Planta de fabricación de Billingham

Billingham era un pequeño pueblo en el siglo XIX y la agricultura era la principal industria. ^{[ 1 ]}

El 22 de marzo de 1918, el Ministro de Municiones aprobó el desarrollo de cien acres de terreno llano en Grange Farm para construir una fábrica de nitrato de amonio . Inicialmente se la conocía como la Fábrica de Nitrógeno del Gobierno. ^{[ 2 ]}

En 1920, fue adquirida por Brunner and Mond , quienes transformaron el amoníaco sintético en fertilizante. En 1926, Brunner Mond se fusionó con Nobel Explosives , United Alkali Company y British Dyestuffs Corporation para formar Imperial Chemical Industries . ^{[ 3 ]}

En diciembre de 1926, ICI se formó a partir de la fusión de Brunner Mond, Nobel Explosives , United Alkali Company y British Dyestuffs Corporation , controlada en gran medida por Alfred Mond, primer barón Melchett , y Harry McGowan, primer barón McGowan . Para 1932, la planta empleaba a unas 5000 personas.

Aldous Huxley visitó las obras y esto le sirvió de inspiración para su famoso libro de 1931, Un mundo feliz . ^{[ 4 ]}

Desde 1929 se desarrolló el proceso Bergius para hidrogenar el carbono (carbón) y producir gasolina sintética , comenzando la producción en 1935. Esta sería necesaria para los aviones varios años después. El proceso Fischer-Tropsch fue utilizado por los alemanes durante la guerra para producir combustible sintético a partir del carbón. Los aviones de alto rendimiento de la RAF necesitaban combustible de 100 octanos , que solo se podía obtener de combustibles hidrogenados, como el producido en Billingham. ^{[ 5 ]} Otra planta de combustible sintético ( isooctano ) en Heysham , Lancashire, se construyó en 1941, donde se consideró más seguro. Los procesos de combustible sintético en Billingham y Heysham dependían de catalizadores para la conversión del gas de síntesis de carbón en combustible. Estos catalizadores se fabricaban en Clitheroe en una planta establecida por el gobierno como fábrica en la sombra. Clitheroe fue elegida por estar en una parte del Reino Unido con la mayor cobertura de nubes, lo que podría ayudar a proteger contra los bombarderos alemanes.

Durante muchos años, la producción de amoníaco en Billingham se basó en carbón como materia prima. Este proceso, a base de carbón, era complejo e ineficiente, con numerosos problemas de seguridad y medioambientales. En la década de 1950, ICI desarrolló una tecnología para convertir la nafta en hidrógeno mediante la reacción con vapor sobre un catalizador en tubos dentro de un horno. Se construyeron cuatro grandes reformadores de vapor, que mejoraron significativamente el proceso de producción de amoníaco. ICI otorgó licencias de esta tecnología a numerosas plantas en todo el mundo, y la venta de catalizadores asociados se convirtió en un negocio importante para la compañía. A principios de la década de 1960, ICI obtuvo la licencia de la tecnología de amoníaco de MW Kellogg , una empresa de ingeniería estadounidense que había estado desarrollando procesos continuos de amoníaco de flujo único con una capacidad de hasta 550 toneladas diarias. ICI encargó tres plantas, cada una con una capacidad de 900 toneladas diarias, convirtiéndose así en las más grandes del mundo. La nueva tecnología de Kellogg sintetizaba amoníaco a tan solo 150 bares, aproximadamente la mitad de la presión utilizada en otros procesos, lo que se tradujo en una notable mejora de la eficiencia energética. Las nuevas plantas tardaron un tiempo en superar los problemas iniciales propios de la nueva tecnología, pero finalmente se convirtieron en la pieza clave de la fábrica, que durante muchos años fue la mayor planta de producción de amoníaco del mundo. Las plantas de amoníaco de baja presión de Kellogg fueron finalmente desmanteladas en la década de 1990.

En la década de 1960, ICI desarrolló nuevos catalizadores que permitieron la producción de metanol a presiones mucho más bajas que las utilizadas anteriormente. Esto llevó a ICI a construir la primera planta de metanol de baja presión del mundo en Billingham en 1966, una planta que producía 600 toneladas diarias de metanol a tan solo 50 bares y que utilizaba hidrógeno procedente de las antiguas plantas de reformado de vapor (que ya no se necesitaban para la producción de amoníaco). En 1971 se construyó una segunda planta de metanol, de mayor tamaño. La tecnología de metanol se licenció a más de 100 empresas (junto con la venta de catalizadores ICI fabricados en Clitheroe) y, durante muchos años, más de la mitad del metanol mundial se produjo con tecnología y catalizadores ICI.

A finales de la década de 1960, se construyó una planta para convertir amoníaco y ácido nítrico (producido en Billingham a partir de amoníaco en plantas separadas) en nitrato de amonio, un fertilizante popular debido a su alto contenido de nitrógeno y comercializado bajo la marca Nitram. Una segunda planta de Nitram se construyó en la década de 1970.

En la década de 1970, el gas del Mar del Norte estuvo disponible y los reformadores de vapor de Billingham se adaptaron para utilizar gas natural en lugar de nafta. Como uno de los primeros y mayores clientes de gas, ICI logró negociar un precio muy favorable, lo que significó que la década de 1970 fuera un período de alta rentabilidad para la planta.

Una cuarta planta de amoníaco de gran tamaño se construyó a mediados de la década de 1970, con una capacidad de 1500 toneladas diarias. La planta de amoníaco 4 se diseñó con mayor eficiencia y fiabilidad, y sigue en funcionamiento en la década de 2020.

A finales de la década de 1970, ICI desarrolló un proceso de fermentación que convertía el metanol en una proteína artificial llamada Pruteen , destinada a ser utilizada como alimento para animales. ^{[ 6 ]} Se construyó una unidad de producción comercial en Belasis Avenue, a poca distancia del sitio principal de Billingham. El inicio de la nueva planta coincidió con aumentos en los precios del gas y el metanol y una caída en el costo de los alimentos para animales de la competencia, lo que dificultó el éxito comercial de la nueva planta. Posteriormente, se logró que la proteína artificial se utilizara para el consumo humano bajo la marca Quorn . ICI vendió su participación en Quorn en 1993.

En la década de 1980, la planta de Billingham se dividió en 4 grupos de producción: la planta de amoníaco (amoniaco y metanol), la planta de productos (ácido nítrico y Nitram, así como ácidos sulfúrico y fosfórico utilizados para fabricar fertilizantes compuestos "NPK"), la planta de aceite y la planta de Cassel (cuyo producto principal es el monómero de metacrilato de metilo , precursor del Perspex).

A principios de la década de 1980, el músico británico Eric Woolfson visitó la fábrica tras ser invitado por el entonces presidente de ICI, John Harvey-Jones . Lo primero que vio Woolfson fue una especie de calle llena de tuberías donde nadie trabajaba, con un letrero que decía « Avenida del Amoníaco» . Esta calle acabaría siendo fotografiada para la portada del séptimo álbum de estudio de The Alan Parsons Project , que también recibió el nombre del lugar. ^{[ 7 ]}

La última gran inversión en Billingham fue una gran planta de ácido nítrico con una capacidad de 1000 toneladas diarias que comenzó a funcionar en 1985.

En la década de 1990, se clausuraron las tres plantas de amoníaco de baja presión, junto con la primera planta de Nitram y las plantas de ácido asociadas. Esto se debió principalmente a la presión de la competencia de precios bajos proveniente de regiones del mundo con costos de gas natural mucho menores. La producción de metanol también se detuvo poco después por razones similares.

En 1997, ICI vendió las plantas de producción de fertilizantes de Billingham y las de una planta de producción similar, aunque más pequeña, en Severnside , cerca de Bristol, a Terra por 340 millones de dólares.

En 1999, ICI vendió Cassel Works a Ineos , empresa que posteriormente pasó a llamarse Lucite International.

En 2002, ICI vendió el negocio de licencias de tecnología y catalizadores, con sede en Billingham, a Johnson Matthey por 267 millones de libras esterlinas.

Durante la Segunda Guerra Mundial, también se llevaron a cabo investigaciones atómicas en el sitio, bajo el nombre en clave Tube Alloys , donde se fabricó hexafluoruro de uranio . También se fabricaron plásticos en el sitio a partir de 1934, ^{[ 8 ]} que se utilizaron en la construcción de cabinas de aeronaves . La planta también fabricaba explosivos, ya que los compuestos de nitrógeno de origen sintético (como el trinitrotolueno ) derivan del amoníaco, debido a la inmensa dificultad energética de romper los enlaces en la molécula de nitrógeno.

En estas instalaciones se desarrolló un reactor nuclear TRIGA entre 1971 y 1988. A partir de esta operación, se creó Tracerco , junto con los Servicios de Física y Radioisótopos de ICI.

La planta fue vendida por ICI a Terra Nitrogen (UK), parte de Terra Nitrogen Company , en 1997. Terra formó una empresa conjunta en 2006 con Kemira Growhow , que operaba la única otra planta de nitrato de amonio del Reino Unido (en Cheshire), y la empresa conjunta utilizó el nombre Growhow. En 2007, Yara , una empresa de fertilizantes con sede en Noruega, adquirió una participación mayoritaria en Kemira Growhow. En 2010, CF Industries compró una participación del 50% en Growhow y en 2015 compró el 50% restante a Yara. ^{[ 9 ]} GrowHow cambió su nombre a CF Fertilisers en noviembre de 2015. ^{[ 10 ]}

El gas natural se suministra a una presión de entre 45 y 65 bares . La planta consume alrededor del 1 % del gas natural del Reino Unido. La electricidad solía provenir de su propia central eléctrica y también de la antigua central eléctrica de North Tees (que cerró en 1983), pero ahora se suministra desde la red eléctrica nacional.

ICI Biological Products, con sede en Billingham, desarrolló los medios para fabricar el sustituto de carne Quorn . Este se descubrió a finales de la década de 1960 en Marlow, Buckinghamshire. El terreno se convertiría en Zeneca a principios de la década de 1990.

El proceso de fermentación se desarrolló en 1975, a partir de metanol formado a partir de gas natural, en la planta de fermentación más grande del mundo, con un costo de 40 millones de libras esterlinas, que abrió sus puertas en 1979, produciendo 75.000 toneladas por año mediante la bacteria methylophilus methylotrophus, que funciona a través de la enzima metanol deshidrogenasa en una bacteria metilotrofa . ^{[ 11 ] [ 12 ]}