Tata Steel Países Bajos

En 1914 HJE Wenckebach y JC Ankersmit comenzaron a planificar la construcción de una acería en los Países Bajos. En 1916 Ankersmit partió hacia los Estados Unidos, dejando a Wenckebach para continuar el trabajo. ^{[ 2 ]} El 19 de abril de 1917 Wenckebach presentó sus planes que incluían el establecimiento de tres altos hornos , una planta de coquización y plantas para utilizar los subproductos del proceso (gas de coquización y escoria). En mayo de 1917 se estableció un Comité voor oprichting van een hoogovenstaal- en walswerk in Nederland (Comité para el establecimiento de altos hornos y laminadora de acero en los Países Bajos), con el objetivo de crear acerías y laminadoras. ^{[ 3 ]} El plan recibió el apoyo de las grandes empresas industriales y capitalistas de los Países Bajos, incluidos Stork , Shell , Steenkolen Handels-Vereeniging (SHV) , Philips ; Hendrikus Colijn , Frits Fentener van Vlissingen y J. Muysken . Además, el estado neerlandés y la ciudad de Ámsterdam aportaron 7,5 millones y 5 millones de los 30 millones de florines neerlandeses necesarios para financiar el proyecto. ^{[ 4 ]}

El 20 de septiembre de 1918 se creó en La Haya la empresa Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken NV (KNHS) . Wenckenbach era el director, Geldolph Adriaan Kessler el secretario y AH Ingen Housz el cesionario de la empresa. ^{[ 3 ]}

Una de las motivaciones para la creación de una acería fue poner fin a la dependencia del país del acero importado. ^{[ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]} Dado que los recursos de carbón y mineral de hierro del país eran limitados, se eligió un sitio adecuado para la importación y exportación por mar, y se eligió IJmuiden en lugar de los sitios de Rotterdam y Moerdijk debido a las mejores condiciones del terreno. ^{[ 4 ]} El sitio estaba en la orilla norte del Canal del Mar del Norte , fuera de sus esclusas marítimas, y se construyeron dos puertos: el puerto interior se inauguró en 1920 y el puerto exterior en 1923. ^{[ 7 ]}

Para 1924, el primer alto horno, la sala de fundición, la planta de coque y una planta generadora de electricidad alimentada por gases residuales de los hornos de coque y los altos hornos estaban listos, y el segundo de los dos altos hornos, iniciado en 1919, entró en funcionamiento en 1926. ^{[ 8 ]} Ambos altos hornos fueron construidos según un diseño de la empresa estadounidense Freyn, Brassert & Co. ^{[ 9 ]} La planta de coquización continuó expandiéndose a lo largo de las décadas de 1920 y 1930, y después de la Segunda Guerra Mundial . ^{[ 8 ]} El alquitrán de hulla , un subproducto de la coquización, fue utilizado por la fábrica de productos químicos Cindu ( Chemische Industrie Uithoorn ), ^{[ 10 ]} y el gas limpio de los hornos de coque se utilizó en la central eléctrica del sitio y en los municipios cercanos. ^{[ b ]} Se construyó una fábrica de ladrillos ( NV Phoenix Maatschappij voor Vervaardiging van Hoogovensteen ) para utilizar la escoria del alto horno para fabricar productos de construcción, pero la empresa cesó su actividad en 1927. ^{[ 10 ]} Un tercer alto horno comenzó a funcionar en 1930. ^{[ 12 ]}

En 1928, KNHS y Royal Dutch Shell establecieron una empresa conjunta, Mekog , que fabricaría fertilizantes utilizando productos químicos derivados del gas de coquería. ^{[ 13 ]} En 1930 se fundó una segunda filial, una fábrica de cemento en las mismas instalaciones, establecida como una empresa conjunta entre KNHS y la empresa de hormigón neerlandesa Eerste Nederlandse Cement Industrie (ENCI): se denominó Cementfabriek IJmuiden (CEMIJ) y fabricaba cemento utilizando escoria granulada de horno como aditivo. ^{[ 13 ] [ 14 ]}

Durante la década de 1930, la planta se desarrolló aún más, pasando de la producción de hierro en bruto a la producción de acero utilizando hornos de hogar abierto; nuevamente, Freyr, Brassert & Co. fue elegida para suministrar el diseño de la planta. ^{[ 15 ]} En 1936 se inauguró una fundición de tuberías, y en 1938 se inició la construcción de una planta de conversión de acero utilizando el proceso Siemens-Martin (hogar abierto). El primer horno de hogar abierto con capacidad para 60 toneladas se inauguró el 19 de marzo de 1939, se añadieron hornos adicionales durante las décadas de 1940 y principios de 1950, y la capacidad de los hornos aumentó: para 1956, la planta contaba con seis hornos, cada uno con una capacidad de 190 toneladas. ^{[ 16 ]} La construcción del primer laminador de la planta ( Walserij West ) comenzó a finales de la década de 1930. Durante la ocupación en la Segunda Guerra Mundial, la fábrica fue confiscada y enviada a Watenstedt (Salzgitter), Alemania, donde se instaló en la planta siderúrgica Reichswerke Hermann Göring . Tras la guerra, la fábrica fue devuelta a los Países Bajos y permaneció en funcionamiento hasta su desmantelamiento en 1992. ^{[ 17 ] [ 18 ]}

La empresa Van Leer estableció una laminadora de acero ( Walsbedrijven NV ) en el sitio de IJmuiden a finales de la década de 1930; una laminadora de chapas comenzó a producir en 1938, seguida de una laminadora de flejes y perfiles en 1939. Tal como se construyó, estaba desactualizada, utilizando equipo de segunda mano. La laminadora se construyó para abastecer las propias necesidades de acero de la empresa Van Leer y no como una empresa comercial independiente. En 1941, bajo la ocupación nazi durante la Segunda Guerra Mundial, el propietario judío de Van Leer, Bernard van Leer, se vio obligado a huir del país, y la laminadora fue adquirida por KNHS e integrada al resto del sitio de IJmuiden: pasó a ser conocida como Walserij Oost , permaneciendo en uso hasta 1953, ^{[ 19 ] [ 18 ] [ 20 ]} y siendo reemplazada por las laminadoras de Breedband NV .

Durante la Segunda Guerra Mundial, la empresa se vio afectada por la ocupación alemana: en 1941, Vereinigte Stahlwerke adquirió el 40% de la empresa a los accionistas del estado y la ciudad de Ámsterdam. ^{[ 21 ]} Los directores de la empresa, Housz y Holtrop, se escondieron en 1943. ^{[ 22 ]} La desembocadura del canal del Mar del Norte en IJmuiden se utilizó como base para la Kriegsmarine , y la propia acería era un objetivo estratégico para los ataques; los bombardeos y la falta de materias primas paralizaron la producción. ^{[ 23 ] [ 24 ]}

Tras el fin de la Segunda Guerra Mundial, comenzó la reconstrucción de los Países Bajos, y como parte de este proceso se realizaron inversiones en la industria siderúrgica. El 19 de junio de 1950 se fundó una empresa independiente, Breedband NV, que recibió financiación tanto del Estado como de Estados Unidos, en el marco del Plan Marshall . El proyecto introdujo laminadores en caliente y en frío para chapa fina, con una capacidad de 60 y 75 mil toneladas anuales respectivamente, y una línea de galvanizado . Las tres instalaciones estaban operativas a finales de 1953. ^{[ 6 ] [ 25 ]} Durante ese mismo periodo, se encargó al arquitecto Willem Marinus Dudok el diseño de la sede central de la empresa en Velsen , que se completó en 1953. ^{[ 26 ] [ 27 ]} El proyecto Breedband hizo que Hoogoven centrara su atención en productos planos en lugar de largos, tendencia que se mantuvo en décadas posteriores. ^{[ 28 ]}

Durante las décadas de 1950 y 1960, las instalaciones se ampliaron; la primera planta convertida en acero oxiacetilénico se puso en funcionamiento en 1958, ^{[ 29 ]} se añadió una segunda línea de laminación en frío en 1961, se añadieron máquinas de galvanizado electrolítico en 1958, 1962 y 1967, y la capacidad de laminación en caliente había aumentado a 1,6 millones de toneladas por año en 1965. El 4 de mayo de 1965, KNHS se hizo cargo de la empresa Breedband NV . ^{[ 30 ]} También en el período de posguerra se instaló una máquina de fundición automatizada en 1948, se activaron dos nuevos altos hornos en 1958 y 1961, y se puso en marcha una planta para la producción de varillas y alambres de acero en 1964. ^{[ 25 ]} El sexto alto horno comenzó a funcionar en 1967, y una segunda planta de oxicorte en 1968. En 1969 se inauguraron una planta de bloques capaz de procesar bloques de 45 toneladas y otra planta de flejes en caliente con una capacidad de más de 3,5 millones de toneladas al año. ^{[ 31 ]}

Las relaciones laborales en la planta solían ser buenas; durante las dos primeras décadas de existencia de la empresa, la estructura organizativa era relativamente simple, con jerarquías limitadas, y la dirección de la planta realizó pocos intentos de implementar una política social benevolente. Se introdujeron gradualmente pruebas psicológicas para los posibles trabajadores, primero para los trabajadores cualificados y, después de la Segunda Guerra Mundial, para los no cualificados. La formación profesional se introdujo lentamente después de 1938. ^{[ 32 ]} En el período de posguerra, comenzaron a emplearse en la planta trabajadores extranjeros de Italia, España, Turquía, Yugoslavia y Marruecos, y en la década de 1960 se inició la práctica de alojar a los trabajadores extranjeros en hoteles flotantes. ^{[ 33 ] [ 34 ] [ 35 ]} Después de la guerra no hubo grandes acciones sindicales hasta 1973, cuando 2300 trabajadores se declararon en huelga en la planta de IJmuiden. Durante la crisis del acero no hubo huelgas, a pesar de los importantes despidos. ^{[ 36 ]}

En 1972 se desmantelaron los dos primeros altos hornos. ^{[ 8 ]} Ese mismo año (1972), la acería de IJmuiden ( Hoogovens IJmuiden BV ) ^{[ c ]} se constituyó como una empresa conjunta al 50:50 denominada Estel, con Hoesch de Alemania como socio, ^{[ d ]} que integró su planta siderúrgica de Dortmund en la empresa. IJmuiden, con buen acceso a materias primas transportadas por mar, debía actuar principalmente como proveedor de acero en bruto para la planta en Alemania, que estaba más cerca de un gran mercado de productos de acero acabados. La crisis del acero de la década de 1970 impidió cualquier expansión positiva y la empresa se disolvió en 1982 cuando no se pudieron acordar los arreglos de financiación para la deficitaria planta de Dortmund. ^{[ 38 ]}

Tras la escisión de Hoesch, la empresa requirió reestructuración e inversión: producía demasiado acero en bruto con una capacidad insuficiente para la fabricación de productos semiacabados. Esto llevó a la instalación de líneas de colada continua, laminación en caliente y recubrimiento de acero en la década siguiente. El Estado neerlandés apoyó el proceso con un préstamo de 570 millones de florines. La plantilla se redujo en 3000 personas (un 14 %) durante cuatro años a partir de 1982, y la empresa volvió a ser rentable en 1984. ^{[ 35 ] [ 39 ]} La filial Demka también se cerró. ^{[ 40 ]}

La primera máquina de colada continua de la empresa se puso en funcionamiento en mayo de 1980. ^{[ 41 ]} En 1990 se inició una línea de producción para fabricar rodillos de acero recubiertos de pintura. ^{[ 42 ]} El tercer alto horno se desmanteló en 1991. ^{[ 43 ]}

A finales de la década de 1990, el grupo siderúrgico indonesio Gunawan Steel Group adquirió dos altos hornos , los desmanteló y los envió a su planta en Malasia, Gunawan Iron and Steel . El desmantelamiento fue realizado por un contratista chino que, según se descubrió, pagaba a sus 120 trabajadores chinos menos del salario mínimo holandés y trabajaba en condiciones de seguridad deficientes, con 14 accidentes que resultaron en 2 muertes por caídas desde altura. El contratista chino fue multado por incumplimiento de las normas de seguridad y obligado a mejorar las condiciones laborales, además de pagar retroactivamente a sus trabajadores 15 000 florines. ^{[ 44 ]}

En 1996 la empresa cambió su nombre oficial a Koninklijke Hoogovens . ^{[ 45 ]} Entre 1998 y 2000 se instaló una nueva máquina de colada continua. ^{[ 46 ]}

En 1998 se estableció una filial conjunta con Sidmar , llamada Galtec , en la planta de Sidmar cerca de Gante, que producía acero galvanizado. ^{[ 47 ]}

En 1998, Hoogovens empleaba a unas 23 000 personas y producía aproximadamente 8 millones de toneladas de acero (y 450 000 toneladas de aluminio) al año, con ventas superiores a los 10 000 millones de dólares. Los principales productos de la empresa eran acero laminado, incluyendo hojalata (acero de calibre fino), aceros revestidos y extrusiones de aluminio. La producción se distribuía en un 20 % en el mercado neerlandés, un 60 % en el resto de Europa y un 20 % en el resto del mundo. ^{[ 48 ]}

En junio de 1999, British Steel plc y Hoogovens anunciaron su intención de fusionarse, lo que convertiría a la compañía resultante —denominada provisionalmente BSKH— en el tercer mayor productor de acero del mundo, con una facturación mundial total de aproximadamente 15.127 millones de euros. ^{[ 49 ] [ 50 ]} Tras la fusión, los accionistas de Hoogovens poseerían el 38,3% de la nueva compañía. ^{[ 49 ]}

Debido al tamaño de las dos empresas y al grado de competencia entre ellas dentro de la Comunidad Económica Europea , la fusión requirió la aprobación de la Comisión de las Comunidades Europeas ; ^{[ 50 ]} esta se concedió a mediados de julio del mismo año, ^{[ 51 ]} y el 6 de octubre de 1999 se completó la fusión. ^{[ 52 ]} El nuevo nombre de la empresa conjunta, Corus, se había anunciado el mes anterior. ^{[ 53 ]}

Debido a que British Steel era significativamente mayor que la otra empresa tanto en número de empleados como en capitalización bursátil, algunos observadores caracterizaron la fusión como más parecida a una adquisición de Hoogovens por parte de British Steel. ^{[ 36 ]} Los analistas señalaron que expandir su cuota de mercado en Europa mediante la fusión ayudaría a proteger a British Steel contra la fortaleza de la libra esterlina con respecto al euro , que había estado perjudicando las exportaciones de British Steel. ^{[ 54 ] [ 49 ]}

En 2000, una línea de galvanizado por inmersión en caliente Galtec 2 , con una capacidad de 400.000 toneladas por año de bobina recubierta de zinc, comenzó a operar; fue la segunda en ser producida como parte de una empresa conjunta con Sidmar . ^{[ 55 ]} Una empresa conjunta (42,5%) Galstar LP con Weirton Steel para otra línea de galvanizado construida a finales de la década de 1990 en Jeffersonville, Indiana , EE. UU., entró en bancarrota en 2001 tras haber sido cerrada debido a la baja demanda después de solo 4 meses de producción. ^{[ 56 ] [ e ]}

En 2005 se elaboraron planes para la construcción de una línea adicional de galvanizado por inmersión en caliente y un laminador en frío (con un coste de 223 millones de euros), cuya finalización estaba prevista para 2008. ^{[ 60 ] [ 61 ]}

En 2007, Tata Steel adquirió Corus y posteriormente, en 2010, la rebautizó como Tata Steel Europe .

En 2008, debido a la falta de demanda, el grupo siderúrgico Corus redujo la producción en un 20%; en IJmuiden, un alto horno fue puesto fuera de servicio. ^{[ 62 ]}

Durante la Gran Recesión , la crisis provocó importantes pérdidas de empleo : 800 personas en 2009 y otras 1000 se perdieron para 2014. En el ejercicio económico 2014/2015, la planta de IJmuiden obtuvo un beneficio de aproximadamente 340 millones de euros, lo que se tradujo en una bonificación del 9,19 % para la plantilla, que entonces ascendía a entre 8000 y 9000 personas. ^{[ 63 ]}

En 2021, Tata Steel Europe dejó de existir tras dividirse en una filial británica y otra holandesa. Tata Steel Netherlands (TSN) y Tata Steel UK pertenecen directamente a la empresa matriz india Tata Steel . ^{[ 1 ]} La planta aún conserva el nombre de Tata Steel IJmuiden.

En 2002 surgieron divisiones en el consejo de administración de Corus cuando la empresa anunció la venta de su rentable negocio de aluminio a Pechiney por más de 500 millones de libras esterlinas. La división británica de Corus registraba pérdidas en ese momento, y los intereses neerlandeses consideraron que la venta se utilizaba para apuntalar las deficitarias filiales británicas sin ninguna inversión posterior en la parte continental europea del negocio. El consejo de administración de Corus Netherlands vetó la venta. ^{[ 68 ] [ 69 ]}

En 2006, las instalaciones de laminación y extrusión de aluminio de Corus se vendieron a Aleris . ^{[ 70 ]} En 2009, las fundiciones de Delfzijl (Países Bajos) y Voerde (Alemania) se vendieron a Briand Investments BV, una filial de Klesch , una importante empresa comercializadora de materias primas. Esto puso fin a la relación de las empresas con el aluminio, convirtiéndolas principalmente en productoras de acero. ^{[ 71 ]}