Impresión 3D para la construcción

En 1939, William Urschel creó el primer edificio de hormigón impreso en 3D del mundo en Valparaíso, Indiana. Urschel patentó muchos de sus inventos de construcción e incluso contaba con impresión 3D que utilizaba diseños estructurales de machihembrado . ^{[ 7 ]}

La colocación robótica de ladrillos se conceptualizó y exploró en la década de 1950 y el desarrollo de tecnología relacionada con la construcción automatizada comenzó en la década de 1960, con hormigón bombeado y espumas de isocianato. ^{[ 8 ]} El desarrollo de la fabricación automatizada de edificios completos utilizando técnicas de encofrado deslizante y ensamblaje robótico de componentes, similar a la impresión 3D, fue impulsado en Japón para abordar los peligros de construir edificios de gran altura por Shimizu y Hitachi en las décadas de 1980 y 1990. ^{[ 9 ]} Muchos de estos primeros enfoques de automatización en el sitio fracasaron debido a la "burbuja" de la construcción, su incapacidad para responder a arquitecturas novedosas y los problemas de alimentar y preparar materiales en el sitio en áreas construidas.

El desarrollo y la investigación de la impresión 3D en la construcción temprana se han estado llevando a cabo desde 1995. Se inventaron dos métodos, uno por Joseph Pegna ^{[ 10 ]} que se centró en una técnica de formación de arena /cemento que utilizaba vapor para unir selectivamente el material en capas o partes sólidas, aunque esta técnica nunca se demostró.

La segunda técnica, Contour Crafting de Behrohk Khoshnevis, comenzó inicialmente como un novedoso método de extrusión y moldeo de cerámica, como alternativa a las emergentes técnicas de impresión 3D de polímeros y metales, y fue patentada en 1995. ^{[ 11 ]} Khoshnevis se dio cuenta de que esta técnica podría superar a estas técnicas donde "los métodos actuales se limitan a la fabricación de piezas con dimensiones generalmente inferiores a un metro en cada dimensión". Alrededor del año 2000, el equipo de Khoshnevis en USC Vertibi comenzó a centrarse en la impresión 3D a escala de construcción de pastas cementicias y cerámicas, abarcando y explorando la integración automatizada de refuerzo modular, servicios de plomería y electricidad incorporados, dentro de un proceso de construcción continuo. Esta tecnología solo se ha probado a escala de laboratorio hasta la fecha y, de manera controvertida, supuestamente sentó las bases para esfuerzos recientes en China.

En 2003, Rupert Soar consiguió financiación y fundó el grupo de construcción de formas libres en la Universidad de Loughborough, Reino Unido, para explorar el potencial de ampliar las técnicas de impresión 3D existentes para aplicaciones en la construcción. En 2005, el grupo obtuvo financiación para construir una máquina de impresión 3D de gran escala para la construcción utilizando componentes comerciales (bombeo de hormigón, hormigón proyectado, sistema de pórtico) para explorar la complejidad que podrían tener dichos componentes y si estos podrían satisfacer de forma realista las demandas de la construcción.

En 2005, Enrico Dini, de Italia, patentó la tecnología D-Shape , que emplea una técnica de inyección/unión de polvo a gran escala sobre un área aproximada de 6 x 6 x 3 metros (20 pies × 20 pies × 10 pies) . ^{[ 12 ]} Esta técnica, aunque desarrollada originalmente con un sistema de unión de resina epoxi, se adaptó posteriormente para utilizar agentes de unión inorgánicos. ^{[ 13 ]} Esta tecnología se ha utilizado comercialmente para una variedad de proyectos en la construcción y otros sectores, incluyendo arrecifes artificiales. ^{[ 14 ]}     

En 2008, la impresión 3D de hormigón comenzó en la Universidad de Loughborough , Reino Unido, dirigida por Richard Buswell y sus colegas para ampliar la investigación previa del grupo y buscar aplicaciones comerciales, pasando de una tecnología basada en pórticos a un robot industrial. ^{[ 15 ]}

El grupo de Buswell logró licenciar esa tecnología robótica a Skanska en 2014. El 18 de enero de 2015, la empresa atrajo la atención de la prensa con la presentación de dos edificios que integraban componentes impresos en 3D: una villa estilo mansión y una torre de cinco pisos. ^{[ 16 ]} En mayo de 2016, se inauguró un nuevo edificio de oficinas en Dubái, un espacio de 250 metros cuadrados (2700 pies ^cuadrados ) , promocionado por el Museo del Futuro de Dubái como el primer edificio de oficinas impreso en 3D del mundo. ^{[ 17 ]} 

En 2017, se anunció un proyecto para construir un rascacielos impreso en 3D en los Emiratos Árabes Unidos . ^{[ 18 ]} La constructora Cazza ayudaría a construir la estructura. Actualmente no hay detalles específicos, como la altura del edificio o la ubicación exacta. ^{[ 19 ]}

FreeFAB Wax, inventado por James B Gardiner y Steven Janssen en Laing O'Rourke , ha estado en desarrollo desde marzo de 2013. ^{[ 20 ] [ 21 ]} La técnica utiliza impresión 3D a escala de construcción para producir grandes volúmenes de cera de ingeniería (hasta 400 L/h o 110 galones estadounidenses /h ) para fabricar un molde impreso en 3D "rápido y sucio" para hormigón prefabricado , hormigón reforzado con fibra de vidrio (GRC) y otros materiales pulverizables/fundibles. La superficie de fundición se fresa luego en cinco ejes, eliminando aproximadamente 5 mm (0,20 pulg.) de cera, para crear un molde de alta calidad (con una rugosidad superficial de aproximadamente 20 μm (800 μin)) . ^{[ 22 ]} Después del curado, el molde se tritura o se funde, y la cera se filtra y se reutiliza, reduciendo significativamente los residuos, en comparación con las tecnologías de moldeo convencionales. Las ventajas de esta tecnología son la rápida fabricación de moldes, el aumento de la eficiencia de producción, la reducción de la mano de obra y la eliminación virtual de residuos mediante la reutilización de materiales para moldes. ^{[ 23 ]} El sistema se demostró originalmente en 2014, utilizando un robot industrial. ^{[ 24 ]} Posteriormente, el sistema se adaptó para integrarse con un pórtico de alta velocidad de cinco ejes para lograr las tolerancias de fresado superficial rápido que requiere el sistema.       

El Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los EE. UU., Centro de Investigación y Desarrollo de Ingeniería, dirigido por el Laboratorio de Investigación de Ingeniería de la Construcción (ERDC-CERL), en Champaign , Illinois, comenzó a investigar la tecnología de impresión 3D para la construcción desplegable a partir de septiembre de 2015. El proyecto piloto, Construcción Automatizada para Estructuras Expedicionarias (ACES), se centró en la impresión 3D de hormigón y abarcó una amplia gama de áreas de investigación, incluyendo sistemas de impresión, materiales de hormigón imprimibles, diseño y pruebas estructurales y métodos de construcción. El proyecto ACES dio como resultado tres demostraciones: un punto de control de acceso, los primeros barracones de hormigón armado construidos mediante fabricación aditiva y la impresión de infraestructura civil y militar (barreras Jersey, muros en T, alcantarillas, búnkeres y posiciones de combate) en los Experimentos de Apoyo, Sostenimiento y Protección de Maniobras del Ejército de los EE. UU. (MSSPIX). ^{[ 25 ] [ 26 ] [ 27 ]}

En 2017, ERDC CERL comenzó a trabajar con el Cuerpo de Marines de los Estados Unidos, lo que resultó en la primera demostración de impresión 3D de hormigón por personal militar, una barraca de barracón de hormigón reforzado impresa en 3D con estructura mejorada, ^{[ 28 ] [ 29 ]} el primer puente impreso en 3D en América, y la primera demostración de impresión con una boquilla de 76 mm (3 in) . ^{[ 30 ] [ 31 ]} A través de este trabajo, ERDC y los Marines pudieron probar el rendimiento estructural de conjuntos de muros de hormigón reforzado impresos en 3D y vigas de puentes, la resiliencia del sistema de impresión y los ciclos de mantenimiento, operaciones de impresión extendidas, la afirmación pública de construcción en 24 horas, y desarrollar métodos viables de refuerzo y construcción utilizando prácticas convencionalmente aceptadas. ^{[ 2 ] [ 32 ]}  

MX3D Metal, fundada por Loris Jaarman y su equipo, ha desarrollado dos sistemas robóticos de impresión 3D de seis ejes. El primero utiliza un termoplástico extruido, lo que permite la fabricación de cordones no planos de forma libre. El segundo es un sistema que se basa en la soldadura aditiva (esencialmente soldadura por puntos sobre soldaduras por puntos previas). Esta tecnología de soldadura aditiva ha sido desarrollada por varios grupos en el pasado. ^{[ 33 ]} MX3D trabajó durante seis años en la fabricación e instalación del puente metálico en Ámsterdam. El puente peatonal y ciclista terminado se inauguró en julio de 2021. El puente tiene una luz de 12 m (40 pies) y una masa final de 4500 kg (10 000 lb) de acero inoxidable . ^{[ 34 ]}    

BetAbram es una impresora 3D de extrusión de hormigón simple basada en un pórtico, desarrollada en Eslovenia. Este sistema está disponible comercialmente y ofrece tres modelos a los consumidores desde 2013. El más grande puede imprimir objetos de hasta 16 x 9 x 2,5 metros (52 pies × 30 pies × 8 pies) . ^{[ 35 ]} La impresora 3D de hormigón Total Custom, desarrollada por Rudenko, es una tecnología de deposición de hormigón montada en una configuración de pórtico. El sistema tiene una producción similar a la de Winsun y otras tecnologías de impresión 3D de hormigón; sin embargo, utiliza un pórtico ligero de tipo celosía. ^{[ 36 ]} La tecnología se ha utilizado para fabricar una versión a escala de un castillo y una habitación de hotel en Filipinas. ^{[ 37 ] [ 38 ]}     

La empresa SPECAVIA, con sede en Yaroslavl, Rusia, inició la producción en serie de impresoras para la construcción. En mayo de 2015, la empresa presentó el primer modelo de impresora 3D para la construcción y anunció el inicio de sus ventas.

XtreeE, una empresa francesa cofundada en 2015 por un equipo multidisciplinario tras el proyecto de investigación universitaria DEMOCRITE que vincula a ENSA Paris-Malaquais, Arts et Métiers ParisTech (PIMM/CNAM), ENSCI-Les Ateliers e Inria, ha desarrollado un sistema de impresión de hormigón multicomponente montado en un robot industrial de seis ejes. ^{[ 39 ] [ 40 ] [ 41 ] [ 42 ] [ 43 ] [ 44 ]}

Desde 2015, XtreeE se ha asociado con importantes grupos de construcción. VINCI Construction formó una asociación y adquirió una participación accionaria, y en 2021 LafargeHolcim France se convirtió en accionista de referencia; Saint-Gobain, a través de Point.P Travaux Publics, colaboró ​​en proyectos piloto de obras públicas como un aliviadero de aguas pluviales de 5 toneladas en el área de Lille y estructuras de acceso al alcantarillado. ^{[ 45 ] [ 46 ] [ 47 ] [ 48 ] [ 49 ] [ 50 ] [ 51 ] [ 52 ]}

3DPrinthuset, una empresa emergente danesa de impresión 3D, también se ha diversificado hacia la construcción con su empresa hermana COBOD International, que fabricó su propia impresora basada en pórtico en octubre de 2017. ^{[ 53 ]}

SQ4D (anteriormente S-Squared 3D Printers Inc.) es una empresa de impresoras 3D para la construcción con sede en Long Island , Nueva York, ^{[ 54 ]} que fabrica una impresora de construcción de hormigón de gran formato llamada Sistema Autónomo de Construcción Robótica (ARCS). ^{[ 55 ] [ 56 ] [ 57 ]} La cobertura de los medios describe a ARCS como capaz de imprimir partes importantes de una casa en el sitio, incluyendo elementos como los cimientos, la base y las paredes interiores y exteriores, con aislamiento y otros componentes incorporados como parte de las construcciones terminadas, que la empresa ha utilizado como demostraciones de la tecnología. ^{[ 58 ] [ 59 ] [ 60 ]} En 2021, varios medios de comunicación informaron que SQ4D puso a la venta lo que describió como la primera casa impresa en 3D en los Estados Unidos, ubicada en Riverhead , Nueva York. ^{[ 61 ] [ 62 ] [ 63 ]}

En 2021, Mario Cucinella Architects y los especialistas en impresión 3D WASP demostraron la primera impresión 3D de una casa hecha de una mezcla de arcilla, Tecla . ^{[ 64 ] [ 65 ]}

En 2022, los ingenieros informaron sobre el desarrollo de enjambres de drones autónomos de impresión 3D para fabricación aditiva y reparación. ^{[ 66 ] [ 67 ]} En 2022, Lennar e ICON construyeron Wolf Ranch , una comunidad de casas impresas en 3D y la más grande de los EE. UU. ^{[ 68 ]}

En noviembre de 2022, investigadores del Centro de Estructuras Avanzadas y Compuestos de la Universidad de Maine completaron una casa de 56 metros cuadrados (600 pies ^cuadrados ) compuesta por secciones modulares impresas a partir de subproductos de madera. ^{[ 69 ]} 

La impresión 3D de la envolvente del edificio por sí sola no resuelve elementos constructivos costosos y que requieren mucho tiempo, como el refuerzo, las instalaciones y los acabados interiores, lo que limita la competitividad general del proceso en comparación con los métodos convencionales en muchos escenarios. ^{[ 70 ]} En respuesta a estas limitaciones, está surgiendo una segunda generación de plataformas de impresión 3D para la construcción. Estos sistemas combinan la fabricación aditiva con operaciones complementarias como manipulación, corte/perforación, colocación o inspección, utilizando automatización robótica, sensores e inteligencia artificial. ^{[ 71 ]} En 2024-2025, se demostraron proyectos piloto en España, incluyendo la inauguración de un edificio construido con impresión 3D, robótica e inteligencia artificial, con acabado automatizado y certificación reglamentaria completa. ^{[ 72 ] [ 73 ] [ 74 ]}

La Casa del Canal impresa en 3D fue un proyecto de construcción. ^{[ 90 ]}

El primer edificio residencial en Europa y la CEI , construido utilizando la tecnología de impresión 3D, fue una vivienda en Yaroslavl (Rusia) con una superficie de 298,5 metros cuadrados (3213 pies ^cuadrados ) . Las paredes del edificio fueron impresas por la empresa SPECAVIA en diciembre de 2015. Se imprimieron un total de 600 elementos de las paredes en el taller y se ensamblaron en la obra. Tras completar la estructura del tejado y la decoración interior, la empresa presentó el edificio 3D completamente terminado en octubre de 2017. ^{[ 91 ]} 

Los proyectos de demostración holandeses y chinos están construyendo lentamente edificios impresos en 3D en China, Dubái y los Países Bajos, ^{[ 92 ] [ 93 ] [ 94 ]} utilizando el esfuerzo para educar al público sobre las posibilidades de la nueva tecnología de construcción basada en plantas y para impulsar una mayor innovación en la impresión 3D de edificios residenciales. ^{[ 95 ] [ 96 ]} Una pequeña casa de hormigón fue impresa en 3D en 2017. ^{[ 97 ]}

El Building on Demand (BOD), la primera casa impresa en 3D de Europa, es un proyecto liderado por COBOD International para un pequeño hotel de oficinas impreso en 3D en Copenhague, en la zona de Nordhavn. ^{[ 98 ]} En 2018, el edificio estaba completamente terminado y amueblado. ^{[ 99 ]}

En Francia, el proyecto Viliaprint, liderado por el proveedor de vivienda social Plurial Novilia, inauguró el 2 de junio de 2022 cinco casas de alquiler en el ecodistrito Réma'Vert de Reims. Las viviendas se construyeron con un método híbrido que combina muros de hormigón impresos en 3D fuera de obra, producidos por XtreeE, y elementos prefabricados, bajo una aprobación ATEx emitida por el CSTB en noviembre de 2020. ^{[ 100 ] [ 101 ] [ 102 ] [ 103 ] [ 104 ]}

En España, el primer puente peatonal impreso en 3D del mundo (3DBRIDGE) se inauguró el 14 de diciembre de 2016 en el parque urbano de Castilla-La Mancha en Alcobendas, Madrid. ^{[ 105 ]} La tecnología 3DBUILD utilizada fue desarrollada por ACCIONA , que se encargó del diseño estructural, el desarrollo de materiales y la fabricación de los elementos impresos en 3D. ^{[ 106 ]} El puente tiene una longitud total de 12 metros (39 pies) y un ancho de 1,75 metros (5,7 pies) y está impreso en hormigón microreforzado. El diseño arquitectónico fue realizado por el Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña (IAAC).  

La impresora 3D utilizada para construir la pasarela fue fabricada por D-Shape . El puente impreso en 3D refleja la complejidad de las formas naturales y fue desarrollado mediante diseño paramétrico y diseño computacional, lo que permite optimizar la distribución de materiales y maximizar el rendimiento estructural, pudiendo colocar el material solo donde se necesita, con total libertad de formas. La pasarela impresa en 3D de Alcobendas representó un hito para el sector de la construcción a nivel internacional, ya que la tecnología de impresión 3D a gran escala se aplicó en este proyecto por primera vez en el campo de la ingeniería civil en un espacio público.

En 2020, Plaine Commune Grand Paris adjudicó a un consorcio liderado por Freyssinet, junto con Lavigne & Chéron Architectes, Quadric, XtreeE y LafargeHolcim, el diseño y construcción de una pasarela peatonal de 40 metros (130 pies) en Aubervilliers, cuya plataforma estará hecha completamente de hormigón estructural impreso en 3D, y cuya entrega se anunció antes de los Juegos Olímpicos de 2024. ^{[ 107 ] [ 108 ] [ 109 ]} 

En agosto de 2018, en la ciudad de Palekh , Rusia, se realizó la primera aplicación mundial de la tecnología aditiva para la impresión 3D de nuevas formas para una fuente. ^{[ 110 ]}

La fuente «Snop» (Gavilla) fue creada a mediados del siglo XX por el famoso escultor Nikolai Dydykin. Durante su restauración, se modificó su forma, pasando de rectangular a redonda, y se mejoró su sistema de iluminación. La fuente renovada tiene ahora 26 metros de diámetro y 2,2 metros de profundidad. El parapeto de la fuente, con su diseño 3D y canales de comunicación internos, fue impreso con la impresora de construcción AMT , fabricada por el grupo AMT-SPETSAVIA .  

En 2017, se produjo una columna escultórica de hormigón con forma de celosía para un parque infantil preescolar en Aix-en-Provence, Francia, utilizando encofrados impresos en 3D, lo que ilustra cómo la fabricación aditiva puede generar geometrías huecas complejas para elementos estructurales fundidos. ^{[ 111 ]}

También se han desplegado módulos de hormigón biomimético impresos en 3D para mejorar los hábitats marinos. En mayo de 2019, treinta y dos unidades de arrecife diseñadas por Seaboost con XtreeE e impresas con la tinta de hormigón de Vicat se sumergieron frente a Agde, en la costa mediterránea, como parte del programa Récif'Lab; prototipos anteriores se instalaron en el Parque Nacional de las Calanques en 2017, y una unidad escultórica se sumergió en Mónaco en octubre de 2021. ^{[ 112 ] [ 113 ] [ 114 ] [ 115 ] [ 116 ]}

La impresión de edificios se ha propuesto como una tecnología particularmente útil para la construcción de hábitats fuera de la Tierra, como hábitats en la Luna o Marte . A partir de 2013La Agencia Espacial Europea estaba trabajando con Foster + Partners, con sede en Londres, para examinar el potencial de imprimir bases lunares utilizando tecnología de impresión 3D convencional. ^{[ 117 ]} La firma de arquitectura propuso una tecnología de impresión 3D para la construcción de edificios en enero de 2013 que utilizaría materias primas de regolito lunar para producir estructuras de edificios lunares, mientras que se utilizarían hábitats inflables cerrados para alojar a los ocupantes humanos dentro de las estructuras lunares impresas de carcasa rígida. En general, estos hábitats requerirían que solo el diez por ciento de la masa de la estructura se transportara desde la Tierra, mientras que se utilizarían materiales lunares locales para el otro 90 por ciento de la masa de la estructura. ^{[ 118 ]} Las estructuras en forma de cúpula serían una forma catenaria de soporte de peso , con soporte estructural proporcionado por una estructura de celda cerrada, que recuerda a los huesos de las aves . ^{[ 119 ]} En esta concepción, el suelo lunar "impreso" proporcionará " aislamiento de radiación y temperatura " para los ocupantes lunares. ^{[ 118 ]} La tecnología de construcción mezcla material lunar con óxido de magnesio , que convertirá la " materia lunar en una pulpa que se puede rociar para formar el bloque" cuando se aplica una sal aglutinante que "convierte [este] material en un sólido similar a la piedra". ^{[ 118 ]} También se contempla un tipo de hormigón de azufre . ^{[ 119 ]}

Se han completado las pruebas de impresión 3D de una estructura arquitectónica con material lunar simulado , utilizando una gran cámara de vacío en un laboratorio terrestre. ^{[ 120 ]} La técnica consiste en inyectar el líquido aglutinante bajo la superficie del regolito con una boquilla de impresora 3D, que en las pruebas atrapó gotas de escala de 2 mm (0,079 in) bajo la superficie mediante fuerzas capilares . ^{[ 119 ]} La impresora utilizada fue la D-Shape .  

Se han concebido diversos elementos de infraestructura lunar para la impresión estructural en 3D, incluyendo plataformas de aterrizaje, muros de protección contra explosiones, carreteras, hangares y almacenamiento de combustible . ^{[ 119 ]} A principios de 2014, la NASA financió un pequeño estudio en la Universidad del Sur de California para desarrollar aún más la técnica de impresión 3D Contour Crafting . Las posibles aplicaciones de esta tecnología incluyen la construcción de estructuras lunares con un material que podría consistir en hasta un 90 % de material lunar , requiriendo solo el 10 % del mismo transporte desde la Tierra. ^{[ 121 ]}

La NASA también está estudiando una técnica diferente que implicaría la sinterización de polvo lunar mediante energía de microondas de baja potencia (1500 vatios). El material lunar se uniría calentándolo a entre 1200 y 1500 °C (2200 y 2700 °F) , ligeramente por debajo del punto de fusión, para fusionar el polvo de nanopartículas en un bloque sólido similar a la cerámica , y no requeriría el transporte de un material aglutinante desde la Tierra, como sí lo requieren los métodos de impresión de edificios extraterrestres de Foster+Partners, Contour Crafting y D-shape. Un plan específico propuesto para construir una base lunar utilizando esta técnica se llamaría SinterHab y utilizaría el robot ATHLETE de seis patas del JPL para construir estructuras lunares de forma autónoma o telerrobótica . ^{[ 122 ]}  

En diciembre de 2022, la NASA adjudicó a la empresa ICON, con sede en Texas, un contrato de 57,2 millones de dólares para construir hábitats, plataformas de aterrizaje y carreteras impresas en 3D en la superficie lunar y para apoyar su programa ARTEMIS . ^{[ 123 ]} El contrato se extiende hasta 2028. La empresa participó en el Desafío de Hábitats Impresos en 3D de la NASA en colaboración con la Escuela de Minas de Colorado y recibió un premio por su prototipo de sistema estructural impreso.

La mayoría de los proyectos se han centrado en investigar los aspectos físicos de la tecnología, como la tecnología de impresión, la tecnología de materiales y las diversas cuestiones relacionadas. COBOD International (antes conocida como 3DPrinthuset, ahora su empresa filial) ha liderado recientemente una investigación orientada a explorar el estado actual de la tecnología a nivel mundial, visitando más de 35 proyectos diferentes relacionados con la impresión 3D en la construcción. Para cada proyecto, se ha publicado un informe de investigación y los datos recopilados se han utilizado para unificar todas las tecnologías en un primer intento de categorización y terminología estandarizadas comunes.

Un ecosistema francés de investigación e industria en torno a XtreeE y laboratorios asociados ha producido varias contribuciones revisadas por pares que documentan materiales, procesos y diseño estructural para la impresión 3D de hormigón. Los primeros trabajos informaron sobre una nueva ruta de procesamiento de UHPC y demostraron su viabilidad a escala arquitectónica, seguida de una clasificación ampliamente citada de sistemas de construcción de hormigón impresos en 3D. ^{[ 144 ] [ 145 ]} Los capítulos posteriores detallaron el encofrado integrado a gran escala con UHPC y las implementaciones in situ para pilares y muros, y analizaron las vías hacia la industrialización. ^{[ 146 ] [ 147 ] [ 148 ]}

En el aspecto estructural, los investigadores exploraron muros inspirados en celosías espaciales fabricados mediante extrusión robótica de mortero, incluyendo impresión por deposición libre sobre soportes de EPS y demostradores de pabellones, y analizaron estrategias de prensado de capas y problemas de constructibilidad. ^{[ 149 ] [ 150 ] [ 151 ] [ 152 ]}

El control de procesos y la reología se abordaron con nuevos métodos de control de calidad en línea. La prueba de slugs cuantifica la tensión de fluencia en la boquilla y desde entonces se ha reutilizado y recomendado en revisiones internacionales, mientras que también se informaron marcos de evaluación de calidad más amplios y monitoreo de visión por computadora. Un estudio de 2024 consolidó mediciones en línea y en línea en diferentes escalas, y un modelo de 2025 cuantificó el impacto del curado ambiental en la resistencia de las paredes impresas, mostrando pérdidas de hasta aproximadamente el 30 % sin un curado adecuado. ^{[ 153 ] [ 154 ] [ 155 ] [ 156 ] [ 157 ] [ 158 ]}

Junto con la investigación, 3DPrinthuset (ahora conocido como COBOD International) ha organizado dos conferencias internacionales sobre impresión 3D para la construcción (febrero ^{[ 159 ]} y noviembre ^{[ 160 ]} de 2017 respectivamente), con el objetivo de reunir a empresas como D - Shape , Contour Crafting , CyBe Construction, la investigación 3DCP de Eindhoven, Winsun y otras para hablar sobre posibles problemas futuros.

Junto a los especialistas en impresión 3D para la construcción, también se ha observado, por primera vez, una fuerte presencia de los principales actores de la industria de la construcción tradicional, con nombres como Sika AG , Vinci , Royal BAM Group , NCC , MYK LATICRETE , entre otros.

Aunque los primeros pasos se dieron hace casi tres décadas, la impresión 3D para la construcción ha tenido dificultades para popularizarse durante años. Las primeras tecnologías que lograron cierta atención mediática fueron Contour Crafting y D-Shape , con algunos artículos esporádicos entre 2008 y 2012 ^{[ 161 ] [ 162 ] [ 163 ]} y un reportaje televisivo en 2012. ^{[ 164 ]} D-Shape también apareció en un documental independiente dedicado a su creador, Enrico Dini, titulado "El hombre que imprime casas". ^{[ 165 ]}

Un avance importante se produjo con el anuncio del primer edificio impreso en 3D, utilizando componentes prefabricados impresos en 3D fabricados por Winsun, que afirmó poder imprimir 10 casas en un día con su tecnología. ^{[ 166 ]} Aunque las afirmaciones aún no se habían confirmado, la noticia generó gran repercusión y un creciente interés en el campo. En cuestión de meses, comenzaron a surgir muchas empresas nuevas. Esto dio lugar a numerosos proyectos que llegaron a los medios de comunicación, como, en 2017, el primer puente peatonal impreso en 3D ^{[ 167 ]} y el primer puente para ciclistas impreso en 3D, ^{[ 168 ]} además de un elemento estructural inicial fabricado con impresión 3D en 2016, ^{[ 169 ]} entre muchos otros.

Recientemente, COBOD International, antes conocida como 3DPrinthuset (su empresa hermana), ha captado la atención de los medios con su primer edificio permanente impreso en 3D, el primero de su tipo en Europa. ^{[ 170 ] [ 171 ] [ 172 ]} El proyecto sentó un precedente importante al ser el primer edificio impreso en 3D con permiso de construcción y documentación en regla, y con la aprobación total de las autoridades municipales, un hito crucial para una mayor aceptación en el sector de la construcción. La noticia obtuvo una amplia cobertura, tanto en medios nacionales como internacionales, apareciendo en televisión en Dinamarca, Rusia, Polonia, Lituania, entre muchos otros.

Un análisis de la construcción mediante impresión 3D en zonas remotas ^{[ 173 ]} , como alternativa a la construcción convencional, revela un potencial significativo. La impresión 3D en la construcción ofrece soluciones innovadoras a los desafíos únicos de estas ubicaciones. La capacidad de utilizar materiales locales, reducir los residuos y adaptarse a diseños complejos y personalizados son solo algunas de las ventajas que hacen que la impresión 3D sea especialmente adecuada para la construcción en zonas de difícil acceso. Además, la impresión 3D puede contribuir a la sostenibilidad ambiental y a la participación comunitaria al permitir la participación activa en el proceso de construcción y el mantenimiento de las estructuras. Este método de construcción tiene el potencial de transformar el panorama de la vivienda en zonas remotas, proporcionando viviendas más asequibles, eficientes y culturalmente apropiadas para las comunidades locales.

Sin embargo, a pesar de sus beneficios, aún existen diversas incertidumbres y problemas que deben abordarse antes de que la impresión 3D pueda adoptarse de forma generalizada. Estas incertidumbres están relacionadas con cuestiones técnicas, regulatorias, económicas y sociales. A pesar de los importantes avances en la tecnología de impresión 3D, su aplicación en la construcción de viviendas en zonas remotas aún se encuentra en una fase inicial de viabilidad. La investigación en este campo continúa y debe explorarse con mayor profundidad, especialmente en lo que respecta a la robótica y los materiales que se utilizarán.