Composición tipográfica en metal caliente

La característica principal de la Linotype es el uso de moldes que circulan por la máquina en sus distintas etapas de funcionamiento. Un tipo es la banda espaciadora (una cuña deslizante especial de dos partes) y el otro es la matriz de letras hecha de latón. Las matrices se almacenan en uno o más cargadores en la parte superior de la máquina (lo que permite al operador elegir entre diferentes fuentes; estos también se pueden intercambiar con otros cargadores adicionales según se desee), mientras que las bandas espaciadoras se almacenan en una caja más cercana al teclado.

Una vez pulsada una tecla, la matriz pasa por lo que se conoce como el "frente del ensamblador", baja pasando por una rueda giratoria reforzada con fibra (conocida como rueda estrellada) y entra en el "elevador de ensamblaje", que cumple la misma función que la palanca del tipógrafo manual. Al pulsar la tecla de la banda espaciadora cerca del teclado, una de las bandas espaciadoras sale de la caja y cae casi directamente en el elevador de ensamblaje. El elevador de ensamblaje (o, más comúnmente, simplemente el "ensamblador") es ajustable para diferentes longitudes de línea (en picas ).

Una vez que la línea se acerca a su longitud correcta, el operador recibe una señal acústica u otro indicador. Si la línea está floja o demasiado corta, hay demasiado espacio en blanco para que las cuñas de la banda espaciadora la rellenen, y las matrices podrían girar lateralmente o no sellar correctamente entre sí mientras la máquina se prepara para la operación de fundición. Si la línea está tensa o demasiado larga, el elevador que transporta las matrices y las bandas espaciadoras no se asentará correctamente delante de la ranura del molde. Tanto las máquinas Linotype como Intertype cuentan con dos importantes sistemas de seguridad que actúan durante la operación de fundición: la parada de la bomba, que se activa con líneas flojas, y el sistema de sujeción automática de la mordaza, que se activa con líneas tensas. En ambos casos, si no se detienen mediante estos sistemas de seguridad, generalmente se produce un chorro de metal fundido , que encapsula las matrices y el elevador. No solo es laborioso limpiar después de un chorro, sino que, por lo general, una línea tensa no llega lo suficientemente abajo como para encajar con las ranuras de la cara del molde, lo que provoca daños en las matrices. Por lo tanto, se considera una falta grave que un operario (o el maquinista que se encargaba de la máquina) permita que esto ocurra.

Cuando la línea se ensambla a la longitud correcta, el operador presiona una palanca que eleva el elevador de ensamblaje hasta el canal de salida e inicia el ciclo de fundición automático. El canal de salida transfiere las matrices desde el ensamblador hasta el primer elevador. El primer elevador desciende hasta una posición frente al molde, y si no ha descendido completamente cuando la máquina comienza el proceso de alineación de las matrices (generalmente debido a una línea demasiado ajustada), el primero de los dos sistemas de seguridad, el sistema automático de mordaza, detiene la máquina por completo antes de que las lengüetas de soporte de las matrices sean aplastadas por el molde. Una vez que las matrices están en la posición correcta, se realizan dos acciones en secuencia: las matrices se alinean vertical y horizontalmente mientras una barra se eleva desde abajo para forzar los manguitos móviles de las bandas espaciadoras hacia arriba para que llenen la línea hasta el ancho exacto del molde. Si la barra de justificación ha completado un ciclo y la línea aún no está completamente justificada, el segundo sistema de seguridad, el tope de la bomba, impide que el émbolo en el crisol metálico descienda. Las bandas de espacio eran una característica importante de esta máquina, ya que proporcionaban justificación automática de cada línea ajustando uniformemente el espacio en blanco entre cada palabra. Dado que la tipografía utilizada era proporcional y no de ancho fijo, resolver este problema de justificación mecánicamente era fundamental. Algunos modelos posteriores incorporaban una función que permitía alinear las líneas a la izquierda, a la derecha o centradas. Los operarios que utilizaban modelos anteriores empleaban matrices especiales en blanco (de cuatro tamaños) para crear manualmente la cantidad adecuada de espacio en blanco más allá del rango de las bandas de espacio.

Con las matrices alineadas y las bandas de separación ajustadas a la medida correcta, la máquina bloquea la línea con gran fuerza y ​​el émbolo inyecta el metal fundido en el espacio creado por la cavidad del molde y la línea ensamblada. A continuación, la máquina separa el disco del molde (que contiene la pieza recién fundida), el crisol y el primer elevador. El disco del molde gira para presentar la línea en la posición de expulsión, pasando en el proceso por una cuchilla que recorta la base de la pieza a la altura de la tipografía (0,918″ en las máquinas estadounidenses). La pieza se fuerza a través de un par de cuchillas ajustables para recortarla a la altura adecuada antes de deslizarse hacia una galería de líneas terminadas junto al operario. Según el modelo de la máquina, el disco del molde puede tener cuatro (estándar), seis o dos moldes, lo que permite al operario elegir la longitud de la línea y el tamaño de la pieza.

Mientras el disco del molde gira, el primer elevador sube simultáneamente a su posición superior y las bandas espaciadoras y las matrices se alinean verticalmente para la segunda transferencia. Las matrices tienen una serie de dientes en una muesca en forma de V en la parte superior, y al completarse la transferencia, las matrices se deslizan sobre la segunda barra elevadora, que las transporta mediante estas muescas en forma de V. Las bandas espaciadoras, al no tener tales muescas, permanecen en el segundo canal de transferencia y son recogidas rápidamente por dos palancas y empujadas de nuevo a la caja de bandas espaciadoras. Mientras las bandas espaciadoras se empujan a su caja, el segundo elevador continúa subiendo hacia el mecanismo de distribución en la parte superior de la máquina, que devuelve los moldes a sus lugares correspondientes en el cargador. En la parte superior de la máquina, una palanca (el desplazador del distribuidor) se mueve hacia la izquierda para posicionarse y empujar la línea entrante de matrices desde el segundo elevador hacia la caja del distribuidor. Este mecanismo alimenta las matrices a intervalos precisos para que se desplacen entre tres tornillos giratorios. Cada matriz se desplaza a lo largo de una barra dentada entre los tres tornillos hasta que las muescas de la barra y la matriz coinciden, momento en el que la matriz cae en su canal correspondiente en el cargador.

Para los operarios capacitados, era motivo de orgullo poder "mantener" una línea en espera, es decir, dejar una línea en el canal de suministro mientras la máquina fundía la línea anterior y el operario preparaba la siguiente.

El crisol metálico se mantenía lleno gracias a que el operario añadía pequeños lingotes de metal cada pocas líneas, o más tarde, mediante alimentadores mecánicos que transportaban grandes lingotes (y que a menudo llevaban dos a la vez para ser consumidos por turnos; el operario colocaba uno nuevo cuando se consumía el anterior). Estos alimentadores se accionaban mediante diversos métodos (leva, elevador o distribuidor), pero el resultado era el mismo: los lingotes se introducían poco a poco en el crisol, manteniéndolo siempre lleno al nivel correcto.

De vez en cuando, la galería de lingotes se traslada a la mesa de composición para darles forma, y ​​una vez finalizada la impresión y retirados los lingotes del molde, se arrojan a la cámara de fundición para su refundición. A intervalos, el plomo se refunde y se retira la escoria. Como parte de este proceso, se añade metal de refuerzo en forma de pequeños lingotes para reponer la porción de metales aleados que se perdió por la formación de escoria (por oxidación del metal en el crisol de la máquina o durante la refundición). El metal fundido se vierte en moldes para lingotes: moldes pequeños para alimentar manualmente los crisoles o moldes más grandes para los alimentadores automáticos. (En este último caso, se debe prestar especial atención al extremo del ojo, ya que debe soportar el peso de todo el lingote. Si falla, a menudo se cae al crisol y salpica metal fundido por todas partes).

Financiada en gran parte por los intereses periodísticos de Ridder , la Intertype Corporation desarrolló ( hacia 1914) una versión compatible de la máquina Linotype cuando expiraron las patentes, la cual también se hizo bastante popular. Esto dio lugar a una larga batalla legal por parte de la compañía Mergenthaler Linotype (que finalmente perdió).

Para alimentar las máquinas Linotype/Intertype se utilizaron diversos métodos, siendo el más común un motor de baja potencia, cableado para  corriente alterna monofásica de 60 Hz, que con el tiempo se convirtió en la opción estándar. Para satisfacer las necesidades de los clientes, también se fabricaron motores para corriente continua,  CA de 25 Hz o  CA de 50 Hz. Asimismo, se ofrecieron motores bobinados para diversos circuitos polifásicos (bifásicos, trifásicos, estrella, triángulo, etc.). En algunos casos, cuando no había electricidad disponible, era posible accionar la máquina mediante una correa conectada a un eje de transmisión .

Inicialmente, la olla metálica se calentaba con gas (natural o sintético ), pero posteriormente se desarrolló una versión eléctrica que se convirtió en la opción estándar. Al igual que los motores, los mecanismos de control para los calentadores de olla metálica se fabricaban en diversos voltajes y en versiones de corriente continua o alterna. Para lugares sin acceso a gas ni electricidad, la olla de gas podía equiparse con un kit de quemador para utilizar queroseno u otros combustibles de gas blanco .

De este modo, independientemente de las fuentes de energía disponibles (dentro de lo razonable), era posible instalar una máquina Linotype (o Intertype) en casi cualquier imprenta, ya fuera en una remota comunidad de montaña o en una oficina del centro de una metrópolis urbana.

Linotype compró estas máquinas para minimizar la competencia.

Una solución de impresión manual conocida como Ludlow Typograph también tuvo éxito porque era capaz de producir tamaños de letra para títulos que otros sistemas de composición mecánica no podían fabricar.

La máquina Ludlow consistía en una mesa metálica muy pesada con una superficie plana a la altura de la cintura y una ranura hundida en la que se insertaba una varilla. Debajo había un crisol con metal fundido para tipos y un émbolo. La varilla se utilizaba para componer a mano las líneas de texto, normalmente titulares de 18 puntos o más, aunque comúnmente se disponía de 72 puntos. La máquina podía fundir tipos de 4 a 600 puntos sin cambiar el molde. Esto se hacía a partir de matrices de latón almacenadas en estuches a ambos lados de la Ludlow. Los estuches no eran los tradicionales " California Job Cases " utilizados para componer el texto del cuerpo, sino estuches de madera o metal más sencillos, ordenados alfabéticamente, cada uno con una fuente determinada en un tamaño y estilo específicos, como negrita, cursiva o condensada. Los gabinetes metálicos para tipos estaban construidos con cajones inclinados para facilitar el acceso a las matrices.

Después de ensamblar una línea de tipos en la barra, se insertaba un bloque de bloqueo especial para sellar el extremo. Luego, la barra se colocaba con el molde hacia abajo en la ranura de la mesa, se ajustaba una abrazadera para sujetarla firmemente y se activaba la máquina Ludlow. El émbolo descendía con considerable fuerza dentro del crisol, inyectando metal fundido en el molde a alta velocidad para asegurar que este se llenara antes de que el metal se solidificara. Si la barra no se llenaba correctamente o no se montaba con firmeza, o si se olvidaba el bloque de bloqueo especial, se producía un temido "salpicadura", que a menudo cubría los dedos del operario con plomo fundido y dejaba un desastre que debía limpiarse de las superficies de la Ludlow. Se recomendaba a los operarios que usaran botas resistentes con puntera de acero y que se quitaran una rápidamente. Tampoco era raro que parte del metal de los tipos saliera proyectado hacia el techo, independientemente de la altura. Al igual que las máquinas Linotype/Intertype, las máquinas Ludlow solían estar equipadas con alimentadores de metal para mantener el crisol lleno al nivel óptimo.

Hacia el final de su vida útil como máquina de composición tipográfica común en talleres , la Ludlow solía ir acompañada de la "Super Surfacer", una cepilladora especialmente diseñada para alisar la superficie de los tipos recién fundidos y asegurar que tuvieran la altura exacta. Un slug de Ludlow consistía simplemente en las letras que sobresalían de un lomo central de unos 12 puntos de ancho (en forma de T visto desde el extremo). Necesitaba ser reforzado con slugs de Elrod a cada lado para mayor soporte. El número de slugs por encima y por debajo del lomo central permitía ajustar el espacio en blanco sobre y por debajo de los tipos, lo que la convertía en un sistema muy flexible para tipos grandes.

La Elrod era una máquina que se utilizaba para fundir líneas y material de espaciado (interlineado) de un ancho específico: 1, 1 + 1/2 , 2 , 3 , 4, 6, 12, 18, 24, 30 o 36 puntos. Se utilizaba ampliamente en la maquetación y el interlineado, es decir, para ajustar el espacio en blanco entre párrafos y cualquier otra área cuando se necesitaban pequeños espacios en blanco. Las áreas grandes de espacio en blanco se creaban con bloques de madera o, posteriormente, de metal, llamados «muebles». Las áreas más pequeñas e irregulares se rellenaban con bloques cuadrados o rectangulares de varios tamaños de puntos, llamados cuadriláteros .

Todas estas máquinas de colada continua utilizaban diversas aleaciones cercanas al punto eutéctico , que generalmente consistían en aproximadamente un 4 % de estaño y un 12 % de antimonio, siendo el resto plomo. Estas aleaciones se dosificaban de tal manera que el metal de impresión se solidificara lo más rápidamente posible a la temperatura de congelación más baja.

El sistema Monotype tomó un rumbo diferente en la composición tipográfica con tipos móviles, gracias a la capacidad de la Composition Caster para fundir tipos sueltos mediante una máquina de fundición automática accionada por cinta de papel. La cinta de papel se generaba primero en un teclado y luego se utilizaba para fundir los tipos; la cinta podía almacenarse para futuras fundiciones en ediciones posteriores. Este fue un sistema popular para la impresión de libros. El texto se producía completamente alineado, con todos los espacios de cada línea del mismo ancho. Las correcciones y los trabajos complejos podían realizarse a mano después de que la mayor parte del texto hubiera sido compuesta a máquina. La Super Caster y la Orphan Annie se utilizaban para fundir fuentes de tipos sueltos para composición manual, así como material de espaciado y líneas con patrones.

Este tipo de letra solía estar hecho de una aleación (8-10% de estaño, 15-20% de antimonio) ligeramente más dura que las aleaciones de fundición en línea, pero no tan dura como la utilizada en la composición manual de letras sueltas. Esto permitía tiradas razonables o la conversión a estereotipos para tiradas más largas. Sin embargo, estas máquinas podían producir tipos con todas las aleaciones posibles, según fuera necesario.

El material usado, como los lingotes procedentes de las máquinas de colada continua, se volvía a fundir cuando ya no se necesitaba. Cada vez que se volvía a fundir, se producía cierta pérdida de estaño y antimonio por oxidación. Era necesario controlar y compensar esta pérdida.

La corporación Monotype sobrevivió a la desaparición de la era de la composición tipográfica con metal caliente gracias a la venta de tipos digitales.