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Seda artificial

El rayón se fabrica disolviendo la celulosa y precipitándola para formar una fibra. Aquí se muestra un método que utiliza una solución azul de celulosa ( disolvente de hidróxido...

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El rayón se fabrica disolviendo la celulosa y precipitándola para formar una fibra. Aquí se muestra un método que utiliza una solución azul de celulosa ( disolvente de hidróxido de cupramonio ) y ácido sulfúrico incoloro para precipitarla. El color azul se desvanece de la fibra con el tiempo.

El rayón , también llamado viscosa , [ 1 ] es una fibra semisintética [ 2 ] [ 3 ] elaborada a partir de fuentes naturales de celulosa regenerada , como la madera y productos agrícolas relacionados. [ 4 ] Tiene la misma estructura molecular que la celulosa. Existen muchos tipos y grados de fibras y películas de rayón. Algunas imitan el tacto y la textura de fibras naturales como la seda , la lana , el algodón y el lino . Se puede tejer o tricotar para fabricar textiles para ropa y otros usos. [ 5 ] La producción de rayón implica la solubilización de fibras de celulosa. Tres métodos comunes son los siguientes:

Historia

El científico e industrial francés Hilaire de Chardonnet (1838–1924) es conocido como el "padre del rayón" por su desarrollo y comercialización temprana del rayón de nitrocelulosa, la primera fibra semisintética comercial. [ 10 ] Patentó su proceso de producción en 1885. [ 11 ] El rayón era y sigue siendo conocido también como seda artificial .

El químico suizo Matthias Eduard Schweizer (1818-1860) descubrió que la celulosa se disolvía en dihidróxido de tetraaminocobre . Max Fremery y Johann Urban desarrollaron un método para producir fibras de carbono para su uso en bombillas en 1897. [ 12 ] La mejora del rayón de cupramonio para textiles por J.P. Bemberg en 1904 convirtió la seda artificial en un producto comparable a la seda natural. [ 5 ]

El químico inglés Charles Frederick Cross y sus colaboradores, Edward John Bevan y Clayton Beadle, patentaron su seda artificial en 1894. La llamaron "viscosa" porque su producción requería una solución altamente viscosa como intermediario. Cross y Bevan obtuvieron la patente británica n.° 8700, "Mejoras en la disolución de celulosa y compuestos afines", en mayo de 1892. [ 13 ] En 1893, formaron el Sindicato de la Viscosa para otorgar licencias y, en 1896, formaron la British Viscoid Co. Ltd. [ 10 ]

El primer rayón viscosa comercial fue producido por la empresa británica Courtaulds Fibres en noviembre de 1905. [ 14 ] Courtaulds formó una división estadounidense, American Viscose (más tarde conocida como Avtex Fibers), para producir su fórmula en los EE. UU. en 1910. [ 15 ] Durante la década siguiente, American Viscose fue el único productor de rayón en los Estados Unidos. [ 16 ]

En la década de 1920, Estados Unidos era el mayor productor de rayón del mundo. [ 16 ] En 1929, la producción estadounidense de rayón era más del doble que la de Italia, el segundo mayor productor. [ 16 ] Existían media docena de empresas estadounidenses de rayón, pero American Viscose producía más de la mitad de la producción total de rayón en Estados Unidos. [ 16 ]

La búsqueda de los fabricantes de un proceso menos perjudicial para el medio ambiente para la fabricación de rayón condujo al desarrollo del método Lyocell para la producción de rayón. [ 17 ] El proceso Lyocell fue desarrollado a finales de la década de 1970 por un equipo en la ahora extinta planta de fibras American Enka cerca de Asheville, Carolina del Norte , con una patente histórica otorgada en 1979 a los empleados Neal E. Franks y Julianna K. Varga. [ 18 ] En reconocimiento a este trabajo, la Asociación Estadounidense de Químicos y Coloristas Textiles (AATCC) otorgó a Neal E. Franks su Premio Henry E. Millson 2003 por la Invención de Lyocell. [ 19 ] En 1966–1968, DL Johnson de Eastman Kodak Inc. estudió soluciones de NMMO. En la década de 1969 a 1979, American Enka intentó sin éxito comercializar el proceso. [ 17 ] El nombre operativo de la fibra dentro de la organización Enka era "Newcell", y el desarrollo se llevó a cabo a escala de planta piloto antes de que se detuviera el trabajo. El proceso básico de disolución de celulosa en NMMO fue descrito por primera vez en una patente de 1981 por Clarence McCorsley III para Akzona Incorporated (la empresa matriz de Akzo). [ 17 ] [ 20 ] En la década de 1980 , Akzo cedió la patente a Courtaulds y Lenzing. [ 21 ] La fibra fue desarrollada por Courtaulds Fibers bajo la marca "Tencel" en la década de 1980. En 1982,  se construyó una planta piloto de 100 kg/semana en Coventry, Reino Unido, y la producción se incrementó diez veces (a una tonelada/semana) en 1984. En 1988, se inauguró una línea de producción semicomercial de 25 toneladas/semana en la planta piloto de Grimsby, Reino Unido . [ 17 ] [ 22 ] El proceso se comercializó en las fábricas de rayón de Courtaulds en Mobile, Alabama . [ 23 ] En enero de 1993, la planta de Tencel de Mobile alcanzó los niveles de producción completos de 20 000 toneladas por año, momento en el que Courtaulds había gastado 100 millones de libras y 10 años en el desarrollo de Tencel. Se estimó que los ingresos de Tencel para 1993 serían probablemente de 50 millones de libras. Se planeó una segunda planta en Mobile. [ 23 ] Para 2004, la producción se había cuadruplicado a 80 000 toneladas. [ 21 ]

Lenzing inició una planta piloto en 1990, [ 17 ] y la producción comercial en 1997, con 12 toneladas métricas por año producidas en una planta en Heiligenkreuz im Lafnitztal , Austria. [ 17 ] [ 21 ] Cuando una explosión afectó la planta en 2003, estaba produciendo 20 000 toneladas/año y planeaba duplicar la capacidad para finales de año. [ 24 ] En 2004, Lenzing estaba produciendo 40 000 toneladas [sic, probablemente toneladas métricas]. [ 21 ] En 1998, Lenzing y Courtaulds llegaron a un acuerdo en una disputa de patentes. [ 21 ]

En 1998, Courtaulds fue adquirida por su competidor Akzo Nobel , [ 25 ] que combinó la división Tencel con otras divisiones de fibra bajo la marca Accordis, y luego las vendió a la firma de capital privado CVC Partners . En 2000, CVC vendió la división Tencel a Lenzing AG , que la combinó con su negocio "Lenzing Lyocell", pero mantuvo la marca Tencel. [ 21 ] Tomó el control de las plantas en Mobile y Grimsby, y para 2015 era el mayor productor de lyocell con 130.000 toneladas/año. [ 17 ]

Proceso

Producción de fibra celulósica (un total de 2,76 millones de toneladas) en 2002.

El rayón se produce disolviendo la celulosa y transformando esta solución nuevamente en celulosa fibrosa insoluble. Se han desarrollado diversos procesos para esta regeneración. Los métodos industriales actuales para la creación de rayón son el método del cupramonio , el método de la viscosa y el proceso Lyocell. Los métodos del cupramonio y de la viscosa se han practicado durante más de un siglo, siendo el método de la viscosa el que representa la mayor parte de la producción.

Método de Bernigaut (1884)

El primer rayón fue fabricado por Louis Marie Hilaire Bernigaut en 1884. [ 26 ] El rayón de Bernigaut estaba hecho de nitrocelulosa producida a partir de celulosa, la cual se obtenía del algodón y luego reaccionaba con una mezcla de ácido sulfúrico y ácido nítrico. La nitración ocurre como:

[C 6 H 7 O 2 (OH) 3 ] n + HNO 3 ↔ [C 6 H 7 O 2 (NO 3 ) 3 ] n + H 2 O.

El ácido sulfúrico se utiliza para absorber el agua formada en la reacción, dejando nitrocelulosa. [ 26 ] La nitrocelulosa era altamente inflamable y se necesitaron siete años de desarrollo adicional antes de que Bernigaut lanzara el producto al mercado. A principios del siglo XX, el proceso de nitrocelulosa había sido completamente reemplazado para la producción industrial de rayón por los métodos de cupramonio y viscosa.

Método del cupramonio (1890)

Solución acuosa del reactivo de Schweizer o cuoxam

El rayón cupramonio tiene propiedades similares al rayón fabricado mediante el método de viscosa, más común; sin embargo, durante su producción, la celulosa se combina con cobre y amoníaco ( reactivo de Schweizer ). Debido a los efectos ambientales perjudiciales de este método de producción, el rayón cupramonio ya no se produce en Estados Unidos . [ 27 ] El proceso se ha descrito como obsoleto, [ 6 ] pero una empresa en Japón todavía fabrica rayón cupramonio (a octubre de 2025). [ 28 ] [ 29 ] [ 30 ]

El sulfato de tetraaminocobre(II) también se utiliza como disolvente.

Método de la viscosa (1891)

Un dispositivo para hilar rayón viscosa que data de 1901.
Vista simplificada de la xantación de la celulosa [ 5 ]

El proceso de producción de viscosa se basa en la reacción de la celulosa con una base fuerte, seguida del tratamiento de esa solución con disulfuro de carbono para obtener un derivado de xantato . Posteriormente, el xantato se convierte de nuevo en una fibra de celulosa en una etapa posterior.

El método de la viscosa permite utilizar madera como fuente de celulosa, mientras que otros métodos para la producción de rayón requieren celulosa libre de lignina como materia prima. El uso de fuentes leñosas de celulosa abarata el proceso de la viscosa, por lo que tradicionalmente se utilizaba a mayor escala que los otros métodos. Sin embargo, el proceso original de la viscosa genera grandes cantidades de aguas residuales contaminadas. Las tecnologías más recientes utilizan menos agua y han mejorado la calidad de las aguas residuales.

Un vaso de precipitados que se está llenando con un líquido viscoso de color naranja rojizo.
Una solución viscosa de xantato de celulosa disuelta en una solución acuosa de hidróxido de sodio denominada "solución viscosa", antes de la regeneración de las fibras de celulosa [ 31 ].

La materia prima para la viscosa es principalmente pulpa de madera (a veces pulpa de bambú ), que se convierte químicamente en un compuesto soluble. Luego se disuelve y se fuerza a través de una hilera para producir filamentos, que se solidifican químicamente, dando como resultado fibras de celulosa casi pura. [ 32 ] A menos que los productos químicos se manipulen con cuidado, los trabajadores pueden sufrir daños graves por el disulfuro de carbono utilizado para fabricar la mayor parte del rayón. [ 33 ] [ 34 ]

Para preparar la viscosa, la pulpa se trata con hidróxido de sodio acuoso (típicamente 16–19% en masa ) para formar celulosa alcalina , que tiene la fórmula aproximada [C 6 H 9 O 4 −ONa] n . Este material se deja despolimerizar hasta cierto punto. La velocidad de despolimerización (maduración) depende de la temperatura y se ve afectada por la presencia de varios aditivos inorgánicos, como óxidos e hidróxidos metálicos. El aire también afecta el proceso de maduración, ya que el oxígeno provoca la despolimerización. La celulosa alcalina se trata luego con disulfuro de carbono para formar xantato de celulosa sódica : [ 5 ]

[C 6 H 5 (OH) 4 −ONa] n + n CS 2  →  [C 6 H 5 (OH) 4 −OCS 2 Na] n

La fibra de rayón se produce a partir de soluciones maduradas mediante tratamiento con un ácido mineral, como el ácido sulfúrico . En este paso, los grupos xantato se hidrolizan para regenerar la celulosa y el disulfuro de carbono.

[C 6 H 5 (OH) 4 −OCS 2 Na] 2 n + n H 2 SO 4  →  [C 6 H 5 (OH) 4 −OH] 2 n + 2 n CS 2 + n Na 2 SO 4

Además de la celulosa regenerada, la acidificación produce sulfuro de hidrógeno (H₂S ) , azufre y disulfuro de carbono. El hilo fabricado con la celulosa regenerada se lava para eliminar el ácido residual. A continuación, se elimina el azufre mediante la adición de una solución de sulfuro de sodio , y las impurezas se oxidan mediante blanqueo con una solución de hipoclorito de sodio o una solución de peróxido de hidrógeno . [ 35 ]

La producción comienza con celulosa procesada obtenida a partir de pulpa de madera y fibras vegetales. El contenido de celulosa en la pulpa debe estar entre el 87% y el 97%.

Los pasos: [ 32 ]

  1. Inmersión: La celulosa se trata con sosa cáustica .
  2. Prensado. A continuación, la celulosa tratada se prensa entre rodillos para eliminar el exceso de líquido.
  3. Las láminas prensadas se desmenuzan o se trituran para producir lo que se conoce como "migas blancas".
  4. La "miga blanca" se envejece mediante la exposición al oxígeno . Este es un paso de despolimerización que se evita en el caso de los polinósicos.
  5. La miga blanca envejecida se mezcla en cubas con disulfuro de carbono para formar el xantato. Este paso produce la miga de color amarillo anaranjado.
  6. La "miga amarilla" se disuelve en una solución cáustica para formar viscosa. La viscosa se deja reposar durante un tiempo para que madure. Durante esta etapa, el peso molecular del polímero cambia.
  7. Tras la maduración, la viscosa se filtra, se desgasifica y se extruye a través de una hilera en un baño de ácido sulfúrico , lo que da como resultado la formación de filamentos de rayón. El ácido se utiliza como agente regenerador, convirtiendo el xantato de celulosa de nuevo en celulosa. La regeneración es rápida, lo que impide una correcta orientación de las moléculas de celulosa. Por ello, para retrasar este proceso, se utiliza sulfato de zinc en el baño, que transforma el xantato de celulosa en xantato de zinc-celulosa, dando así tiempo para que se produzca la correcta orientación antes de la regeneración.
  8. Hilado. El hilado de la fibra de rayón viscosa se realiza mediante un proceso de hilado en húmedo. Los filamentos se dejan pasar por un baño de coagulación después de ser extruidos por los orificios de la hilera.
  9. Estirado. Los filamentos de rayón se estiran, en un procedimiento conocido como estirado, para enderezar las fibras.
  10. Lavado. A continuación, las fibras se lavan para eliminar cualquier residuo químico.
  11. Corte. Si se desean fibras filamentosas, el proceso termina aquí. Los filamentos se cortan al producir fibras discontinuas .

Método de Lyocell (1982)

camisa de lyocell

El proceso Lyocell se basa en la disolución de productos de celulosa en un disolvente, N-metilmorfolina N-óxido (NMMO). La celulosa disuelta se somete luego a un hilado húmedo con chorro seco .

El desarrollo inicial tuvo lugar en la década de 1970 en la ahora desaparecida American Enka Company y en Courtaulds Fibres, donde Courtaulds estableció en 1982 una planta piloto para producir 100 kg/semana de rayón mediante el método Lyocell. [ 17 ] El Tencel de Lenzing es un ejemplo de fibra Lyocell. [ 5 ] A diferencia del proceso de viscosa, el proceso Lyocell no utiliza disulfuro de carbono altamente tóxico. [ 9 ] [ 36 ] "Lyocell" se ha convertido en una marca registrada genérica, utilizada para referirse al proceso Lyocell para la fabricación de fibras de celulosa. [ 37 ]

A partir de 2018,El proceso Lyocell no se utiliza ampliamente porque sigue siendo más caro que el proceso de viscosa. [ 9 ]

Propiedades

Primer plano de rayón de una falda
Otra falda con una textura diferente
Una blusa con una textura similar a la segunda

El rayón es una fibra versátil y se afirma ampliamente que posee las mismas propiedades de confort que las fibras naturales, aunque la caída y la suavidad de los tejidos de rayón suelen ser más parecidas a las del nailon . Puede imitar el tacto y la textura de la seda , la lana , el algodón y el lino . Las fibras se tiñen fácilmente en una amplia gama de colores. Los tejidos de rayón son suaves, lisos, frescos, cómodos y altamente absorbentes, pero no siempre aíslan el calor corporal, lo que los hace ideales para su uso en climas cálidos y húmedos, aunque también hacen que su tacto sea fresco y, a veces, casi aceitoso. [ 38 ]

La durabilidad y la retención de la apariencia de los rayones de viscosa regulares son bajas, especialmente cuando están mojados; además, el rayón tiene la menor recuperación elástica de todas las fibras. Sin embargo, el rayón HWM (rayón de alto módulo en húmedo) es mucho más resistente y presenta mayor durabilidad y retención de la apariencia. El cuidado recomendado para el rayón de viscosa regular es solo la limpieza en seco. El rayón HWM se puede lavar a máquina. [ 39 ] : 83

El rayón regular tiene líneas longitudinales llamadas estrías y su sección transversal es de forma circular con hendiduras. Las secciones transversales del rayón HWM y cupra son más redondeadas. Los hilos de rayón filamentoso varían de 80 a 980 filamentos por hilo y su tamaño varía de 40 a 5000 denier . Las fibras cortas varían de 1,5 a 15 denier y se rizan mecánica o químicamente. Las fibras de rayón son naturalmente muy brillantes, pero la adición de pigmentos deslustrantes reduce este brillo natural. [ 39 ] : 82

Modificación estructural

Las propiedades físicas del rayón permanecieron sin cambios hasta el desarrollo del rayón de alta tenacidad en la década de 1940. La investigación y el desarrollo posteriores llevaron al rayón de alto módulo húmedo (rayón HWM) en la década de 1950, con la producción en EE. UU. comenzando en 1955. [ 39 ] : 81 La investigación en el Reino Unido se centró en la Asociación Británica de Investigación del Rayón, financiada por el gobierno .

El rayón de alta tenacidad es otra versión modificada del rayón viscosa que tiene casi el doble de resistencia que el HWM. Este tipo de rayón se utiliza normalmente para fines industriales, como en la fabricación de cordones para neumáticos. [ 27 ]

Las aplicaciones industriales del rayón surgieron alrededor de 1935. Al sustituir la fibra de algodón en neumáticos y correas, los tipos industriales de rayón desarrollaron un conjunto de propiedades totalmente diferente, entre las que la resistencia a la tracción y el módulo elástico fueron primordiales.

Modal es unamarca registrada genéricadeLenzing AG, utilizada para el rayón (viscosa) que se estira durante su fabricación, alineando las moléculas a lo largo de las fibras. Hay dos formas disponibles: "polinósico" y "alto módulo húmedo" (HWM). [ 40 ] [ 41 ] El rayón de alto módulo húmedoes una versión modificada de la viscosa que es más resistente cuando está mojado. Se puedemercerizarcomo el algodón. Los rayos HWM también se conocen como "polinósicos".Las fibras polinósicas son dimensionalmente estables y no se encogen ni se deforman cuando están mojadas como muchos otros rayos. También son resistentes al desgaste y fuertes, a la vez que mantienen un tacto suave y sedoso. A veces se identifican con el nombre comercial Modal. [ 27 ] El Modal se utiliza solo o con otras fibras (a menudo algodón oelastano) en prendas de vestir y artículos para el hogar como pijamas, ropa interior, batas de baño, toallas y sábanas. El Modal se puedesecar en secadorasin dañarse. [ 40 ] Se sabe que el tejido formabolitasque el algodón debido a las propiedades de la fibra y a una menor fricción superficial. [ 41 ] El Modal, marca registrada, se fabrica mediante el hilado de celulosa de haya y se considera una alternativa más ecológica al algodón, ya que el proceso de producción utiliza, en promedio, entre 10 y 20 veces menos agua. [ 42 ]

Productores y marcas

En 2018, la producción mundial de fibra de viscosa fue de aproximadamente 5,8 millones de toneladas, y China fue el mayor productor con cerca del 65 % de la producción mundial total. [ 43 ] En la industria del rayón se utilizan nombres comerciales para etiquetar el tipo de rayón en el producto. El rayón de viscosa se produjo por primera vez en Coventry, Inglaterra, en 1905 por Courtaulds.

Bemberg es una marca comercial del rayón cupramonio desarrollado por JP Bemberg. Bemberg se comporta de forma muy similar a la viscosa, pero tiene un diámetro menor y su tacto es más parecido al de la seda. Actualmente, Bemberg solo se produce en Japón. [ 28 ] Las fibras son más finas que las del rayón viscosa.

Modal y Tencel son variedades de rayón ampliamente utilizadas, producidas por Lenzing AG . Tencel, cuyo nombre genérico es Lyocell , se fabrica mediante un proceso de recuperación de solventes ligeramente diferente y la Comisión Federal de Comercio de EE. UU . (FTC) lo considera una fibra distinta. Lyocell se produjo comercialmente por primera vez en la planta de Courtaulds en Grimsby, Inglaterra. El proceso, que disuelve la celulosa sin reacción química, fue desarrollado por Courtaulds Research.

Birla Cellulose también es un fabricante de rayón a gran escala. Tienen plantas ubicadas en India , Indonesia y China.

Accordis fue un importante fabricante de fibras e hilos a base de celulosa. Sus instalaciones de producción se encuentran en toda Europa, Estados Unidos y Brasil . [ 44 ] [ a ]

El rayón Visil y el HOPE FR son formas ignífugas de viscosa que tienen sílice incrustada en la fibra durante su fabricación.

La North American Rayon Corporation de Tennessee produjo rayón viscosa hasta su cierre en el año 2000. [ 45 ] [ b ]

Indonesia es uno de los mayores productores de rayón del mundo, y Asia Pacific Rayon (APR) del país tiene una capacidad de producción anual de 0,24 millones de toneladas. [ 46 ]

Impacto ambiental

Investigadores coreanos evaluaron la biodegradabilidad de varias fibras en el suelo y en los lodos de depuradora. Se descubrió que el rayón era más biodegradable que el algodón, y el algodón más que el acetato . Cuanto más hidrófugo sea el tejido a base de rayón, más lentamente se descompondrá. [ 47 ] Experimentos posteriores han demostrado que las fibras a base de madera, como el Lyocell, se biodegradan fácilmente, mientras que las fibras sintéticas como el poliéster no se biodegradan en absoluto. [ 48 ] Los pececillos de plata —como el pececillo de fuego— pueden comer rayón, pero se descubrió que el daño era menor, posiblemente debido a la textura pesada y resbaladiza del rayón probado. [ 49 ] Otro estudio afirma que "la seda artificial [...] [fue] consumida fácilmente" por el pececillo de plata gris . [ 50 ]

Un estudio oceánico de 2014 encontró que el rayón contribuía al 56,9% del total de fibras encontradas en áreas oceánicas profundas , el resto eran poliéster, poliamidas , acetato y acrílico . [ 51 ] Un estudio de 2016 encontró una discrepancia en la capacidad de identificar fibras naturales en un entorno marino mediante espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier . [ 52 ] Investigaciones posteriores de microfibras oceánicas encontraron que el algodón era la coincidencia más frecuente (50% de todas las fibras), seguido de otras fibras celulósicas en 29,5% (por ejemplo, rayón/viscosa, lino, yute, kenaf, cáñamo, etc.). [ 53 ] No se realizó un análisis más detallado de la contribución específica del rayón a las fibras oceánicas debido a la dificultad de distinguir entre fibras celulósicas naturales y artificiales utilizando espectros FTIR.

Durante varios años, ha habido preocupación por los vínculos entre los fabricantes de rayón y la deforestación. Como resultado de estas preocupaciones, FSC y PEFC se unieron a CanopyPlanet para abordar estos problemas. Posteriormente, CanopyPlanet comenzó a publicar un informe anual de gran relevancia, que clasifica a todos los fabricantes de celulosa sintética a nivel mundial en una misma plataforma de puntuación. El informe de 2020 califica a todos estos fabricantes en una escala de 35, siendo Birla Cellulose (33) y Lenzing (30,5) las que obtuvieron las puntuaciones más altas.

Problemas de salud

El método más común de producción de rayón, el proceso de viscosa, utiliza disulfuro de carbono , que es altamente tóxico . [ 54 ] Está bien documentado que ha perjudicado gravemente la salud de los trabajadores del rayón en los países desarrollados, [ 55 ] [ 56 ] [ 57 ] y las emisiones también pueden perjudicar la salud de las personas que viven cerca de las plantas de rayón [ 54 ] y su ganado. [ 58 ] Se desconocen las tasas de discapacidad en las fábricas modernas (principalmente en China, Indonesia e India). [ 7 ] [ 34 ] Esto ha generado preocupaciones éticas sobre la producción de rayón viscosa. [ 7 ] [ 8 ] [ 9 ] [ 33 ] A partir de 2016,Las instalaciones de producción ubicadas en países en desarrollo generalmente no proporcionan datos sobre seguridad ambiental o laboral. [ 33 ] : 325

La mayor parte de las emisiones globales de disulfuro de carbono provienen de la producción de rayón, a partir de 2008. [ 59 ] Pero las estadísticas sobre el daño no se recopilaron en el Reino Unido hasta la década de 1960. [ 60 ] [ 61 ] [ 62 ] A partir de 2004, Se emiten aproximadamente 250 g de disulfuro de carbono por cada kilogramo de rayón producido. [ 63 ]

Las tecnologías de control han permitido una mejor recolección del disulfuro de carbono y su reutilización, lo que ha resultado en una menor emisión de disulfuro de carbono. [ 5 ] Estas no siempre se han implementado en lugares donde no era legalmente requerido ni rentable. [ 58 ]

El disulfuro de carbono es volátil y se pierde antes de que el rayón llegue al consumidor; el rayón en sí es básicamente celulosa pura . [ 33 ]

Estudios de la década de 1930 mostraron que el 30% de los trabajadores estadounidenses de la industria del rayón sufrieron importantes problemas de salud debido a la exposición al disulfuro de carbono. Courtaulds se esforzó por impedir que esta información se publicara en Gran Bretaña. [ 8 ]

Durante la Segunda Guerra Mundial , los prisioneros políticos en la Alemania nazi fueron obligados a trabajar en condiciones espantosas en la fábrica de rayón Phrix en Krefeld . [ 64 ] Los nazis utilizaron mano de obra forzada para producir rayón en toda la Europa ocupada. [ 8 ]

En la década de 1990, los productores de rayón viscosa se enfrentaron a demandas por contaminación ambiental negligente . Se habían utilizado sistemáticamente tecnologías de reducción de emisiones. Por ejemplo, la recuperación de lecho de carbono, que reduce las emisiones en aproximadamente un 90%, se utilizaba en Europa, pero no en Estados Unidos, por Courtaulds. [ 58 ] El control de la contaminación y la seguridad de los trabajadores comenzaron a convertirse en factores limitantes de los costos de producción.

Japón ha reducido las emisiones de disulfuro de carbono por kilogramo de rayón viscosa producido (en aproximadamente un 16 % anual), pero en otros países productores de rayón, incluida China, las emisiones no están controladas. La producción de rayón se mantiene estable o está disminuyendo, excepto en China, donde está aumentando ( datos de 2004) ..[ 63 ]

La producción de rayón se ha trasladado en gran medida al mundo en desarrollo, especialmente a China, Indonesia e India. [ 7 ] [ 8 ] Se desconocen las tasas de discapacidad en estas fábricas, a partir de 2016.,[ 7 ] [ 34 ] y continúan las preocupaciones por la seguridad de los trabajadores. [ 33 ] : 325

Los materiales relacionados no son celulosa regenerada, sino ésteres de celulosa. [ 65 ] [ 66 ]

La nitrocelulosa es un derivado de la celulosa soluble en disolventes orgánicos. Se utiliza principalmente como explosivo o como laca . Muchos plásticos antiguos, incluido el celuloide , se fabricaban con nitrocelulosa.

El acetato de celulosa comparte muchas características con el rayón viscosa y antes se consideraba el mismo tejido. Sin embargo, el rayón resiste el calor, mientras que el acetato tiende a fundirse. El acetato debe lavarse con cuidado, ya sea a mano o en seco, y las prendas de acetato se desintegran al calentarse en una secadora . [ 67 ] [ 68 ] Actualmente, es obligatorio que ambos tejidos se indiquen por separado en las etiquetas de las prendas en Estados Unidos. [ 69 ]

El celofán se fabrica generalmente mediante el proceso de la viscosa, pero se seca en láminas en lugar de fibras.

Véase también

Notas

  1. ↑ Acordis fue una escisión de AkzoNobel en 2000 después de que adquirió Courtaulds . [ 44 ] Fue a través dela empresa matriz original de AkzoNobel, la Nederlandse Kunstzijdefabriek (ENKA), una empresa conjunta conDe Vijf de Rento Hofstede Crull , llamada De Internationale Spinpot Exploitatie Maatschappij ( ISEM ) que la producción comercial de rayón se hizo viable. Hofstede Crull había proporcionado la solución al problema de la fabricación de rayón con su Dispositivo de accionamiento para una máquina de hilado centrífugo en 1925 ( patente estadounidense 1,798,312 de 1931 ). El ISEM quedó completamente integrado con la Algemene Kunstzijde Unie , sucesora de la Nederlandse Kunstzijdefabriek, con la muerte de Hofstede Crull en 1938. (Ver AkzoNobel , American Enka Company , y también Rento Hofstede Crull ).
  2. ↑ North American Rayon Corporation of Tennessee era una filial estadounidense de JP Bemburg AG , que formaba parte de Vereinigte Glanstoff Fabriken, empresa que fue absorbida por la holandesa AKU ,hoy AkzoNobel.

Referencias

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  2. ↑ "Las diferencias entre fibras sintéticas, semisintéticas y naturales" . Consultado el 13 de mayo de 2025 .
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  • Para una descripción del método de producción en una fábrica de Alemania durante la Segunda Guerra Mundial , véase Agnès Humbert (trad. Barbara Mellor) , Résistance: Memoirs of Occupied France , Londres, Bloomsbury Publishing PLC, 2008 ISBN. 978-0-7475-9597-7(Título en inglés: Resistance: A Frenchwoman's Journal of the War , Bloomsbury, EE. UU., 2008) págs.  152-155
  • Para ver un conjunto completo de fotografías del proceso, consulte "La historia del rayón", publicado por Courtaulds Ltd (1948).
  • Arnold Hard, periodista especializado en textiles, publicó dos libros que documentan las experiencias de algunos de los pioneros de la industria británica del rayón: Hard, Arnold. H. (1933). The Romance of Rayon . Whittaker & Robinson, Manchester y Hard, Arnold (1944) The Story of Rayon . United Trade Press Ltd, Londres.
  • Logotipo de WikcionarioDefinición de viscosa en el diccionario Wikcionario
  • Logotipo de WikcionarioLa definición de Bemberg en el diccionario Wikcionario