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cortadora de chorro de agua

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Diagrama de una cortadora por chorro de agua
  1. entrada de agua a alta presión
  2. joya (rubí o diamante)
  3. abrasivo (granate)
  4. tubo mezclador
  5. guardia
  6. chorro de agua de corte
  7. material cortado

Una cortadora por chorro de agua , también conocida como chorro de agua , es una herramienta industrial capaz de cortar una amplia variedad de materiales mediante un chorro de agua a presión extremadamente alta, o una mezcla de agua y una sustancia abrasiva. El término chorro abrasivo se refiere específicamente al uso de una mezcla de agua y un abrasivo para cortar materiales duros como metal, piedra o vidrio, mientras que los términos chorro de agua puro y corte solo con agua se refieren al corte por chorro de agua sin el uso de abrasivos añadidos, que se suele utilizar para materiales más blandos como madera o caucho. [ 1 ]

El corte por chorro de agua se utiliza frecuentemente en la fabricación de piezas de maquinaria. Es el método preferido cuando los materiales que se cortan son sensibles a las altas temperaturas generadas por otros métodos; ejemplos de estos materiales son el plástico y el aluminio. El corte por chorro de agua se utiliza en diversas industrias, como la minería y la aeroespacial , para cortar, dar forma y escariar . [ 2 ]

Historia

Máquina de corte CNC por chorro de agua

chorro de agua

Si bien el uso de agua a alta presión para la erosión se remonta a mediados del siglo XIX con la minería hidráulica , no fue hasta la década de 1930 que comenzaron a aparecer chorros de agua estrechos como dispositivo de corte industrial. En 1933, la Paper Patents Company en Wisconsin desarrolló una máquina de dosificación, corte y bobinado de papel que utilizaba una boquilla de chorro de agua que se movía en diagonal para cortar una hoja de papel continuo que se movía horizontalmente. [ 3 ] Estas primeras aplicaciones eran a baja presión y se limitaban a materiales blandos como el papel.

La tecnología de corte por chorro de agua evolucionó en la posguerra a medida que investigadores de todo el mundo buscaban nuevos métodos para sistemas de corte eficientes. En 1956, Carl Johnson de Durox International en Luxemburgo desarrolló un método para cortar formas de plástico utilizando un chorro de agua a alta presión de flujo fino, pero esos materiales, como el papel, eran blandos. [ 4 ] En 1958, Billie Schwacha de North American Aviation desarrolló un sistema que utilizaba líquido a ultra alta presión para cortar materiales duros. [ 5 ] Este sistema utilizaba una bomba de 100 000 psi (690 MPa) para suministrar un chorro de líquido hipersónico que podía cortar aleaciones de alta resistencia como el acero inoxidable PH15-7-MO. Utilizado para cortar laminado de panal para el North American XB-70 Valkyrie Mach 3 , este método de corte provocó delaminación a alta velocidad, lo que requirió cambios en el proceso de fabricación. [ 6 ]  

Aunque no fue efectivo para el proyecto XB-70, el concepto era válido y la investigación continuó desarrollando el corte por chorro de agua. En 1962, Philip Rice de Union Carbide exploró el uso de un chorro de agua pulsante a hasta 50 000 psi (340 MPa) para cortar metales, piedra y otros materiales. [ 7 ] La investigación de SJ Leach y GL Walker a mediados de la década de 1960 amplió el corte tradicional por chorro de agua de carbón para determinar la forma ideal de la boquilla para el corte de piedra por chorro de agua a alta presión, [ 8 ] y Norman Franz a finales de la década de 1960 se centró en el corte por chorro de agua de materiales blandos disolviendo polímeros de cadena larga en el agua para mejorar la cohesión del chorro. [ 9 ] A principios de la década de 1970, el deseo de mejorar la durabilidad de la boquilla de chorro de agua llevó a Ray Chadwick, Michael Kurko y Joseph Corriveau de Bendix Corporation a idear el uso de cristal de corindón para formar un orificio de chorro de agua, [ 10 ] mientras que Norman Franz amplió esta idea y creó una boquilla de chorro de agua con un orificio tan pequeño como 0,002 pulgadas (0,051 mm) que operaba a presiones de hasta 70 000 psi (480 MPa) . [ 11 ] John Olsen, junto con George Hurlburt y Louis Kapcsandy en Flow Research (más tarde Flow Industries), mejoraron aún más el potencial comercial del chorro de agua al demostrar que el tratamiento previo del agua podía aumentar la vida útil de la boquilla. [ 12 ]     

Una máquina de corte por chorro de agua de 5 ejes

Presión alta

Los recipientes y bombas de alta presión se volvieron asequibles y fiables con la llegada de la energía de vapor. A mediados del siglo XIX, las locomotoras de vapor eran comunes y la primera bomba de incendios eficiente impulsada por vapor estaba en funcionamiento. [ 13 ] A principios de siglo, la fiabilidad de la alta presión mejoró, y la investigación en locomotoras condujo a un aumento de seis veces en la presión de la caldera, algunas alcanzando 1600 psi (11 MPa) . Sin embargo, la mayoría de las bombas de alta presión en ese momento operaban alrededor de 500–800 psi (3,4–5,5 MPa) .    

Los sistemas de alta presión se vieron influenciados por las industrias aeronáutica, automotriz y petrolera. Fabricantes de aeronaves como Boeing desarrollaron sellos para sistemas de control hidráulicos en la década de 1940, [ 14 ] mientras que los diseñadores de automóviles llevaron a cabo investigaciones similares para sistemas de suspensión hidráulica. [ 15 ] Las presiones más altas en los sistemas hidráulicos de la industria petrolera también impulsaron el desarrollo de sellos y empaquetaduras avanzadas para prevenir fugas. [ 16 ]

Estos avances en la tecnología de sellado, además del auge de los plásticos en los años de la posguerra, llevaron al desarrollo de la primera bomba de alta presión confiable. La invención de Marlex por Robert Banks y John Paul Hogan de Phillips Petroleum Company requirió la inyección de un catalizador en el polietileno. [ 17 ] McCartney Manufacturing Company en Baxter Springs, Kansas , comenzó a fabricar estas bombas de alta presión en 1960 para la industria del polietileno. [ 18 ] Flow Industries en Kent, Washington sentó las bases para la viabilidad comercial de los chorros de agua con el desarrollo del intensificador de fluido de alta presión por John Olsen en 1973, [ 19 ] un diseño que se perfeccionó aún más en 1976. [ 20 ] Flow Industries luego combinó la investigación de la bomba de alta presión con su investigación de boquillas de chorro de agua y llevó el corte por chorro de agua al mundo de la fabricación.

Chorro de agua abrasivo

La evolución de la boquilla de chorro de agua abrasivo

Si bien el corte con agua es posible para materiales blandos, la adición de un abrasivo convirtió el chorro de agua en una herramienta de mecanizado moderna para todo tipo de materiales. Esto comenzó en 1935, cuando Elmo Smith desarrolló la idea de agregar un abrasivo al chorro de agua para el granallado abrasivo líquido. [ 21 ] El diseño de Smith fue perfeccionado por Leslie Tirrell de Hydroblast Corporation en 1937, dando como resultado un diseño de boquilla que creaba una mezcla de agua a alta presión y abrasivo para el granallado húmedo. [ 22 ]

Actualmente, existen dos tipos diferentes de chorros de agua abrasivos:

Corte por chorro de suspensión de agua abrasiva (AWSJ)

El chorro abrasivo de suspensión de agua (AWSJ), a menudo denominado «chorro de lodo» o «chorro abrasivo de suspensión de agua (WAS)», es un tipo específico de chorro abrasivo de agua que se utiliza para el corte por chorro de agua. A diferencia del chorro de inyección de agua abrasiva (AWIJ), el chorro abrasivo de suspensión de agua (AWSJ) [ 23 ] se caracteriza porque la mezcla de abrasivo y agua tiene lugar antes de la boquilla. Esto implica que, a diferencia del AWIJ, el chorro consta de solo dos componentes: el agua y el abrasivo.

Dado que el sistema AWSJ consta únicamente de dos componentes (agua y abrasivo), la aceleración de los granos abrasivos por el agua se produce con una eficiencia significativamente mayor en comparación con el sistema AWIJ. [ 24 ] Los granos abrasivos se mueven más rápido con el sistema WASS que con el sistema WAIS para la misma potencia hidráulica del sistema. Por lo tanto, con el sistema AWSJ se pueden realizar cortes comparativamente más profundos o rápidos.

El corte AWSJ, a diferencia del proceso de corte AWIJ que se describe a continuación, también se puede utilizar para aplicaciones de corte móviles y corte subacuático, además del mecanizado de materiales exigentes. [ 25 ] [ 26 ] [ 23 ] Algunos ejemplos incluyen la desactivación de bombas, [ 27 ] así como el desmantelamiento de instalaciones marinas [ 28 ] o el desmantelamiento de instalaciones de recipientes a presión de reactores en centrales nucleares. [ 29 ]

Corte mediante chorro de agua abrasivo (AWIJ)

El AWIJ [ 30 ] se genera mediante un chorro de agua que, tras salir de la boquilla, atraviesa una cámara de mezcla (una cavidad) y entra en un tubo de enfoque a la salida de dicha cámara. La interacción del chorro de agua con el aire en la cámara crea presión negativa, arrastrando partículas de aire. Esta presión negativa se utiliza para el transporte neumático del abrasivo hacia el interior de la cámara (el abrasivo se introduce mediante una manguera en una abertura lateral de la cámara de mezcla).

Tras el contacto del chorro de agua con el material abrasivo en la cámara de mezcla, los granos abrasivos individuales se aceleran y se dirigen hacia el tubo de enfoque. El aire, utilizado como medio portador para transportar el abrasivo a la cámara de mezcla, también pasa a formar parte del chorro abrasivo, que ahora consta de tres componentes: agua, abrasivo y aire. En el tubo de enfoque, cuya longitud está (o debería estar) optimizada para este fin, el abrasivo se acelera aún más (transferencia de energía del agua al grano abrasivo) y, idealmente, el chorro abrasivo sale del tubo de enfoque a la máxima velocidad posible del grano abrasivo.

Control de chorro de agua

A medida que el corte por chorro de agua se introdujo en los talleres de fabricación tradicionales, el control fiable y preciso de la herramienta de corte se volvió esencial. Los primeros sistemas de corte por chorro de agua adaptaron sistemas tradicionales como pantógrafos mecánicos y sistemas CNC [ 31 ] basados ​​en la fresadora NC de John Parsons de 1952 y el uso de código G. [ 32 ] Los desafíos inherentes a la tecnología de chorro de agua revelaron las deficiencias del código G tradicional. La precisión depende de variar la velocidad de la boquilla al acercarse a esquinas y detalles. [ 33 ] Un gran avance se produjo a principios de los 90 , cuando John Olsen desarrolló sistemas para posicionar con precisión la boquilla del chorro de agua, especificando con exactitud la velocidad en cada punto de la trayectoria y utilizando PC comunes como controlador. [ 34 ]

Máquina de corte abrasivo por chorro de agua de gran tamaño
Máquina de corte abrasivo por chorro de agua de gran tamaño

Operación

Todos los chorros de agua siguen el mismo principio de usar agua a alta presión enfocada en un haz por una boquilla. La mayoría de las máquinas logran esto haciendo pasar primero el agua a través de una bomba de alta presión. Hay dos tipos de bombas que se utilizan para crear esta alta presión: una bomba intensificadora y una bomba de accionamiento directo o de cigüeñal. Una bomba de accionamiento directo funciona de manera muy similar a un motor de automóvil, forzando el agua a través de tuberías de alta presión mediante émbolos conectados a un cigüeñal . Una bomba intensificadora crea presión utilizando aceite hidráulico para mover un pistón que fuerza el agua a través de un pequeño orificio. [ 35 ] [ 36 ] Luego, el agua viaja a lo largo de la tubería de alta presión hasta la boquilla del chorro de agua. En la boquilla, el agua se enfoca en un haz delgado mediante un orificio de joya. Este haz de agua es expulsado de la boquilla, cortando a través del material rociándolo con un chorro a una velocidad del orden de Mach 3, alrededor de 2500 ft/s (760 m/s) . [ 37 ] El proceso es el mismo para los chorros de agua abrasivos hasta que el agua llega a la boquilla. Aquí, los abrasivos, como el granate y el óxido de aluminio , se introducen en la boquilla a través de una entrada de abrasivo. El abrasivo se mezcla con el agua en un tubo mezclador y se expulsa por el extremo a alta presión. [ 38 ] [ 39 ]  

Beneficios

Una ventaja importante del chorro de agua es la capacidad de cortar material sin interferir con su estructura inherente, ya que no existe una zona afectada por el calor (ZAC). Minimizar los efectos del calor permite cortar metales sin deformarlos, afectar su temple o alterar sus propiedades intrínsecas. [ 40 ] Es posible realizar esquinas afiladas, biseles, perforaciones y formas con radios internos mínimos. [ 41 ]

Las cortadoras de chorro de agua también son capaces de producir cortes intrincados en el material. Con software especializado y cabezales de mecanizado 3D, se pueden producir formas complejas. [ 42 ]

El ancho del corte se puede ajustar cambiando piezas en la boquilla, así como modificando el tipo y el tamaño del abrasivo. Los cortes abrasivos típicos tienen un ancho de entre 1,0 y 1,3 mm (0,04 a 0,05 pulgadas) , pero pueden llegar a ser tan estrechos como 0,51 mm (0,02 pulgadas ) . Los cortes no abrasivos suelen tener un ancho de entre 0,18 y 0,33 mm (0,007 a 0,013 pulgadas) , pero pueden llegar a ser tan pequeños como 0,076 mm (0,003 pulgadas ) , aproximadamente el grosor de un cabello humano. Estos pequeños chorros permiten trabajar con gran precisión en una amplia gama de aplicaciones.        

Los chorros de agua son capaces de alcanzar una precisión de hasta 0,005 pulgadas (0,13 mm) y una repetibilidad de hasta 0,001 pulgadas (0,025 mm) . [ 42 ]  

Debido a su corte relativamente estrecho, el corte por chorro de agua puede reducir la cantidad de material de desecho producido, ya que permite que las piezas sin cortar se coloquen más juntas que con los métodos de corte tradicionales. Los chorros de agua utilizan aproximadamente de 0,5 a 1 galón estadounidense (1,9–3,8 L) por minuto (dependiendo del tamaño del orificio del cabezal de corte), y el agua se puede reciclar mediante un sistema de circuito cerrado. Las aguas residuales suelen ser lo suficientemente limpias como para filtrarlas y desecharlas por el desagüe. El abrasivo de granate es un material no tóxico que se puede reciclar en su mayor parte para su reutilización; de lo contrario, generalmente se puede desechar en un vertedero. Los chorros de agua también producen menos partículas de polvo en suspensión, humo, vapores y contaminantes, [ 42 ] lo que reduce la exposición del operario a materiales peligrosos. [ 43 ]    

El corte de carne mediante tecnología de chorro de agua elimina el riesgo de contaminación cruzada, ya que el medio de contacto se desecha.

Versatilidad

Un chorro de agua cortando una herramienta de metal

Debido a que la naturaleza del chorro de corte se puede modificar fácilmente, el chorro de agua se puede utilizar en casi todas las industrias; existen muchos materiales diferentes que se pueden cortar con chorro de agua. Algunos de ellos tienen características únicas que requieren atención especial durante el corte.

Los materiales que comúnmente se cortan con un chorro de agua incluyen textiles, caucho, espuma, plásticos, cuero, compuestos, piedra, azulejos, vidrio, metales, alimentos, papel y mucho más. [ 44 ] "La mayoría de las cerámicas también se pueden cortar con un chorro de agua abrasivo siempre que el material sea más blando que el abrasivo utilizado (entre 7,5 y 8,5 en la escala de Mohs)". [ 45 ] Ejemplos de materiales que no se pueden cortar con un chorro de agua son el vidrio templado y los diamantes. [ 43 ] Los chorros de agua son capaces de cortar hasta 6 pulgadas (150 mm) de metales y 18 pulgadas (460 mm) de la mayoría de los materiales, [ 46 ] aunque en aplicaciones especializadas de minería de carbón, [ 47 ] los chorros de agua son capaces de cortar hasta 100 pies (30 m) utilizando una boquilla de 1 pulgada (25 mm) . [ 48 ]        

Las cortadoras de chorro de agua especialmente diseñadas se utilizan habitualmente para eliminar el exceso de betún de las superficies de las carreteras que han sufrido el efecto de lavado del ligante. Este lavado es un fenómeno natural que se produce durante el clima cálido, en el que el árido se nivela con la capa de ligante bituminoso, creando una superficie de carretera peligrosamente lisa durante el clima húmedo.

Disponibilidad

Los sistemas comerciales de corte por chorro de agua están disponibles en fabricantes de todo el mundo, en una variedad de tamaños y con bombas de agua capaces de alcanzar diversas presiones. Las máquinas típicas de corte por chorro de agua tienen un área de trabajo que puede variar desde unos pocos pies cuadrados hasta cientos de pies cuadrados. Existen bombas de agua de ultra alta presión con presiones que van desde 40 000 psi (280 MPa) hasta 100 000 psi (690 MPa) . [ 42 ] También ha habido un aumento en la producción de máquinas pequeñas, del tamaño de un escritorio, que operan a presiones inferiores a 10 000 psi.    

Proceso

Existen seis características principales del proceso de corte por chorro de agua:

  1. Utiliza un chorro de agua a alta velocidad y ultra alta presión de 30.000 a 90.000 psi (210 a 620 MPa) , producido por una bomba de alta presión con posibles partículas abrasivas suspendidas en el chorro.  
  2. Se utiliza para el mecanizado de una amplia gama de materiales, incluidos materiales sensibles al calor, delicados o muy duros.
  3. No produce daños por calor en la superficie ni en los bordes de la pieza de trabajo.
  4. Las boquillas suelen estar hechas de carburo de tungsteno . [ 49 ]
  5. Produce una conicidad de menos de 1° en la mayoría de los cortes, que puede reducirse o eliminarse por completo disminuyendo la velocidad del proceso de corte o inclinando el chorro. [ 50 ]
  6. La distancia de la boquilla a la pieza de trabajo afecta el tamaño del corte y la tasa de remoción de material. La distancia típica es de 0,125 pulgadas (3,2 mm) .  

La temperatura no es un factor determinante porque el agua utilizada también actúa como refrigerante .

Calidad de los bordes

La calidad del borde para piezas cortadas con chorro de agua se define con los números de calidad Q1 a Q5. Los números más bajos indican un acabado de borde más rugoso; los números más altos, un acabado más liso. Para materiales delgados, la diferencia en la velocidad de corte para Q1 puede ser hasta 3 veces mayor que la velocidad para Q5. Para materiales más gruesos, Q1 puede ser 6 veces más rápido que Q5. Por ejemplo, para aluminio de 4 pulgadas (100 mm) de espesor, Q5 sería 0,72 pulg/min (18 mm/min) y Q1 sería 4,2 pulg/min (110 mm/min) , 5,8 veces más rápido. [ 51 ]      

Corte multieje

En 1987, Ingersoll-Rand Waterjet Systems ofreció un sistema de corte por chorro de agua de 5 ejes con agua pura llamado Robotic Waterjet System. El sistema tenía un diseño de pórtico aéreo, de tamaño similar al HS-1000.

Gracias a los recientes avances en tecnología de control y movimiento, el corte por chorro de agua de 5 ejes (abrasivo y puro) se ha convertido en una realidad. Mientras que los ejes habituales en un sistema de chorro de agua se denominan Y (avance), X (izquierda/derecha) y Z (arriba/abajo), un sistema de 5 ejes suele añadir un eje A (ángulo respecto a la perpendicular) y un eje C (rotación alrededor del eje Z). Dependiendo del cabezal de corte, el ángulo máximo de corte para el eje A puede oscilar entre 55, 60 e incluso 90 grados respecto a la vertical. De este modo, el corte de 5 ejes abre un amplio abanico de aplicaciones que pueden mecanizarse con una máquina de corte por chorro de agua. 

Un cabezal de corte de 5 ejes permite cortar piezas de 4 ejes, donde la geometría de la superficie inferior se desplaza para obtener el ángulo adecuado, mientras que el eje Z permanece fijo. Esto resulta útil para aplicaciones como la preparación de soldaduras, donde se requiere un biselado en todos los lados de la pieza que posteriormente se soldará, o para compensar la conicidad, transfiriendo el ángulo de corte al material de desecho  y eliminando así la conicidad común en piezas cortadas con chorro de agua. Un cabezal de 5 ejes también permite cortar piezas donde el eje Z se mueve junto con los demás ejes. Este corte de 5 ejes completo se puede utilizar para perfilar contornos en diversas superficies de piezas conformadas.

Debido a los ángulos de corte que se pueden realizar, es posible que los programas de mecanizado requieran cortes adicionales para separar la pieza de la lámina. Intentar deslizar una pieza compleja con un ángulo pronunciado desde una placa puede resultar difícil sin los cortes de alivio adecuados.

Véase también

Referencias

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