Soldadura

Existen tres formas de soldadura, cada una de las cuales requiere temperaturas progresivamente más altas y produce una unión cada vez más resistente:

1. soldadura blanda, que originalmente utilizaba una aleación de estaño y plomo como metal de relleno.
2. soldadura de plata, que utiliza una aleación que contiene plata
3. soldadura fuerte que utiliza una aleación de latón como material de aporte.

La aleación del metal de aporte para cada tipo de soldadura se puede ajustar para modificar la temperatura de fusión del mismo. La soldadura difiere significativamente del pegado en que los metales de aporte se unen directamente a las superficies de las piezas en la unión para formar una unión que es a la vez conductora de electricidad y hermética a gases y líquidos. ^{[ 8 ]}

La soldadura blanda se caracteriza por tener un punto de fusión del metal de aporte por debajo de aproximadamente 400 °C (752 °F) ^{[ 9 ]} , mientras que la soldadura de plata y la soldadura fuerte utilizan temperaturas más altas, que normalmente requieren una llama o un soplete de arco de carbono para lograr la fusión del aporte. Los metales de aporte de soldadura blanda suelen ser aleaciones (a menudo con plomo) que tienen temperaturas de liquidus por debajo de 350 °C (662 °F) .    

En este proceso de soldadura, se aplica calor a las piezas que se van a unir, lo que provoca que la soldadura se funda y se adhiera a las piezas de trabajo mediante un proceso de aleación superficial llamado humectación . En el caso del cable trenzado, la soldadura asciende entre los hilos por acción capilar en un proceso llamado capilaridad. La acción capilar también se produce cuando las piezas de trabajo están muy cerca o en contacto. La resistencia a la tracción de la unión depende del metal de aporte utilizado; en la soldadura eléctrica, la soldadura añadida aporta poca resistencia a la tracción, por lo que se recomienda retorcer o doblar los cables antes de soldarlos para proporcionar cierta resistencia mecánica a la unión. Una buena soldadura produce una unión eléctricamente conductora, impermeable al agua y a los gases.

Cada tipo de soldadura ofrece ventajas y desventajas. La soldadura blanda se denomina así por el plomo blando que es su ingrediente principal. La soldadura blanda utiliza las temperaturas más bajas (y, por lo tanto, somete los componentes a la menor tensión térmica), pero no crea una unión fuerte y no es adecuada para aplicaciones de carga mecánica. Tampoco es adecuada para aplicaciones de alta temperatura, ya que pierde resistencia y finalmente se funde. La soldadura de plata, utilizada por joyeros, maquinistas y en algunas aplicaciones de fontanería, requiere el uso de un soplete u otra fuente de alta temperatura y es mucho más resistente que la soldadura blanda. La soldadura fuerte proporciona la unión no soldada más resistente, pero también requiere las temperaturas más altas para fundir el metal de aporte, lo que exige un soplete u otra fuente de alta temperatura y gafas oscuras para proteger los ojos de la luz brillante producida por el trabajo al rojo vivo. Se utiliza a menudo para reparar objetos de hierro fundido, muebles de hierro forjado, etc.

Las operaciones de soldadura pueden realizarse con herramientas manuales, una junta a la vez, o en masa en una línea de producción. La soldadura manual se realiza normalmente con un soldador , una pistola de soldar o un soplete, o en ocasiones con un lápiz de aire caliente. El trabajo con chapa metálica se realizaba tradicionalmente con "cobres de soldadura" calentados directamente por una llama, con suficiente calor almacenado en la masa del cobre de soldadura para completar una junta; los sopletes de gas (por ejemplo, butano o propano) o los soldadores eléctricos son más convenientes. Todas las juntas soldadas requieren los mismos elementos: limpieza de las piezas metálicas a unir, ajuste de la junta, calentamiento de las piezas, aplicación de fundente, aplicación del material de aporte, eliminación del calor y mantenimiento de la posición del conjunto hasta que el metal de aporte se haya solidificado por completo. Dependiendo de la naturaleza del material fundente utilizado y de la aplicación, puede ser necesario limpiar la junta después de que se haya enfriado.

Each solder alloy has characteristics that work best for certain applications, notably strength and conductivity, and each type of solder and alloy has different melting temperatures. The term silver solder denotes the type of solder that is used. Some soft solders are "silver-bearing" alloys used to solder silver-plated items. Lead-based solders should not be used on precious metals because the lead dissolves the metal and disfigures it.

The distinction between soldering and brazing is based on the melting temperature of the filler alloy. A temperature of 450 °C is usually used as a practical demarcation between soldering and brazing. Soft soldering can be done with a heated iron whereas the other methods typically require a higher temperature torch or a furnace to melt the filler metal.

Different equipment is usually required since a soldering iron cannot achieve high enough temperatures for hard soldering or brazing. Brazing filler metal is stronger than silver solder, which is stronger than lead-based soft solder. Brazing solders are formulated primarily for strength, silver solder is used by jewelers to protect the precious metal and by machinists and refrigeration technicians for its tensile strength but lower melting temperature than brazing, and the primary benefit of soft solder is the low temperature used (to prevent heat damage to electronic components and insulation).

Since the joint is produced using a metal with a lower melting temperature than the workpiece, the joint will weaken as the ambient temperature approaches the melting point of the filler metal. For that reason, the higher temperature processes produce joints which are effective at higher temperatures. Brazed connections can be as strong or nearly as strong as the parts they connect,^[10] even at elevated temperatures.^[11]

"Hard soldering" or "silver soldering" is used to join precious and semi-precious metals such as gold, silver, brass, and copper. The solder is usually described as easy, medium, or hard in reference to its melting temperature, not the strength of the joint. Extra-easy solder contains 56% silver and has a melting point of 618 °C (1,145 °F). Extra-hard solder has 80% silver and melts at 740 °C (1,370 °F). If multiple joints are needed, then the jeweler will start with hard or extra-hard solder and switch to lower-temperature solders for later joints.

La soldadura de plata es parcialmente absorbida por el metal circundante, lo que da como resultado una unión más resistente que el propio metal que se une. El metal a unir debe estar perfectamente alineado, ya que la soldadura de plata normalmente no se puede usar como material de relleno y no rellena huecos.

Otra diferencia entre la soldadura fuerte y la soldadura blanda radica en la forma de aplicar la soldadura. En la soldadura fuerte, generalmente se utilizan varillas que se tocan con la junta mientras se calientan. En la soldadura de plata, se colocan pequeños trozos de alambre de soldadura sobre el metal antes de calentarlo. Se utiliza un fundente, a menudo compuesto de ácido bórico y alcohol desnaturalizado, para mantener limpios el metal y la soldadura, y para evitar que esta se mueva antes de fundirse.

Cuando la soldadura de plata se funde, tiende a fluir hacia la zona de mayor calor. Los joyeros pueden controlar, hasta cierto punto, la dirección del movimiento de la soldadura guiándola con un soplete; incluso, en ocasiones, puede correr en línea recta a lo largo de una junta.

Para soldar aluminio y otras aleaciones, y en menor medida acero y zinc, se utilizan diversos materiales de soldadura, principalmente aleaciones de zinc. Este proceso de soldadura mecánica es similar a la soldadura fuerte a baja temperatura, ya que las características mecánicas de la unión son bastante buenas y puede emplearse para reparaciones estructurales de dichos materiales.

La Sociedad Estadounidense de Soldadura define la soldadura fuerte como el uso de metales de aporte con puntos de fusión superiores a 450 °C (842 °F) o, según la definición tradicional en los Estados Unidos, superiores a 800 °F (427 °C) . Las aleaciones de soldadura de aluminio generalmente tienen temperaturas de fusión alrededor de 730 °F (388 °C) . ^{[ 12 ]} Esta operación de soldadura fuerte puede utilizar una fuente de calor de soplete de propano. ^{[ 13 ]}      

Estos materiales suelen anunciarse como "soldadura de aluminio", pero el proceso no implica fundir el metal base y, por lo tanto, no es propiamente una soldadura.

La especificación MIL-R-4208 del estándar militar estadounidense o MIL-SPEC define un estándar para estas aleaciones de soldadura fuerte/soldadura blanda a base de zinc. ^{[ 14 ]} Varios productos cumplen con esta especificación. ^{[ 13 ] [ 15 ] [ 16 ]} o con estándares de rendimiento muy similares. ^{[ 12 ]}

Laser soldering is a technique where a 30–50 Wlaser is used to melt and solder an electrical connection joint. Diode laser systems based on semiconductor junctions are used for this purpose.^[21]Suzanne Jenniches patented laser soldering in 1980.^[22]

Wavelengths are typically 808 nm through 980 nm. The beam is delivered via an optical fiber to the workpiece, with fiber diameters 800 μm and smaller. Since the beam out of the end of the fiber diverges rapidly, lenses are used to create a suitable spot size on the workpiece at a suitable working distance. A wire feeder is used to supply solder.^[23]

Both lead-tin and silver-tin material can be soldered. Process recipes will differ depending on the alloy composition. For soldering 44-pin chip carriers to a board using soldering preforms, power levels were on the order of 10 watts and solder times approximately 1 second. Low power levels can lead to incomplete wetting and the formation of voids, both of which can weaken the joint.

La soldadura fotónica es un proceso relativamente nuevo que utiliza luz de banda ancha de lámparas de destello de pulso rápido para soldar componentes a una placa de circuito. ^{[ 24 ]} El consumo de energía es aproximadamente un 85 % menor que el de un horno de reflujo, mientras que el rendimiento es mayor y el espacio ocupado es menor. Es similar al curado fotónico , ya que los componentes a soldar se calientan mientras el sustrato permanece relativamente frío. ^{[ 25 ]} Esto permite el uso de soldaduras de alta temperatura, como SAC305 , incluso en sustratos térmicamente frágiles como PET, celulosa y telas. ^{[ 26 ]} Una placa de circuito completa puede procesarse en pocos segundos. En algunos casos, se utilizan máscaras, pero también puede realizarse sin registro, lo que permite velocidades de procesamiento muy altas.

La soldadura por inducción utiliza calentamiento por inducción mediante corriente alterna de alta frecuencia en una bobina de cobre circundante. Esto induce corrientes en la pieza que se está soldando, lo que genera calor debido a la mayor resistencia de la unión en comparación con el metal circundante ( calentamiento resistivo ). Estas bobinas de cobre se pueden moldear para que se ajusten con mayor precisión a la unión. Se coloca un metal de aporte (soldadura) entre las superficies de contacto, y esta soldadura se funde a una temperatura relativamente baja. En la soldadura por inducción se suelen utilizar fundentes. Esta técnica es especialmente adecuada para la soldadura continua, en cuyo caso estas bobinas se enrollan alrededor de un cilindro o un tubo que necesita soldarse.

La soldadura infrarroja por enfoque de fibra es una técnica en la que se conducen muchas fuentes infrarrojas a través de fibras y luego se enfocan en un único punto donde se realiza la soldadura. ^{[ 27 ]}

La soldadura por resistencia es un proceso en el que el calor necesario para fundir la soldadura se genera al hacer pasar una corriente eléctrica a través de las piezas que se van a soldar. Cuando una corriente eléctrica atraviesa un metal, se genera calor; al confinarse dicha corriente a una sección transversal menor, el calor producido en todo el circuito se concentra en la parte con la sección transversal reducida. La corriente que genera el calor se aplica mediante electrodos o puntas energizadas por una fuente de bajo voltaje (circuito abierto), generalmente de 2 a 7 voltios. Estos electrodos pueden tener forma de pinza para conexiones generales o formas especiales para hacer contacto con piezas muy próximas entre sí.

La soldadura por resistencia es diferente a la soldadura por conducción, donde el calor se produce dentro de un elemento y luego se transmite a través de una punta conductora térmicamente hacia la zona de unión. Un soldador frío requiere tiempo para alcanzar la temperatura de trabajo y debe mantenerse caliente entre cada unión de soldadura. La transferencia de calor puede verse inhibida si la punta no se mantiene correctamente humedecida durante su uso. Con la soldadura por resistencia, se puede generar un calor intenso rápidamente directamente en la zona de unión y de forma controlada. Esto permite un aumento más rápido de la temperatura de fusión de la soldadura y minimiza la propagación del calor fuera de la unión, lo que ayuda a minimizar el potencial de daños térmicos a los materiales o componentes circundantes. El calor solo se produce mientras se realiza cada unión, lo que hace que la soldadura por resistencia sea más eficiente energéticamente. Debido a estas ventajas, la soldadura por resistencia es común en industrias que sueldan en espacios reducidos, como conectores y terminales de cables , y donde se requiere alta potencia, como en la desoldadura de piezas de automóviles. ^{[ 28 ]}

A diferencia de los soldadores de conducción, los equipos de soldadura por resistencia se pueden utilizar para aplicaciones de soldadura y soldadura fuerte difíciles que requieren temperaturas significativamente más altas. Esto hace que la soldadura por resistencia sea comparable a la soldadura con llama en algunas situaciones, pero el calor de la resistencia es más localizado debido al contacto directo, mientras que la llama puede calentar un área mayor.

Soldadura sin fundente con ayuda de un soldador convencional, un soldador ultrasónico o un crisol de soldadura especializado y soldadura activa que contiene un elemento activo, generalmente titanio, circonio o cromo . ^{[ 29 ]} Los elementos activos, debido a la activación mecánica, reaccionan con la superficie de los materiales generalmente considerados difíciles de soldar sin premetalización. Las soldaduras activas pueden protegerse contra la oxidación excesiva de su elemento activo mediante la adición de elementos de tierras raras con mayor afinidad por el oxígeno (típicamente cerio o lantano ). Otro aditivo común es el galio , generalmente introducido como promotor de humectación. La activación mecánica, necesaria para la soldadura activa, puede realizarse mediante cepillado (por ejemplo, con un cepillo de alambre de acero inoxidable o una espátula de acero) o vibración ultrasónica (20–60  kHz). Se ha demostrado que la soldadura activa une eficazmente cerámicas, ^{[ 29 ]} aluminio, titanio, silicio, ^{[ 30 ]} grafito y estructuras basadas en nanotubos de carbono ^{[ 31 ]} a temperaturas inferiores a 450  °C o mediante el uso de atmósfera protectora.

In the joining of copper tube, failure to properly heat and fill a joint may lead to a 'void' being formed. This is usually a result of improper placement of the flame. If the heat of the flame is not directed at the back of the fitting cup, and the solder wire applied degrees opposite the flame, then solder will quickly fill the opening of the fitting, trapping some flux inside the joint. This bubble of trapped flux is the void; an area inside a soldered joint where solder is unable to completely fill the fittings' cup, because flux has become sealed inside the joint, preventing solder from occupying that space.

Para la fijación de componentes electrónicos a una PCB , la selección y el uso adecuados del fundente ayudan a prevenir la oxidación durante la soldadura; es esencial para una buena humectación y transferencia de calor. La punta del soldador debe estar limpia y preestañada con soldadura para asegurar una rápida transferencia de calor. ^{[ 35 ]}

Las uniones electrónicas suelen realizarse entre superficies estañadas y rara vez requieren limpieza mecánica, aunque los cables de los componentes y las pistas de cobre deslustradas con una capa oscura de pasivación de óxido (debido al envejecimiento), como en una placa de prototipos nueva que ha estado almacenada durante aproximadamente un año o más, pueden necesitar una limpieza mecánica.

Para simplificar la soldadura, se suele recomendar a los principiantes que apliquen el soldador y la soldadura por separado a la unión, en lugar de aplicar la soldadura directamente al soldador. Una vez aplicada la cantidad suficiente de soldadura, se retira el hilo de soldadura. Cuando las superficies estén suficientemente calientes, la soldadura fluirá alrededor de las piezas. Finalmente, se retira el soldador de la unión.

A menos que todas las superficies metálicas se hayan limpiado, tratado con fundente y calentado adecuadamente por encima del punto de fusión de la soldadura utilizada, el resultado puede ser una unión poco fiable (soldadura fría), aunque su apariencia indique lo contrario. Una unión poco fiable puede cumplir su función temporalmente, pero existe una alta probabilidad de que falle.

El exceso de soldadura, el fundente no consumido y los residuos a veces se limpian de la punta del soldador entre soldaduras. La punta (generalmente chapada en hierro para reducir la erosión) se mantiene humedecida con soldadura ("estañada") cuando está caliente para facilitar la soldadura y minimizar la oxidación y la corrosión de la propia punta.

Tras insertar un componente montado a través de un orificio pasante , se corta el exceso de cable, dejando una longitud aproximada del radio de la almohadilla.

Las técnicas de soldadura manual requieren mucha habilidad para soldar con precisión los encapsulados de chips de montaje superficial . En particular, los dispositivos BGA ( Ball Grid Array ) son notoriamente difíciles de reparar a mano.

Para soldar a mano, la herramienta de calentamiento se selecciona de manera que proporcione el calor adecuado para el tamaño de la unión que se va a realizar. Un soldador de 100 vatios puede generar demasiado calor para las placas de circuitos impresos (PCB), mientras que uno de 25 vatios no proporcionará suficiente calor para los conectores eléctricos grandes.

El uso de una herramienta con una temperatura demasiado alta puede dañar componentes sensibles, pero el calentamiento prolongado con una herramienta demasiado fría o con poca potencia también puede causar daños por calor. El calentamiento excesivo de una placa de circuito impreso (PCB) puede provocar deslaminación: las pistas de cobre pueden incluso desprenderse del sustrato, especialmente en PCB de una sola cara sin metalización de orificios pasantes .

Al soldar a mano, se puede utilizar un disipador de calor , como una pinza de cocodrilo, en los terminales de los componentes sensibles al calor para reducir la transferencia de calor a los componentes y evitar dañarlos. Esto es especialmente útil para las piezas de germanio .

El disipador de calor limita la temperatura del cuerpo del componente absorbiendo y disipando el calor, al reducir la resistencia térmica entre el componente y el aire. Mientras tanto, la resistencia térmica de los terminales mantiene la diferencia de temperatura entre la parte de los terminales que se está soldando y el cuerpo del componente. De esta manera, los terminales se calientan lo suficiente como para fundir la soldadura, mientras que el cuerpo del componente permanece más frío. El uso del disipador de calor implica un mayor aporte de calor para completar la unión, ya que el calor absorbido por el disipador no calienta las piezas de trabajo.

Los componentes que disipan grandes cantidades de calor durante su funcionamiento a veces se colocan por encima de la placa de circuito impreso (PCB) para evitar su sobrecalentamiento. En dispositivos grandes, se pueden utilizar clips o soportes de montaje de plástico o metal para facilitar la disipación del calor y reducir las tensiones en las uniones.

Al inspeccionarla visualmente, una buena soldadura se verá lisa, brillante y reluciente, con el contorno del cable soldado claramente visible. En general, una soldadura de buen aspecto es una buena soldadura.

Una superficie gris mate es un buen indicador de que la unión se movió durante la soldadura. Una unión seca presenta un aspecto opaco o granulado característico inmediatamente después de su realización. Este aspecto se debe a la cristalización de la soldadura líquida. Una cantidad insuficiente de soldadura dará como resultado una unión seca y poco fiable.

Las soldaduras frías presentan un aspecto opaco y, a veces, grietas o imperfecciones. Si la soldadura tiene grumos o bolitas, aunque el metal esté brillante, significa que no se ha humedecido correctamente. Un exceso de soldadura (lo que los principiantes suelen ver como una gota de soldadura) no es necesariamente un defecto, pero suele indicar una mala humectación.

Un filete cóncavo es ideal. En una buena unión, el límite entre la soldadura y la pieza de trabajo tendrá un ángulo bajo. Esto indica una buena humectación y un uso mínimo de soldadura, y por lo tanto, un calentamiento mínimo de los componentes sensibles al calor. Una unión puede ser buena, pero si se utiliza una gran cantidad de soldadura innecesaria, entonces es evidente que se requirió un calentamiento excesivo.

Las soldaduras sin plomo pueden adquirir una superficie opaca al enfriarse, incluso si la unión es correcta. La soldadura luce brillante mientras está fundida y se vuelve opaca repentinamente al solidificarse, aunque no haya sido manipulada durante el enfriamiento.

Un fundente mal seleccionado o aplicado puede provocar fallas en la junta. Sin fundente, la junta puede ensuciarla o oxidarse, lo que resulta en una junta defectuosa.

Para trabajos electrónicos, generalmente se utiliza hilo de soldadura con núcleo fundente, pero se puede usar fundente adicional con un lápiz aplicador o dispensarlo desde una pequeña botella con una aguja similar a la de una jeringa.

Algunos fundentes están diseñados para ser estables e inactivos en frío y no requieren limpieza, aunque pueden limpiarse si se desea. Si se utilizan estos fundentes, la limpieza puede ser simplemente una cuestión estética o para facilitar la inspección visual de las juntas en aplicaciones especializadas de misión crítica, como dispositivos médicos, aplicaciones militares y aeroespaciales. En el caso de los satélites, esto también reducirá el peso, aunque sea ligeramente, de forma útil. En ambientes de alta humedad, dado que incluso un fundente no corrosivo puede permanecer ligeramente activo, puede retirarse para reducir la corrosión con el tiempo.

Algunos fundentes son corrosivos y sus residuos deben eliminarse después de soldar. Si no se limpian correctamente, el fundente puede corroer la unión o la placa de circuito impreso. Para la limpieza, se suelen utilizar agua, alcohol, acetona u otros disolventes compatibles con el fundente y las piezas, junto con bastoncillos de algodón o cepillos de cerdas.

En algunas aplicaciones, la placa de circuito impreso también puede recubrirse con algún tipo de material protector, como una laca, para protegerla, así como las juntas de soldadura expuestas, del entorno.

La soldadura usada contiene parte de los metales base disueltos y no es apta para su reutilización en la fabricación de nuevas uniones. Una vez que la soldadura alcanza su capacidad máxima para absorber el metal base, deja de adherirse correctamente a este, lo que suele dar como resultado una unión fría y quebradiza con apariencia cristalina.

Es recomendable retirar la soldadura de una unión antes de volver a soldar. Se pueden usar mallas desoldadoras (o mechas) o equipos de desoldadura por vacío ( aspiradoras ). Las mechas desoldadoras contienen abundante fundente, que elimina la oxidación de la pista de cobre y de los terminales de los componentes. Esto deja una unión limpia y brillante, lista para volver a soldar.

El bajo punto de fusión de la soldadura permite que se separe del metal base, dejándolo prácticamente intacto, aunque la capa exterior quedará estañada. El fundente permanecerá y se puede eliminar fácilmente mediante procesos abrasivos o químicos. Esta capa estañada permitirá que la soldadura fluya sobre una nueva unión, creando una nueva unión y facilitando su rápida y sencilla aplicación.

Actualmente, las placas de circuitos impresos (PCB) de producción en masa se sueldan mayoritariamente por ola o por reflujo , aunque la soldadura manual de componentes electrónicos de producción todavía se utiliza ampliamente.

En la soldadura por ola, los componentes se preparan (se recortan o modifican) y se instalan en la placa de circuito impreso (PCB). A veces, para evitar que se muevan, se mantienen temporalmente en su lugar con pequeñas gotas de adhesivo o se fijan con un soporte. Luego, el conjunto se pasa sobre soldadura líquida en un recipiente. Este flujo de soldadura se fuerza para producir una onda estacionaria, de modo que la PCB no se sumerge por completo en la soldadura, sino que solo se toca. Como resultado, la soldadura se adhiere a los pines y las almohadillas, pero no a la PCB en sí.

La soldadura por reflujo es un proceso en el que se utiliza una pasta de soldadura (una mezcla de polvo de soldadura prealeado y un vehículo fundente que tiene una consistencia similar a la mantequilla de cacahuete ^{[ 8 ]} ) para pegar los componentes a sus almohadillas de fijación, después de lo cual el conjunto se calienta mediante una lámpara infrarroja, un lápiz de aire caliente o, más comúnmente, haciéndolo pasar por un horno cuidadosamente controlado.

Dado que los distintos componentes se ensamblan mejor con diferentes técnicas, es común utilizar dos o más procesos para una misma placa de circuito impreso (PCB). Por ejemplo, las piezas de montaje superficial pueden soldarse primero mediante reflujo, seguidas de un proceso de soldadura por ola para los componentes de montaje pasante, y las piezas más voluminosas se sueldan a mano al final.

La legislación medioambiental de muchos países ha propiciado un cambio en la formulación tanto de las soldaduras como de los fundentes.

Las directivas RoHS en la Comunidad Europea exigieron que muchas placas de circuitos electrónicos nuevas estuvieran libres de plomo a partir del 1 de julio de 2006, principalmente en la industria de bienes de consumo, pero también en otras. En Japón, los fabricantes eliminaron gradualmente el plomo antes de la entrada en vigor de la legislación debido al costo adicional que suponía el reciclaje de productos que lo contenían. ^{[ 37 ]}

Desde la década de 1980, se ha incrementado el uso de fundentes solubles en agua y sin resina, lo que permite limpiar las placas soldadas con agua o limpiadores a base de agua. Esto elimina los disolventes peligrosos del entorno de producción y de los efluentes de la fábrica.

Incluso sin la presencia de plomo, la soldadura puede liberar humos nocivos y/o tóxicos para los seres humanos. Se recomienda encarecidamente utilizar un dispositivo que pueda eliminar los humos del área de trabajo, ya sea ventilando al exterior o filtrando el aire. ^{[ 38 ]}

La soldadura sin plomo requiere temperaturas de soldadura más altas que la soldadura de estaño-plomo. Por ejemplo, mientras que la soldadura eutéctica Sn Pb 63/37 se funde a183  °C , la soldadura de estaño-plata-cobre (SAC) sin plomo se funde a217–220 °C. Nevertheless, many new technical challenges have arisen with this endeavor. To reduce the melting point of tin-based solder alloys, various new alloys have had to be researched, with additives of copper, silver, bismuth as typical minor additives to reduce the melting point and control other properties. Additionally, tin is a more corrosive metal, and can eventually lead to the failure of solder baths.^[37]

Lead-free construction has also extended to components, pins, and connectors. Most of these pins used copper frames, and either lead, tin, gold or other finishes. Tin finishes are the most popular of lead-free finishes. Nevertheless, this brings up the issue of how to deal with tin whiskers. The current movement brings the electronics industry back to the problems solved in the 1960s by adding lead. JEDEC has created a classification system to help lead-free electronic manufacturers decide what provisions to take against whiskers, depending upon their application.