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Un pozo de separación o estanque de separación es una técnica de procesamiento de minerales que separa los minerales más pesados de los más ligeros al lavar el mineral triturado con agua. [ 1 ] Esta técnica se utilizaba en la industria minera para extraer metales como el estaño , el plomo y el zinc . Muchos de los pozos de separación que se ven hoy en día datan de la época victoriana y suelen tener forma circular. También existía una variante llamada pozo de separación cóncavo, que tenía el fondo cóncavo. [ 2 ]
El pozo, a menudo construido de piedra, cemento o ladrillo y mortero, contenía agua y utilizaba un conjunto de cepillos, generalmente accionados por una rueda hidráulica que giraba en el agua para agitar la mezcla. Como resultado, el material más pesado y denso —es decir, el mineral— tendía a acumularse en el centro del pozo, desde donde se podía extraer. El subproducto se drenaba y se eliminaba. [ 3 ]
Por lo general, se utilizaba un conjunto de fosas de cuba para refinar aún más el mineral, donde el mineral procesado se colocaba en otra cuba hasta alcanzar la concentración deseada del mineral. [ 4 ]
El siguiente extracto detallado proviene de Machinery for Metalliferous Mines: A practical treatise for mining engineers, metallurgists and managers of mines , de E. Henry Davies, C. Lockwood and son, 1902 :
La máquina concentradora de lodos, que hasta ahora ha sido muy popular, es la de tipo "charca redonda", y esto se debía quizás a la gran sencillez de su construcción, que permitía fabricarla con piezas sobrantes de maquinaria que se suelen encontrar en una mina. Los cabezales fijos y giratorios de hierro fundido, los ejes, las ruedas cónicas y las poleas motrices suelen adquirirse de fabricantes de maquinaria.
El depósito en sí consiste en un pozo circular poco profundo formado en el suelo de 14 pies a 22 pies de diámetro y de 1 pie a 1½ pies de profundidad. Cuanto más pobres sean los lodos, mayor será el diámetro, y como el producto del depósito siempre requiere reprocesamiento, es habitual concentrarlo primero en una máquina de pequeño diámetro y luego reprocesar los concentrados así producidos en una de mayor diámetro. Los lados del pozo del depósito están formados de piedra o ladrillo, colocados con mortero, y el piso, que tiene una inclinación hacia afuera de 1 en 30, está hecho de tablas lisas cepilladas o cemento extendido sobre una capa de concreto. El cabezal central tiene de 6 pies a 10 pies de diámetro, e incluso puede ser menor. Un cabezal giratorio está fijado al eje, y este sostiene cuatro brazos. El cabezal giratorio recibe las aguas de lodo del canal y las distribuye en una capa uniforme sobre el cabezal fijo; El chorro de líquido, que debe formar una fina película uniforme, cae por el borde del cabezal fijo y se distribuye hacia afuera sobre el fondo inclinado del depósito, depositando a su paso el mineral rico que contiene, según su gravedad específica: el más rico primero, cerca del cabezal fijo, y el más pobre en la circunferencia. A cada uno de los cuatro brazos se le acopla una tabla con un paño o una serie de cepillos que barren y alisan cada capa sucesiva de mineral a medida que se forma. En algunos casos, se utilizan chorros de agua dulce en lugar de los paños o cepillos, con una frecuencia de 3 o 4 revoluciones por minuto.
La salida de las aguas residuales se realiza a través de la pequeña compuerta que se muestra en la circunferencia del depósito. En la puerta de esta compuerta hay una hilera vertical de orificios, y, a medida que la capa de mineral se engrosa en el fondo, se coloca un tapón en el orificio más bajo, y así sucesivamente hacia arriba, hasta alcanzar el espesor total del depósito, igual a la altura del cono. En este punto, se detiene la máquina, se corta una ranura desde el cono hasta la circunferencia, y se toman muestras del mineral que se lavan con una pala de limpieza. De esta manera, se determina dónde deben realizarse las divisiones; ya que en la cabecera los concentrados son ricos en galena, y luego siguen los minerales mixtos, ya sea de galena, blenda y ganga, si hay blenda presente, o de galena y ganga, si está ausente. Se forman dos calidades de minerales mixtos. Se forman anillos alrededor del depósito en el depósito para indicar las líneas de división. Las cabezas ricas se extraen y se reprocesan una vez más en otro grupo, cuando alcanzan un nivel de riqueza suficiente para ser enviadas a la cuba de procesamiento. Los medios también se reprocesan, tratándose los minerales con un porcentaje similar en la misma máquina hasta extraer todo el mineral, y el residuo contiene no más del 0,5 % de plomo y entre el 1 y el 1,5 % de zinc. Mediante reprocesamientos sucesivos, los minerales pueden enriquecerse hasta un 50 o 60 % de Pb, y cuando hay blenda presente, hasta aproximadamente un 42 % de Zn. Estos concentrados pueden venderse tal cual o enriquecerse aún más en una cuba de procesamiento.
La principal desventaja de la criba redonda es que no permite obtener productos limpios de inmediato. El mineral debe manipularse varias veces, lo que siempre resulta costoso, y la máquina debe detenerse cuando está llena y permanecer inactiva hasta vaciarse. Se requiere un gran número de cribas para procesar los lodos incluso de un molino pequeño, mientras que en molinos grandes, especialmente cuando hay blenda, se necesitarían entre dieciséis y veinte.
Véase también
Referencias
- ↑ Proyecto Sine - Definiciones de términos: BUDDLE
- ↑ Maquinaria para minas metalíferas: Un tratado práctico para ingenieros de minas, metalúrgicos y administradores de minas , por E. Henry Davies, C. Lockwood e hijo, 1902
- ↑ Gales por descubrir: Quince rutas circulares , de Kevin Walker, Francis Lincoln, 2010
- ↑ Minería y maquinaria minera: explicación de los métodos de obtención de minerales, piedras preciosas, etc., en todas partes del mundo , por Sydney Ferris Walker, 1913
- Técnicas mineras
- Historia de la minería