Prensa de máquina

Una prensa de conformado , comúnmente abreviada como prensa , es una máquina herramienta que cambia la forma de una pieza de trabajo mediante la aplicación de presión. ^{[ 1 ]} El operador de una prensa de conformado se conoce como ajustador de herramientas de prensa , a menudo abreviado como ajustador de herramientas .

Las prensas se pueden clasificar según

• su mecanismo: hidráulico , mecánico , neumático ;
• Su función: prensas de forja , prensas de estampado , prensas plegadoras , prensas punzonadoras , etc.
• su estructura, por ejemplo, prensa articulada, prensa de tornillo , prensa extractora
• Su controlabilidad: prensas convencionales frente a prensas servoaccionadas

Generalmente consiste en un bastidor rectangular simple, a menudo fabricado con perfiles en C o tubos, que contiene un gato hidráulico o un cilindro hidráulico para aplicar presión a la pieza de trabajo mediante un pistón. Se utiliza comúnmente para trabajos de conformado de uso general en talleres mecánicos, talleres de maquinaria, garajes o talleres en sótanos, etc. Las prensas de taller típicas pueden aplicar entre 1 y 30 toneladas de presión, según su tamaño y construcción. Las versiones de menor capacidad se denominan a menudo prensas de husillo .

Una prensa de taller se utiliza habitualmente para ensamblar piezas con ajuste a presión , como engranajes sobre ejes o cojinetes dentro de carcasas.

• Una plegadora es un tipo especial de máquina que dobla chapa metálica para darle forma. Un buen ejemplo del trabajo que puede realizar una plegadora es la placa trasera de una carcasa de ordenador. Otros ejemplos incluyen soportes, piezas de marco y carcasas electrónicas. Algunas plegadoras cuentan con control CNC y pueden dar forma a piezas con una precisión de fracciones de milímetro. Las fuerzas de plegado pueden alcanzar hasta 3000 toneladas. ^{[ 2 ] [ 3 ] [ 4 ]}
• Una prensa punzonadora se utiliza para formar agujeros.
• Una prensa de tornillo también se conoce como prensa de volante.
• Una prensa de estampado es una máquina de prensado que se utiliza para dar forma o cortar metal deformándolo con una matriz . Generalmente consta de un bastidor de prensa, una placa de soporte y un pistón. ^{[ 5 ]}
• Las prensas taponadoras forman tapas a partir de rollos de papel de aluminio a una velocidad de hasta 660 por minuto.

Una prensa servomecanizada , también conocida como servoprensa o electroprensa , es una prensa accionada por un servomotor de corriente alterna . El par motor generado se convierte en fuerza lineal mediante un husillo de bolas . La presión y la posición se controlan mediante una célula de carga y un codificador . La principal ventaja de una servoprensa es su bajo consumo energético; representa tan solo entre el 10 % y el 20 % del consumo de otras prensas.

En el estampado, lo que realmente importa es maximizar la energía, más que la capacidad de la máquina para generar tonelaje. Hasta hace poco, la forma de aumentar el tonelaje entre la matriz y la pieza de trabajo en una prensa mecánica era mediante máquinas más grandes con motores más potentes. ^{[ 6 ]}

El estilo de prensa utilizado está directamente relacionado con el producto final. Los tipos de prensas son: de lados rectos, BG (con engranajes traseros), con engranajes, de hueco, OBI (con respaldo abierto inclinable) y OBS (con respaldo abierto fijo). Las prensas hidráulicas y mecánicas se clasifican según el bastidor sobre el que se montan los elementos móviles. Las más comunes son la de bastidor con hueco, también conocida como bastidor en C, y la de lados rectos. Una prensa de lados rectos tiene columnas verticales a cada lado de la máquina y elimina la deflexión angular . Un bastidor en C permite un fácil acceso al área de la matriz por tres lados y requiere menos espacio en el suelo. Un tipo de bastidor con hueco, la OBI pivota el bastidor para facilitar la descarga de chatarra o piezas. La OBS utiliza chorros de aire temporizados, dispositivos o cintas transportadoras para la descarga de chatarra o piezas. ^{[ 7 ]}

Históricamente, el metal se moldeaba a mano con un martillo . Posteriormente, se construyeron martillos más grandes para prensar más metal a la vez o materiales más gruesos. A menudo, el herrero empleaba a un ayudante o aprendiz para que balanceara el martillo mientras él se concentraba en posicionar la pieza. Los martillos de caída y los martillos de impacto utilizan un mecanismo para elevar el martillo, que luego cae por gravedad sobre la pieza.

A mediados del siglo XIX, los martillos manuales y de leva rotativa comenzaron a ser reemplazados en la industria por el martillo de vapor , descrito por primera vez en 1784 por James Watt , inventor e ingeniero mecánico británico que también contribuyó a las primeras máquinas de vapor y condensadores, pero que no fue construido hasta 1840 por el inventor británico James Nasmyth . A finales del siglo XIX, los martillos de vapor habían aumentado considerablemente de tamaño; en 1891, la Bethlehem Iron Company realizó una mejora que permitió que un martillo de vapor aplicara un golpe de 125 toneladas. ^{[ 8 ]}

La mayoría de las prensas modernas suelen utilizar una combinación de motores eléctricos e hidráulica para alcanzar la presión necesaria. Junto con la evolución de las prensas, también evolucionó la de los troqueles utilizados en ellas. ^{[ 9 ]}

Las prensas mecánicas pueden ser peligrosas, por lo que siempre se deben tomar medidas de seguridad. Los controles bimanuales (que requieren el uso de ambas manos para accionar los botones) son una excelente manera de prevenir accidentes, al igual que las barreras fotoeléctricas que impiden que la máquina funcione si el operario se encuentra dentro del alcance del troquel.

• Análisis de cuadrícula circular
• Diagrama de límites de conformado
• Formación de almohadillas de goma
• Estampado (metalurgia)
• Extracción profunda
• Hidroformado

• Schuler (1998). Manual de conformado de metales . Springer. ISBN 978-3-540-61185-1.
• "5.1.2 Prensas" . Asociación de la Industria de la Forja. Archivado del original el 4 de marzo de 2016. Consultado el 11 de enero de 2018 .