tela no tejida

• batas de aislamiento
• batas quirúrgicas
• campos y cubiertas quirúrgicas
• mascarillas quirúrgicas
• uniformes quirúrgicos
• gorras
• Envases médicos : la porosidad permite la esterilización por gas.
• guantes
• cubrezapatos
• toallitas de baño
• apósitos para heridas
• administración de fármacos ^{[ 3 ] [ 4 ]}
• tiritas

• gasolina, aceite y aire, incluyendo filtración HEPA
• agua, café, bolsitas de té
• industria farmacéutica
• procesamiento de minerales
• Filtros de cartucho líquido y de bolsa
• bolsas de vacío
• membranas o laminados antialérgicos con capas no tejidas

Los contenedores de geotextil no tejido (sacos de arena) se utilizan para

• Estabilizadores de suelo y capas de base para carreteras
• estabilizadores de cimientos
• control de la erosión
• construcción de canales
• sistemas de drenaje
• protección de geomembrana
• protección contra heladas
• barreras de agua para estanques y canales
• Barrera de infiltración de arena para tuberías de drenaje
• revestimientos para vertederos

Son más resistentes a la manipulación en comparación con sus contrapartes tejidas, por lo que a menudo se preferían en proyectos de protección contra la erosión a gran escala, como los de Amrumbank West ; Narrow Neck, Queensland ; Kliffende House en la isla de Sylt y la presa de Eider . En este último caso, solo 10 sacos de 48 000 resultaron dañados a pesar de una alta tasa de instalación de 700 sacos por día. ^{[ 1 ]}

• suministros para pañales , higiene femenina y otros materiales absorbentes
• respaldo de alfombra , primario y secundario
• compuestos
  • laminados para velas marinas
  • laminados para manteles
  • estera de hebras cortadas
• Soporte/estabilizador para bordado a máquina
• envases donde se necesita porosidad
• bolsas de la compra
• Aislamiento ( relleno de fibra de vidrio )
• Aislamiento acústico para electrodomésticos, componentes de automóviles y revestimientos de paredes.
• almohadas, cojines, núcleos de colchón y relleno para tapicería
• relleno en colchas o edredones
• mascarillas faciales para uso doméstico y médico
• sobres de envío
• lonas , carpas y embalaje para transporte (madera, acero)
• ropa desechable (cubrezapatos, monos)
• Revestimiento para casas resistente a la intemperie
• toallitas para salas blancas
• Etiquetas
• sustrato para macetas
• Bolsa de compra reutilizable
• Aislamiento térmico
• sorbentes
• Protección de superficies
• revestimiento de paredes ^{[ 5 ]}
• Toallita húmeda

Los no tejidos de fibra corta se fabrican en cuatro pasos. Primero, las fibras se hilan, se cortan a unos pocos centímetros de longitud y se colocan en balas . Luego, las fibras cortas se mezclan, se "abren" en un proceso de varias etapas, se dispersan en una cinta transportadora y se extienden en una red uniforme mediante un proceso de colocación húmeda, colocación aérea o cardado/cruzado. Las operaciones de colocación húmeda suelen utilizar fibras de 0,25 a 0,75 pulgadas (0,64 a 1,91 cm) de longitud, pero a veces más largas si la fibra es rígida o gruesa. El procesamiento de colocación aérea generalmente utiliza fibras de 0,5 a 4,0 pulgadas (1,3 a 10,2 cm) . Las operaciones de cardado suelen utilizar fibras de ~ 1,5 pulgadas (3,8 cm) de longitud. El rayón solía ser una fibra común en los no tejidos, ahora ha sido reemplazado en gran medida por el tereftalato de polietileno (PET) y el polipropileno . La fibra de vidrio se coloca húmedamente en esteras para su uso en techos y tejas. Las mezclas de fibras sintéticas se aplican mediante la técnica de colocación húmeda junto con celulosa para la fabricación de tejidos de un solo uso. Los no tejidos de fibra discontinua se unen térmicamente o mediante resina. La unión puede realizarse en toda la banda mediante saturación de resina o unión térmica general, o bien mediante un patrón específico a través de la impresión con resina o la unión térmica puntual. La conformación con fibras discontinuas generalmente se refiere a una combinación con el soplado en fusión, que se utiliza con frecuencia en aislamientos textiles de alta gama.      

Los no tejidos meltblown se producen extruyendo fibras de polímero fundido a través de una matriz o rejilla de hilado con hasta 40 orificios por pulgada para formar fibras largas y delgadas que se estiran y enfrían haciendo pasar aire caliente sobre ellas a medida que caen de la matriz. La tela resultante se recoge en rollos y posteriormente se transforma en productos terminados. Las fibras extremadamente finas (típicamente de polipropileno) se diferencian de otras extrusiones, en particular del spunbond, en que tienen una baja resistencia intrínseca pero un tamaño mucho menor, lo que les confiere propiedades clave. A menudo, el meltblown se combina con el spunbond para formar telas SM o SMS, que son resistentes y ofrecen los beneficios intrínsecos de las fibras finas, como una filtración fina, una baja caída de presión (como se utiliza en mascarillas o filtros) y beneficios físicos como el aislamiento acústico (como se utiliza en lavavajillas). Uno de los mayores usuarios de materiales SM y SMS es la industria de pañales desechables y productos de higiene femenina. ^{[ 6 ]}

Los no tejidos spunbond se fabrican en un proceso continuo. Las fibras se hilan y luego se dispersan directamente en una malla mediante deflectores o se pueden dirigir con corrientes de aire. Esta técnica permite velocidades de cinta más rápidas y menores costos. Existen varias variantes de este concepto, como la maquinaria REICOFIL. ^{[ 7 ]} Los spunbond de PP se procesan más rápido y a temperaturas más bajas que los spunbond de PET, principalmente debido a la diferencia en los puntos de fusión.

Spunbond se ha combinado con telas no tejidas melt-blown, conformándolas en un producto en capas llamado SMS (spun-melt-spun). Las telas no tejidas melt-blown tienen diámetros de fibra extremadamente finos, pero no son telas resistentes. Las telas SMS, hechas completamente de PP, son repelentes al agua y lo suficientemente finas como para servir como telas desechables. El melt-blown se usa a menudo como medio filtrante, ya que puede capturar partículas muy finas. Spunbond se une mediante resina o térmicamente. Con respecto a la unión de Spunbond, Rieter ^{[ 8 ]} ha lanzado una nueva generación de telas no tejidas llamada Spunjet .

Los tejidos no tejidos spunlace se fabrican mediante un proceso llamado hidroentrelazado . Este proceso utiliza chorros de agua a alta presión para entrelazar las fibras, creando un tejido resistente y duradero. El proceso comienza con una red de fibras, que pueden ser naturales o sintéticas, extendida sobre una cinta transportadora.

La malla se pasa luego por una serie de chorros que rocían agua a alta presión sobre las fibras. Los chorros de agua hacen que las fibras se enreden y entrelacen, formando una fuerte unión entre ellas. Finalmente, la malla se seca y se le da el acabado final para crear el producto deseado. ^{[ 9 ]}

Los tejidos hilados por pulverización se crean rociando una resina disuelta en una cámara, donde el disolvente se evapora.

El papel no tejido es un material similar a un textil, clasificado como un tejido no tejido hecho de pulpa de madera . ^{[ 10 ]} A diferencia del proceso normal de fabricación de papel , el papel no tejido no utiliza agua como medio portador de la fibra. Las fibras son transportadas y conformadas a la estructura del papel por el aire.

Los no tejidos también pueden comenzar con películas y fibrilarlas, serrarlas o moldearlas al vacío con agujeros con patrones. Los no tejidos de fibra de vidrio son de dos tipos básicos. La estera colocada en húmedo o "tejido de vidrio" utiliza fibras de denier pesado cortadas en húmedo en el rango de 6 a 20 micrómetros de diámetro. Las esteras atenuadas por llama o "mantas" utilizan fibras de denier fino discontinuas en el rango de 0,1 a 6. Este último es similar, aunque se procesa a temperaturas mucho más altas, a los no tejidos termoplásticos soplados en fusión. La estera colocada en húmedo casi siempre se une con resina húmeda con un recubridor de cortina, mientras que las mantas generalmente se unen por pulverización con resina húmeda o seca. Un proceso inusual produce fibrillas de polietileno en un fluido similar al Freón , formándolas en un producto similar al papel y luego calandrándolas para crear Tyvek .

Se pueden utilizar varios métodos:

• unión térmica
  • uso de una selladora térmica
  • utilizando un horno grande para el curado
  • Mediante el proceso de calandrado con rodillos calentados (denominado spunbond cuando se combina con telas spunlaid), las calandras pueden tener una superficie lisa para una unión uniforme o un patrón para una unión más suave.
• hidroentrelazado : entrelazamiento mecánico de fibras mediante chorros de agua (también llamado spunlace ) ^{[ 11 ] [ 12 ]}
• Unión por ultrasonidos: se utiliza en aislamientos de alto volumen, edredones y ropa de cama.
• Punzonado/fieltro con aguja: entrelazamiento mecánico de fibras mediante agujas.
• Unión química (proceso de formación en húmedo): uso de aglutinantes (como emulsión de látex o polímeros en solución) para unir químicamente las fibras. Un método costoso que utiliza fibras o polvos aglutinantes que se ablandan y funden para mantener unidas otras fibras que no se funden.
  • Un tipo de tejido no tejido de fibra de algodón se trata con hidróxido de sodio para unir por contracción la estera; el cáustico hace que las fibras a base de celulosa se enrosquen y se contraigan entre sí como técnica de unión.
  • Una poliamida inusual (Cerex) se autoenlaza con ácido en fase gaseosa.
• Proceso de soplado en fusión: la fibra se une a medida que las fibras atenuadas por aire se entrelazan entre sí durante la formación simultánea de la fibra y la red.