Pruebas de preimpresión

Una prueba de contrato ^{[ 1 ]} suele servir como acuerdo entre el cliente y el impresor y como guía de referencia de color para ajustar la prensa antes de la tirada final. ^{[ 2 ]} La mayoría de las pruebas de contrato son pruebas de preimpresión . ^{[ 3 ]}

El objetivo principal de la revisión de pruebas es servir como herramienta para que el cliente verifique que todo el trabajo es correcto. La revisión de pruebas en preimpresión (también conocida como revisión fuera de imprenta ^{[ 4 ]} ) es una forma rentable de proporcionar una copia visual sin el costo de crear una prueba de imprenta . ^{[ 5 ]} Si se encuentran errores durante el proceso de impresión en imprenta, corregirlos puede resultar muy costoso para una o ambas partes involucradas.

El tiempo de impresión es la parte más costosa de los medios impresos. El objetivo principal de la revisión de pruebas es producir una copia, ya sea digital o impresa, de cómo se verá el producto final en imprenta. La revisión de pruebas impresas generalmente implica la impresión por inyección de tinta u otras tecnologías (por ejemplo, la prueba laminada ^{[ 6 ]} ) para producir copias únicas de alta calidad del diseño de producción. La revisión digital generalmente implica pantallas de computadora de amplia gama cromática con alta precisión . Los métodos de revisión adicionales pueden reducir el riesgo de errores de preimpresión y reimpresiones. ^{[ 7 ]}

La prueba impresa es una simulación objetiva del resultado final: una hoja de impresión CMYK . ^{[ 8 ]} En las mejores condiciones, el proceso de pruebas intentará emular los efectos de la imprenta mediante técnicas de gestión del color y tramado, lo cual puede ser bastante difícil porque los dispositivos de pruebas pueden comportarse y funcionar de manera muy diferente a los dispositivos de impresión.

Desde los inicios de Johannes Gutenberg , la revisión de pruebas se ha limitado a pruebas de imprenta: se realiza una tirada corta en la imprenta para verificar el resultado final de la producción. Si bien la tecnología evolucionó para reducir el costo por ejemplar, el costo de iniciar una producción siguió aumentando. Hoy en día, poner en marcha una imprenta puede ser muy costoso, por lo que realizar una prueba de imprenta resulta prohibitivo. Aunque algunos consideren que una prueba de imprenta ofrece la máxima calidad, esto no siempre es así, especialmente si la producción se realiza días o semanas después, cuando las condiciones de la imprenta pueden haber cambiado, o si se utiliza una imprenta diferente a la de la prueba.

A finales de la década de 1940, se desarrollaron los primeros sistemas de superposición ^{[ 9 ] . Estos sistemas producen cada uno de los colores del proceso en una hoja separada de película transparente y luego los registran juntos para ver la prueba final.}

La división Ozalid de General Aniline and Film (GAF) Corporation creó Ozachrome ^{[ 10 ]} como el primer sistema comercial utilizado en pruebas. Se utilizaron recubrimientos de diazo (tinte fotosensible) sobre película para cada uno de los colores de proceso, y las películas se revelaron utilizando vapor de amoníaco . Los colores de proceso iniciales utilizados fueron rojo, amarillo, azul y negro, aunque es posible que se hayan utilizado otros colores en años posteriores. Una separación negra se procesó sobre un papel blanco, mientras que las separaciones restantes se procesaron sobre acetato de celulosa transparente .

Alrededor de 1965, 3M inventó un sistema de superposición llamado Color Key. Básicamente, láminas de poliéster transparente se recubrían con emulsiones pigmentadas sensibles a los rayos UV en los cuatro colores de proceso: cian, magenta, amarillo y negro. ^{[ 11 ]} Posteriormente, se crearon colores directos (Color Key Custom Colors). Las láminas se exponían a la obra de arte mediante una lámpara de arco de carbono, se lavaban con agua y productos químicos de proceso y, finalmente, se secaban.

En 2010, todavía se realizaban pruebas de impresión superpuestas, por ejemplo, para pequeñas imprentas de un solo tambor donde cada color requiere una tirada independiente. Estas pruebas suelen elaborarse con impresoras de inyección de tinta o laminadoras.

Los sistemas internos ^{[ 12 ]} (de una sola hoja) o laminados intentan superar los problemas de los sistemas de superposición colocando todos los colores de proceso en una sola hoja de soporte. Después del final de la Segunda Guerra Mundial , la Direct Reproduction Corporation introdujo el primer sistema comercial, llamado Watercote.

En la década de 1970, 3M desarrolló la tecnología Transfer Key, que utilizaba un proceso de laminación en frío. Se aplicaban capas sucesivas de adhesivo de color sobre el sustrato, se exponían y se lavaban hasta que todos los colores quedaban en un solo sustrato. Posteriormente, esto evolucionó al producto Match Print, que utilizaba un proceso de laminación por transferencia térmica. La marca registrada Match Print se vendió a Kodak , que la utiliza actualmente en sus productos MATCHPRINT InkJet y MATCHPRINT Virtual. Tanto Color Key ^{[ 13 ]} como Match Print ^{[ 14 ]} se han convertido en nombres genéricos para diferentes tipos de pruebas de preimpresión. Más tarde, otros productos similares de procesamiento con agua, como DuPont Waterproof, salieron al mercado.

A principios de la década de 1960, se realizaron varios intentos para desarrollar procesos de prueba electrofotográfica basados ​​en el principio del electrofax, utilizando papel recubierto con óxido de zinc en un aglutinante resistivo como fotoconductor , junto con tóners compuestos de pigmentos de tinta dispersos en isopar líquido . El principio del electrofax fue introducido en Estados Unidos por RCA , y el uso de tóners líquidos fue desarrollado en Australia por Ralph Metcalf y Robert Wright del gobierno australiano. Otros grupos trabajaron en procesos similares, pero estos nunca llegaron al mercado. ^{[ 12 ]}

Más adelante, en la década de 1970, se desarrollaron soluciones basadas en tóner, como el Dupont Cromalin.

En la década de 1980, los colores personalizados, incluidos el blanco y los tonos metalizados como el oro y la plata, se estaban volviendo comunes.

En 1987 se comercializó la primera impresora Iris . Se trataba de una impresora de inyección de tinta de flujo continuo , a la que siguió la impresora Veris en 2004. Inicialmente, estas impresoras ofrecían una calidad inigualable en la impresión de inyección de tinta, pero los constantes avances en las impresoras de inyección bajo demanda han hecho que su calidad sea aceptable para un número cada vez mayor de empresas de preimpresión . En 2010, tanto los dispositivos Iris como los Veris seguían en uso.

A principios de la década de 1990, se introdujo la sublimación de tinta con productos como el 3M Rainbow y los Kodak DCP9000 y DCP9500.

También a principios de la década de 1990 se introdujeron los sistemas de sublimación láser. Productos como Fuji FINALPROOF y Kodak Approval todavía se utilizan hoy en día.

A finales de la década de 1990 se desarrolló la transferencia térmica láser. Estos sistemas aún se utilizan, como el Creo (ahora Kodak) Spectrum. El Spectrum destacaba porque el mismo dispositivo de composición de planchas que se usaba para fabricar las planchas también se utilizaba para realizar las pruebas, lo que daba como resultado pruebas con un tramado idéntico al de la imprenta.

En 2005, los primeros espectrofotómetros se integraron en impresoras de inyección de tinta, como la Creo Veris y la HP 2100. En 2009, Epson lanzó una impresora con espectrofotómetro integrado. Al automatizar el proceso de medición, se elimina gran parte del trabajo necesario para calibrar el sistema de pruebas y validar las mismas. Sin embargo, esto reduce la productividad general del sistema de pruebas, por lo que se necesitan más dispositivos para mantenerla.

En 2003, surgió la revisión digital mediante pantallas de ordenador calibradas y perfiladas, bajo condiciones de visualización altamente controladas. Este método sigue ganando popularidad debido a su menor coste y menor tiempo de producción en comparación con la impresión de pruebas.

En 2010, la mayor parte de la revisión de contratos en papel se realizaba con impresoras de inyección de tinta y plastificadoras, mientras que la revisión digital seguía ganando popularidad.

Desde finales de la década de 1990, varias empresas desarrollaron soluciones de software para la revisión de pruebas. Anteriormente, los sistemas de revisión solían ser soluciones completas de un solo proveedor, pero a medida que el software se ha convertido en la tecnología dominante en este ámbito, los clientes disfrutan de la ventaja de poder utilizar impresoras convencionales en lugar de dispositivos de revisión especializados.

Dependiendo de la calidad requerida y del uso del producto, existen dos tipos principales de prueba:

• prueba blanda;
• prueba irrefutable;

La corrección de pruebas puede considerarse subjetivamente como un arte basado en la formación, la experiencia, el talento y el criterio; u objetivamente como una ciencia basada en la medición, los algoritmos y el análisis; pero en la práctica se sitúa en un punto intermedio. Sin embargo, cada vez más, las imprentas recurren a métodos científicos, ya que suele ser más rentable adquirir la tecnología necesaria que contratar, formar y retener a artesanos cualificados.

En muchos casos, tiene sentido alinear la prueba con la prensa, pero en otros casos tiene sentido alinear la prensa con la prueba. ^{[ 16 ]} Normalmente, se alinearía la prensa con la prueba cuando se intenta alcanzar una especificación industrial particular (es decir, Fogra, ^{[ 17 ]} GRACoL, ^{[ 18 ]} SWOP, ^{[ 19 ]} etc.). En situaciones en las que se intenta lograr el mejor color posible en una prensa en particular, normalmente para distinguirse como impresor, se definiría un estándar de color personalizado para la prensa y luego se alinearía la prueba con la prensa.

• Prueba del artista
• Prueba de galera
• Herramienta en línea para la revisión, retroalimentación, evaluación y aprobación de obras de arte.
• Corrección en línea
• Comprobación de impresión