maquinaria de caucho y las máquinas de fundición a presión de metal . Después del inicio del proceso de moldeo por inyección de polímeros en la década de 1870, las máquinas de formación de plástico se desarrollaron rápidamente hasta la década de 1930. Con la comercialización gradual de equipos de moldeo de plástico, el moldeo por inyección y el moldeo por extrusión se convirtieron en los procesos industrializados más comunes. El moldeo por soplado es el tercer método de moldeo de plástico más importante después de los métodos de moldeo por inyección y moldeo por extrusión y soplado.
Tipos de máquinas formadoras de plástico
Máquina de moldeo por inyección de plástico
Una máquina de moldeo por inyección de plástico inyecta plástico derretido en un molde para fabricar piezas de plástico sólido. [1]
Maquina de extrusión de plástico
Una máquina de extrusión de plástico extruye plástico en un perfil continuo . La máquina principal se suele llamar host y el equipo que la acompaña se denomina equipo auxiliar de plástico. Las extrusoras de plástico pueden fabricar películas/envoltorios de plástico, cintas de embalaje, láminas corrugadas, madera de plástico , tuberías, tubos, alambre aislado , monofilamento y redes.
Máquina de moldeo por soplado de plástico
Una máquina de moldeo por soplado de plástico infla una preforma o parisón dentro de un molde para formar piezas huecas. [2]
Termoformado
El termoformado es un proceso de fabricación en el que se calienta una lámina de plástico a una temperatura maleable y se estampa con una forma específica en un molde de dos piezas. También se puede utilizar el vacío para colocar la lámina de plástico sobre el molde en un proceso simplificado conocido como termoformado . El material sobrante se recorta y se recicla.
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional implica un molde hueco calentado que se llena con una carga o peso de inyección de material. [3] Luego se gira lentamente (generalmente alrededor de dos ejes perpendiculares), lo que hace que el material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del molde formando una pieza hueca. Para formar un espesor uniforme en toda la pieza, el molde gira en todo momento durante la fase de calentamiento y luego continúa girando durante la fase de enfriamiento para evitar que se combe o deforme. El rotomoldeo es una variante del proceso que utiliza resinas autocurables o curables por UV (a diferencia de los termoplásticos) en un molde sin calentar.