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Fabricación de acero

Acería con dos hornos de arco La siderurgia es el proceso de producir acero a partir de mineral de hierro y/o chatarra . El acero se ha fabricado durante milenios y se comercial...

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Acería con dos hornos de arco

La siderurgia es el proceso de producir acero a partir de mineral de hierro y/o chatarra . El acero se ha fabricado durante milenios y se comercializó a gran escala en las décadas de 1850 y 1860, utilizando los procesos Bessemer y Siemens-Martin . Actualmente, se utilizan dos procesos comerciales principales. La siderurgia de oxígeno básico (BOS) utiliza arrabio líquido procedente de un alto horno y chatarra de acero como materias primas principales. La siderurgia de arco eléctrico (EAF) utiliza chatarra de acero o hierro de reducción directa (DRI). La siderurgia de oxígeno se ha vuelto más popular con el tiempo. [ 1 ]

La siderurgia es una de las industrias con mayor intensidad de emisiones de carbono. En 2020, se informó que la industria siderúrgica fue responsable del 7 % de las emisiones de gases de efecto invernadero del sector energético . [ 2 ] La industria busca reducciones significativas de emisiones. [ 3 ]

Acero

El acero se fabrica a partir de hierro y carbono . El hierro fundido es un material duro y quebradizo, difícil de trabajar, mientras que el acero es maleable, relativamente fácil de moldear y versátil. El hierro por sí solo no es resistente, pero una baja concentración de carbono (menos del 1 %, según el tipo de acero) le confiere resistencia y otras propiedades importantes. Se eliminan impurezas como nitrógeno , silicio , fósforo , azufre y el exceso de carbono (la impureza más importante), y se añaden elementos de aleación como manganeso , níquel , cromo , carbono y vanadio para producir diferentes grados de acero .

Historia

Bethlehem Steel, en Bethlehem, Pensilvania , fue uno de los mayores fabricantes de acero del mundo antes de su cierre en 2003.

Historia temprana

Los primeros procesos evolucionaron durante la época clásica en China , India , Roma y entre los cazadores-recolectores del norte de Suecia. El método más antiguo para producir acero era el horno de forja . Durante gran parte de la historia de la humanidad, el acero se producía solo en pequeñas cantidades. Los primeros métodos modernos de producción de acero solían ser laboriosos y requerían mucha habilidad. El proceso Bessemer y los desarrollos posteriores permitieron que el acero se convirtiera en un elemento fundamental de la economía global. [ 4 ]

Porcelana

Un sistema similar al proceso Bessemer se originó en el siglo XI en Asia Oriental. [ 5 ] [ 6 ] Hartwell escribe que la dinastía Song (960-1279 d. C.) innovó un método de "descarbonización parcial" de forjado repetido de hierro fundido bajo un soplete frío. [ 7 ] Needham y Wertime describen el método como un predecesor del proceso Bessemer. [ 5 ] [ 8 ] [ 9 ] Este proceso fue descrito por primera vez por el funcionario gubernamental Shen Kuo en 1075, cuando visitó Cizhou. [ 7 ] Hartwell afirma que el primer centro donde se practicó esto fue quizás el gran distrito de producción de hierro a lo largo de la frontera Henan - Hebei durante el siglo XI. [ 7 ]

Europa

Johan Albrecht de Mandelslo describió el uso japonés del proceso Bessemer. [ 10 ]

En el siglo XV, se desarrolló en Europa el proceso de refinado , que comparte el principio de soplado de aire con el proceso Bessemer. También se fabricaba acero de alta calidad mediante el proceso inverso de añadir carbono al hierro forjado libre de carbono , generalmente importado de Suecia. El proceso de fabricación, llamado proceso de cementación , consistía en calentar barras de hierro forjado junto con carbón vegetal durante períodos de hasta una semana en una larga caja de piedra. Esto producía acero ampollado. El acero ampollado se colocaba en un crisol con hierro forjado y se fundía, produciendo acero de crisol . Se quemaban hasta 3 toneladas de coque (entonces caro) por cada tonelada de acero producida. Cuando se laminaba en barras, este acero se vendía a entre 50 y 60 libras esterlinas (aproximadamente entre 3390 y 4070 libras esterlinas en 2008) [ 11 ] por tonelada larga . La parte más difícil y laboriosa del proceso era la producción de hierro forjado en las forjas de refinado en Suecia.

En 1740, Benjamin Huntsman desarrolló la técnica del crisol para la fabricación de acero en su taller de Handsworth , Inglaterra. Este proceso mejoró notablemente la cantidad y la calidad de la producción de acero. Sin embargo, añadió tres horas al tiempo de cocción y requirió grandes cantidades de coque. Para fabricar acero de crisol, las barras de acero blister se rompían en trozos y se fundían en pequeños crisoles, cada uno con  unos 20 kg. Esto producía un metal de mayor calidad, pero incrementaba el coste.

El proceso Bessemer redujo el tiempo necesario para fabricar acero de menor calidad a aproximadamente media hora, requiriendo únicamente el coque necesario para fundir el arrabio . Los primeros convertidores Bessemer producían acero a 7 libras esterlinas por tonelada larga, aunque inicialmente se vendía a unas 40 libras esterlinas por tonelada.

Japón

Es posible que los japoneses emplearan un proceso tipo Bessemer, como observaron viajeros europeos del siglo XVII. [ 10 ] El aventurero Johan Albrecht de Mandelslo describe el proceso en un libro publicado en inglés en 1669. Escribe: «Tienen, entre otros, un invento particular para fundir hierro sin usar fuego, vertiéndolo en una cuba hecha por dentro con aproximadamente medio pie de tierra, donde lo mantienen soplando continuamente, y lo sacan con cucharones llenos para darle la forma que deseen». Wagner afirma que Mandelslo no visitó Japón, por lo que su descripción del proceso probablemente se derive de otros relatos. Wagner afirma que el proceso japonés pudo haber sido similar al proceso Bessemer, pero advierte que existen explicaciones alternativas plausibles. [ 10 ]

Convertidor Bessemer en Högbo Bruk , Sandviken .

A principios del siglo XIX, el proceso de pudelación estaba muy extendido. En aquel entonces, el calor del proceso era demasiado bajo para eliminar por completo las impurezas de la escoria , pero el horno de reverbero permitía calentar el hierro sin colocarlo directamente en el fuego, ofreciendo cierta protección contra las impurezas del combustible. Posteriormente, el carbón vegetal comenzó a sustituir al carbón mineral como combustible.

En la década de 1850, el proceso Bessemer permitió producir acero sin combustible, utilizando las impurezas del hierro para generar el calor necesario. Esto redujo drásticamente los costos, pero no siempre fue fácil encontrar materias primas con las características requeridas. [ 12 ]

Procesos

Distribución de la producción mundial de acero por métodos

La siderurgia moderna consta de tres etapas: primaria, secundaria y terciaria. La siderurgia primaria consiste en fundir el hierro para obtener acero. La siderurgia secundaria implica la adición o eliminación de otros elementos, como agentes de aleación y gases disueltos. La siderurgia terciaria consiste en moldear el metal fundido en láminas, rollos u otras formas. Existen diversas técnicas para cada etapa. [ 13 ]

Producción primaria de acero

oxígeno básico

La producción de acero con oxígeno básico (BOS) consiste en fundir arrabio rico en carbono, obtenido mediante la fundición de mineral de hierro en un alto horno , y convertirlo en acero. Al soplar oxígeno a través del arrabio fundido, se oxida parte del carbono, transformándolo en CO₂ .y CO2. Transformando el hierro en acero.refractarios(resistentes a la descomposición a altas temperaturas), comoel óxido de calcioyel óxido de magnesio,recubren el recipiente de fundición para soportar el calor, el metal fundido corrosivo y la escoria. La composición química se controla para eliminar impurezas como el silicio y el fósforo.

El BOS fue desarrollado en 1948 por Robert Durrer , como un perfeccionamiento del convertidor Bessemer que sustituyó el aire por oxígeno puro (más eficiente) . Redujo los costos de capital de la planta y el tiempo de fundición, e incrementó la productividad laboral. En 2013, el 70 % de la producción mundial de acero provino del horno de oxígeno básico. [ 14 ] Los hornos pueden convertir hasta 350 toneladas de hierro en acero en menos de 40 minutos, en comparación con las 10-12 horas que requiere un horno de hogar abierto . [ 15 ]

Arco voltaico

Un horno de arco eléctrico (EAS) fabrica acero a partir de chatarra o hierro de reducción directa. Se carga una "colada" (lote) de hierro en el horno, a veces con un "tallo caliente" (acero fundido de una colada anterior). Los quemadores de gas pueden ayudar con la fusión. Al igual que con BOS, se añaden fundentes para proteger el revestimiento del recipiente y facilitar la eliminación de impurezas. Un horno suele tener una capacidad de 100 toneladas y produce acero cada 40 a 50 minutos. [ 15 ] Este proceso permite mayores adiciones de aleación que BOS. [ 16 ]

Hisarna

En la producción de hierro de HIsarna , el mineral de hierro se procesa casi directamente en hierro líquido o arrabio. El proceso se basa en un alto horno con convertidor ciclónico , lo que permite omitir la producción intermedia de pellets de arrabio necesarios para el BOS. Omitir este paso preparatorio hace que el proceso de HIsarna sea más eficiente energéticamente y reduce las emisiones de CO₂ .2 emisiones en alrededor de un 20%. [ 17 ]

Reducción de hidrógeno

El hierro de reducción directa se puede producir a partir de mineral de hierro mediante su reacción con hidrógeno atómico. El hidrógeno renovable permite la producción de acero sin combustibles fósiles . La reducción directa se produce a 820 °C (1500 °F) . El hierro se impregna con carbono (proveniente del carbón) en un horno de arco eléctrico. La electrólisis de hidrógeno requiere aproximadamente 2600 kWh por tonelada de acero. La producción de hidrógeno incrementa los costos entre un 20 % y un 30 % en comparación con los métodos convencionales. [ 18 ] [ 19 ] [ 20 ]  

Producción secundaria de acero

El siguiente paso suele realizarse con cucharas de colada . Las operaciones en cuchara incluyen la desoxidación (o "desoxidación"), la desgasificación al vacío, la adición de aleación, la eliminación de inclusiones, la modificación de la química de las inclusiones, la desulfuración y la homogeneización. Es común realizar las operaciones en cucharas de colada agitadas con gas y con calentamiento por arco eléctrico en la tapa del horno. Un control estricto de la metalurgia en cuchara produce aceros de alta calidad con tolerancias estrechas. [ 13 ]

Fabricación de acero terciaria

La siderurgia terciaria se refiere a la etapa final del proceso de fabricación, donde el acero fundido se solidifica y se transforma en productos semiacabados o acabados. Esta etapa se distingue del refinado químico de las etapas primaria y secundaria, centrándose en la forma física y las propiedades superficiales.

Fundición

Antes de poder laminar el acero, debe solidificarse.

  • Colada continua : Este es el método dominante utilizado en más del 95 % de la producción mundial. [ 21 ] El acero fundido fluye desde una cuchara a un distribuidor y luego a través de un molde de cobre refrigerado por agua. El acero emerge como una hebra continua al rojo vivo, que se endereza y corta. Esto produce formas estandarizadas como losas (para productos planos), lingotes (para secciones estructurales) y palanquillas (para productos largos como alambre).
  • Fundición de lingotes : En este antiguo proceso por lotes, el acero se vierte en moldes fijos. Todavía se utiliza hoy en día para aceros de alta aleación específicos o para componentes extremadamente grandes (como ejes de generadores) que superan la capacidad física de las máquinas de colada continua. [ 22 ]

Conformado y acabado

El acero solidificado se somete a un proceso mecánico para alcanzar sus dimensiones y propiedades mecánicas finales.

Emisiones

A partir de 2021Se estima que la producción de acero es responsable de alrededor del 11% de las emisiones globales de CO₂.2 emisiones y alrededor del 7% delas emisiones de gases de efecto invernadero. [ 23 ] [ 24 ] La fabricación de 1 tonelada de acero emite aproximadamente 1,8 toneladas deCO2. [ 25 ] La mayor parte de estas emisiones provienen delproceso industrialen el que el carbón proporciona el carbono que se une al oxígeno del mineral de hierro en un alto horno. [ 26 ]

CO adicional2 emisiones resultan de la minería, refinación y envío de mineral, BOS,calcinacióny elsoplado caliente. Técnicas propuestas para reducirel CO2 Las emisiones en la industria siderúrgica incluyen la reducción del mineral de hierro utilizandohidrógeno verdeen lugar de carbono yla captura y almacenamiento de carbono. [ 27 ]

Minería y extracción

La extracción de carbón y de mineral de hierro consume mucha energía y daña su entorno, dejando tras de sí contaminación, pérdida de biodiversidad, deforestación y emisiones de gases de efecto invernadero.

Alto horno

Los altos hornos eliminan el oxígeno y los oligoelementos del hierro y añaden una pequeña cantidad de carbono fundiendo el mineral de hierro a 1700 °C (3090 °F) en presencia de oxígeno ambiental y coque. El oxígeno del mineral es transportado por el carbono del coque en forma de CO₂.  2. La reacción:

Fe2 O3 (s) + 3 CO(g) → 2 Fe(s) + 3CO2 (g)

La reacción ocurre porque el COEl compuesto 2 tiene unestado energéticoen comparación con elóxido de hierro, y se necesitan altas temperaturas para alcanzar laenergía de activación. Una pequeña cantidad de carbono se une al hierro, formando arrabio, que es un intermediario antes del acero, ya que su contenido de carbono es demasiado alto, alrededor del 4%. [ 28 ]

Descarburación

Para reducir el contenido de carbono en el arrabio y obtener el contenido de carbono deseado en el acero, se vuelve a fundir y se le inyecta oxígeno en el BOS. En este paso, el oxígeno se une al carbono no deseado, eliminándolo en forma de CO.2 gas, una fuente de emisión adicional. Después de este paso, el contenido de carbono en el arrabio se reduce lo suficiente como para obtener acero.

Calcinación

Más COSegún la fuente, dos emisiones resultan del uso dela piedra caliza, que se funde a altas temperaturas en una reacción llamadacalcinación:

CaCO3 (s) → CaO(s) +CO2 (g)

El CO resultante2 es una fuente adicional de emisiones.El óxido de calcio(CaO,cal viva) puede utilizarse como sustituto para reducir las emisiones. [ 29 ] Actúa como un fundente químico, eliminando impurezas (como azufre o fósforo (por ejemplo,apatitaofluorapatita) [ 30 ] ) en forma de escoria y reduceel CO2 emisiones según reacciones tales como:

SiO 2 + CaO → CaSiO 3

Este uso de la piedra caliza como fundente se da tanto en el alto horno (para obtener arrabio) como en la planta de producción de acero (para obtener acero).

ráfaga caliente

CODos emisiones resultan del aire caliente, que aumenta la temperatura del alto horno. El aire caliente se bombea al alto horno. La temperatura del aire caliente oscila entre900 y 1300°C (1650 y 2370°F)según el diseño y las condiciones. Se pueden inyectar petróleo,alquitrán, gas natural,carbón pulverizadoy oxígeno para combinarse con el coque, liberando energía adicional y aumentando el porcentaje de gases reductores presentes, lo que incrementa la productividad. El aire caliente generalmente se calienta mediante la combustión de combustibles fósiles, lo que constituye una fuente adicional de emisiones. [ 31 ]  

Estrategias para reducir las emisiones de carbono

La industria siderúrgica produce entre el 7% y el 8% del CO2 antropogénico.2 emisiones y es una de las industrias que más energía consume. [ 32 ] [ 33 ] Las estrategias de reducción de emisiones y descarbonización varían según el proceso de fabricación. Las opciones se dividen en tres categorías generales: utilizar una fuente de energía no fósil; aumentar la eficiencia del procesamiento; y evolucionar el proceso de fabricación. Pueden utilizarse individualmente o en combinación.

El término "acero verde" describe la producción de acero sin combustibles fósiles . [ 34 ] Algunas empresas que afirman producir acero verde reducen, pero no eliminan, las emisiones. [ 35 ]

Australia

Australia produce casi el 40% del mineral de hierro mundial. La Agencia Australiana de Energías Renovables financia proyectos de investigación relacionados con la reducción directa de hierro (DRI) para disminuir las emisiones. Empresas como Rio Tinto , BHP y BlueScope desarrollan proyectos de acero verde. [ 36 ]

El Proyecto de Hidrógeno de Whyalla , que forma parte del Proyecto de Prosperidad Estatal del Primer Ministro de Australia Meridional , Malinauskas , tiene como objetivo producir acero verde. Sin embargo, el proyecto se ha suspendido debido a problemas financieros y operativos de GFG Alliance . Tanto el gobierno federal como el estatal han intervenido para abordar estos problemas con la acería. [ 37 ]

Europa

Los proyectos europeos de HYBRIT, LKAB , Voestalpine y ThyssenKrupp están implementando estrategias para reducir las emisiones. [ 38 ] HYBRIT afirma producir acero verde. [ 35 ]

Recuperación de gas superior

El gas superior del alto horno normalmente se expulsa al aire. Este gas contiene CO2 , H2yCO. El gas superior se puede capturar, elCOSe eliminaron 2 y los agentes reductores se reinyectaron en el alto horno. [ 39 ] Un estudio de 2012 sugiere que este proceso puede reducirel CO2 emisiones en un 75%, [ 40 ] mientras que un estudio de 2017 muestra que las emisiones se reducen en un 56,5% con la captura y almacenamiento de carbono, y se reducen en un 26,2% si solo se utiliza el reciclaje de los agentes reductores. [ 41 ] Para evitar que el carbono capturado llegue a la atmósfera, habría que encontrar un método para almacenarlo o utilizarlo.

Otra forma de utilizar el gas superior es en una turbina de recuperación superior que genera electricidad, lo que reduce las necesidades de energía externa si se utiliza la fundición por arco eléctrico. [ 38 ] El carbono también podría capturarse de los gases de los hornos de coque. A partir de 2022La separación del CO₂ de otros gases y componentes del sistema, así como el alto costo de los equipos y los cambios de infraestructura necesarios, han impedido su adopción, pero se ha estimado que el potencial de reducción de emisiones es de hasta un 65 % a un 80 %. [ 42 ] [ 38 ]

Reducción directa de hidrógeno

La reducción directa de hidrógeno (HDR) que utiliza hidrógeno producido a partir de energía libre de emisiones ( hidrógeno verde ) ofrece la producción de hierro libre de emisiones, ya que el agua es el único subproducto de la reacción entre el óxido de hierro y el hidrógeno. [ 43 ] En 2021, ArcelorMittal , Voestalpine y TATA se habían comprometido a utilizar hidrógeno verde para fundir hierro. [ 44 ] En 2024, el proyecto HYBRIT en Suecia estaba utilizando HDR. [ 45 ] Para la Unión Europea, se estima que la demanda de hidrógeno para HDR requeriría 180 GW de capacidad renovable. [ 46 ]

Electrólisis del mineral de hierro

La electrólisis del mineral de hierro utiliza electrones como agente reductor. [ 38 ] Un método es la electrólisis de óxido fundido. La celda consta de un ánodo inerte, un electrolito de óxido líquido (CaO, MgO, etc.) y mineral fundido. Cuando se calienta a ~1600  °C, el mineral se reduce a hierro y oxígeno. En 2022, Boston Metal se encontraba en la etapa semiindustrial de este proceso, con planes para comercializarlo en 2026. [ 47 ] [ 48 ] El proyecto de investigación de Siderwin, en el que participó ArcelorMittal, estaba probando un tipo diferente de electrólisis. [ 49 ] Opera a alrededor de 110  °C. [ 50 ]

Uso de chatarra

La chatarra de acero se refiere al acero que ha llegado al final de su vida útil o que es metal sobrante de la fabricación de componentes de acero. El acero es fácil de separar y reciclar debido a su magnetismo. El uso de chatarra evita la emisión de 1,5 toneladas de CO₂.2 por cada tonelada. [ 51 ] A partir de 2023El acero tenía una de las tasas de reciclaje más altas de cualquier material, con alrededor del 30 % del acero mundial proveniente de componentes reciclados. Sin embargo, el acero no se puede reciclar indefinidamente, y los procesos de reciclaje, que utilizan hornos de arco, consumen electricidad. [ 32 ]

Enriquecimiento con hidrógeno

En un alto horno, los óxidos de hierro se reducen mediante una combinación de CO, H₂ y carbono. Solo alrededor del 10% de los óxidos de hierro se reducen con H₂ . Con el enriquecimiento de H₂ , la proporción de óxidos de hierro reducidos por H₂ aumenta , consumiendo menos carbono y emitiendo menos CO.2. [ 52 ] Este proceso puede reducir las emisiones en un 20% estimado .

Otras estrategias

Una idea especulativa es un proyecto de SuSteel para desarrollar una tecnología de plasma de hidrógeno que reduce el mineral con hidrógeno a altas temperaturas de operación. [ 38 ] La biomasa, como el carbón vegetal o los pellets de madera, es un combustible alternativo potencial para el alto horno, que no involucra combustibles fósiles, pero aún emite carbono. Las emisiones se reducen entre un 5 % y un 28 %. [ 38 ]

Porcelana

El fabricante alemán de plantas SMS Group afirma que Baosteel Desheng Stainless Steel Co., Ltd., filial de China Baowu Steel Group, ha completado con éxito la instalación de un sistema de descarburación por oxígeno al vacío (VOD) en su planta de Fuzhou, con una capacidad anual de 417 000 toneladas métricas de acero bajo en carbono. Se inyecta polvo ultrafino de mineral de hierro en un horno sobrecalentado mediante una lanza especializada de alta velocidad. El hierro fundido se acumula en el fondo del horno, creando una corriente de hierro de alta pureza. [ 53 ]

Véase también

Referencias

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  • El cortometraje The Drama of Steel (1946) está disponible para su visualización y descarga gratuitas en Internet Archive .
  • Colección de fotografías de la planta de US Steel en Gary, 1906-1971
  • "Acero para las herramientas de la victoria" , Popular Science (diciembre de 1943), artículo extenso y detallado con numerosas ilustraciones y diagramas sobre los fundamentos modernos de la fabricación de acero.