Hispanopedia Wiki
Articulo de referencia

Aleación

De izquierda a derecha: tres aleaciones ( cobre-berilio , Inconel , acero ) y tres metales puros ( titanio , aluminio , magnesio ). Una aleación es una mezcla de elementos quími...

Hispanopedia WikiContenido en espanolLectura gratuita
Página semiprotegida

De izquierda a derecha: tres aleaciones ( cobre-berilio , Inconel , acero ) y tres metales puros ( titanio , aluminio , magnesio ).

Una aleación es una mezcla de elementos químicos, de los cuales, en la mayoría de los casos, al menos uno es un elemento metálico , aunque el término también se usa a veces para referirse a mezclas de elementos; aquí solo se describen las aleaciones metálicas . Las aleaciones metálicas suelen tener propiedades diferentes a las de los elementos puros que las componen. La gran mayoría de los metales utilizados con fines comerciales se alean para mejorar sus propiedades o comportamiento, como aumentar su resistencia, dureza o resistencia a la corrosión. Los metales también pueden alearse para reducir su coste total, por ejemplo, las aleaciones de oro y cobre .

En una aleación, los átomos se unen mediante enlaces metálicos en lugar de enlaces covalentes, que son los que se encuentran habitualmente en los compuestos químicos. [ 1 ] Los componentes de la aleación se suelen medir en porcentaje en masa para aplicaciones prácticas y en fracción atómica para estudios de ciencias básicas. Las aleaciones se clasifican generalmente como aleaciones sustitucionales o intersticiales , según la disposición atómica que las forma. Además, pueden clasificarse como homogéneas (compuestas por una sola fase), heterogéneas (compuestas por dos o más fases) o intermetálicas . Una aleación puede ser una solución sólida de elementos metálicos (una sola fase, donde todos los granos metálicos (cristales) tienen la misma composición) o una mezcla de fases metálicas (dos o más soluciones, que forman una microestructura de diferentes cristales dentro del metal).

Algunos ejemplos de aleaciones son el oro rojo ( oro y cobre ), el oro blanco (oro y plata ), la plata esterlina (plata y cobre), el acero o el acero al silicio ( hierro con carbono o silicio no metálicos , respectivamente), la soldadura , el latón , el peltre , el duraluminio , el bronce y las amalgamas . Las aleaciones se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde las aleaciones de acero empleadas en todo, desde edificios y automóviles hasta instrumental quirúrgico, pasando por las exóticas aleaciones de titanio utilizadas en la industria aeroespacial, hasta las aleaciones de cobre-berilio para herramientas antichispas.

Características

Bronce líquido , vertido en moldes durante la fundición.

Una aleación es una mezcla de elementos químicos que forma una sustancia impura (mezcla) que conserva las características de un metal. Las aleaciones se elaboran mezclando dos o más elementos, al menos uno de los cuales es un metal. Este se denomina generalmente metal primario o metal base, y su nombre también puede ser el de la aleación. Los demás componentes pueden ser o no metales, pero, al mezclarse con la base fundida, serán solubles y se disolverán en la mezcla. [ 2 ]

Las propiedades mecánicas de las aleaciones suelen ser muy diferentes de las de sus componentes individuales. Un metal que normalmente es muy blando ( maleable ), como el aluminio , puede modificarse aleándolo con otro metal blando, como el cobre . Aunque ambos metales son muy blandos y dúctiles , la aleación resultante de aluminio-cobre tendrá una resistencia mucho mayor . [ 3 ] La adición de una pequeña cantidad de carbono no metálico al hierro cambia su gran ductilidad por la mayor resistencia de una aleación llamada acero. Debido a su muy alta resistencia, pero aún así una tenacidad sustancial , y su capacidad de ser modificado en gran medida mediante tratamiento térmico , el acero es una de las aleaciones más útiles y comunes en el uso moderno. Al agregar cromo al acero, se puede mejorar su resistencia a la corrosión , creando acero inoxidable , [ 4 ] mientras que la adición de silicio modificará sus características eléctricas, produciendo acero al silicio . [ 5 ]

Una lámpara de latón

Al igual que el aceite y el agua, un metal fundido no siempre es miscible con otro elemento. Por ejemplo, el litio, el magnesio o la plata son casi completamente insolubles con hierro puro. [ 6 ] Incluso cuando los componentes son solubles, cada uno suele tener un punto de saturación , más allá del cual no se puede añadir más del componente. El hierro, por ejemplo, puede contener de forma estable un máximo de 6,67 % de carbono, formando un compuesto llamado cementita . [ 7 ]

Aunque los elementos de una aleación generalmente deben ser solubles en estado líquido , no siempre lo son en estado sólido . Si los metales permanecen solubles en estado sólido, la aleación forma una solución sólida , convirtiéndose en una estructura homogénea compuesta por cristales idénticos, denominada fase . [ 8 ] Si al enfriarse la mezcla los constituyentes se vuelven insolubles, pueden separarse para formar dos o más tipos diferentes de cristales, creando una microestructura heterogénea de distintas fases, algunas con mayor proporción de un constituyente que del otro. Sin embargo, en otras aleaciones, los elementos insolubles pueden no separarse hasta después de la cristalización. Si se enfrían muy rápidamente, primero cristalizan como una fase homogénea, pero están sobresaturados con los constituyentes secundarios. Con el paso del tiempo, los átomos de estas aleaciones sobresaturadas pueden separarse de la red cristalina, volviéndose más estables y formando una segunda fase que refuerza internamente los cristales. [ 9 ]

Una válvula de compuerta, fabricada en Inconel.

Algunas aleaciones, como el electro —una aleación de plata y oro— , se encuentran en la naturaleza. [ 10 ] Los meteoritos a veces están hechos de aleaciones naturales de hierro y níquel , pero no son originarios de la Tierra. [ 11 ] Una de las primeras aleaciones hechas por los humanos fue el bronce, que es una mezcla de los metales estaño y cobre. El bronce fue una aleación extremadamente útil para los antiguos, porque es mucho más fuerte y duro que cualquiera de sus componentes. [ 12 ] El acero fue otra aleación común. Sin embargo, en la antigüedad, solo se podía crear como un subproducto accidental del calentamiento del mineral de hierro en fuegos ( fundición ) durante la fabricación de hierro. [ 13 ] Otras aleaciones antiguas incluyen el peltre , [ 14 ] el latón, [ 15 ] y el arrabio . [ 16 ]

En la era moderna, el acero se puede crear de muchas formas. El acero al carbono se puede fabricar variando únicamente el contenido de carbono, produciendo aleaciones blandas como el acero dulce o aleaciones duras como el acero para muelles . Los aceros aleados se pueden fabricar añadiendo otros elementos, como cromo , molibdeno , vanadio o níquel , dando como resultado aleaciones como el acero de alta velocidad o el acero para herramientas . Generalmente, se añaden pequeñas cantidades de manganeso a la mayoría de los aceros modernos debido a su capacidad para eliminar impurezas no deseadas, como fósforo , azufre y oxígeno , que pueden tener efectos perjudiciales en la aleación. [ 17 ] Sin embargo, la mayoría de las aleaciones no se crearon hasta el siglo XX, como diversas aleaciones de aluminio, titanio , níquel y magnesio . [ 18 ] Algunas superaleaciones modernas , como Incoloy , Inconel y Hastelloy , pueden estar compuestas por una multitud de elementos diferentes. [ 19 ]

Técnicamente, una aleación es un metal impuro, pero al referirse a aleaciones, el término impurezas suele designar elementos indeseables. Estas impurezas provienen de los metales base y los elementos de aleación, pero se eliminan durante el procesamiento. Por ejemplo, el azufre es una impureza común en el acero. El azufre se combina fácilmente con el hierro para formar sulfuro de hierro , que es muy frágil y crea puntos débiles en el acero. [ 20 ] El litio , el sodio y el calcio son impurezas comunes en las aleaciones de aluminio, que pueden tener efectos adversos en la integridad estructural de las piezas fundidas. Por el contrario, los metales que, de otro modo, serían puros pero que contienen impurezas no deseadas, a menudo se denominan "metales impuros" y no suelen considerarse aleaciones. Los metales impuros, como el hierro fundido o el hierro forjado, están menos controlados, pero a menudo se consideran útiles. [ 21 ]

El oxígeno, presente en el aire, se combina fácilmente con la mayoría de los metales para formar óxidos metálicos , especialmente a temperaturas elevadas durante la aleación. Dependiendo de la aleación, esto puede provocar la falla del componente producido. [ 22 ] Durante el proceso de aleación, se suele tener mucho cuidado para eliminar el exceso de impurezas, utilizando fundentes , aditivos químicos u otros métodos de metalurgia extractiva . [ 23 ]

Teoría

La aleación de un metal se realiza combinándolo con uno o más elementos. El proceso de aleación más común y antiguo consiste en calentar el metal base por encima de su punto de fusión y luego disolver los solutos en el metal fundido, lo cual puede ser posible incluso si el punto de fusión del soluto es mucho mayor que el del metal base. Por ejemplo, en estado líquido, el titanio es un disolvente muy potente capaz de disolver la mayoría de los metales y elementos. Además, absorbe fácilmente gases como el oxígeno y arde en presencia de nitrógeno. Esto aumenta la probabilidad de contaminación por cualquier superficie de contacto, por lo que debe fundirse mediante calentamiento por inducción al vacío y en crisoles especiales de cobre refrigerados por agua . [ 24 ]

Difusión intersticial a través de una red cristalina cúbica

El carbono tiene un punto de fusión muy alto y solo lo alcanza bajo alta presión atmosférica, [ 25 ] por lo que era imposible para las civilizaciones antiguas combinarlo con el hierro como soluto líquido. Sin embargo, la aleación (en particular, la aleación intersticial) puede realizarse con uno o más constituyentes en estado gaseoso, como ocurre en un alto horno para producir arrabio (líquido-gas), nitruración , carbonitruración u otras formas de endurecimiento superficial (sólido-gas), [ 26 ] o el proceso de cementación utilizado para producir acero blister (sólido-gas). [ 27 ] También puede realizarse con uno, más o todos los constituyentes en estado sólido, como ocurre en los antiguos métodos de soldadura por patrones (sólido-sólido), acero de corte (sólido-sólido) o producción de acero de crisol (sólido-líquido), mezclando los elementos mediante difusión en estado sólido . [ 28 ]

Al añadir otro elemento a un metal, las diferencias en el tamaño de los átomos crean tensiones internas en la red de los cristales metálicos; tensiones que a menudo mejoran sus propiedades. Por ejemplo, la combinación de carbono con hierro forjado produce acero, que es más resistente que el hierro, su elemento principal. [ 29 ] La conductividad eléctrica y térmica de las aleaciones suele ser menor que la de los metales puros. [ 30 ] Las propiedades físicas, como la densidad , la reactividad y el módulo de Young de una aleación, pueden no diferir mucho de las de su elemento base, pero las propiedades de ingeniería, como la resistencia a la tracción , [ 31 ] la ductilidad y la resistencia al corte , pueden ser sustancialmente diferentes de las de los materiales constituyentes. Esto a veces es resultado del tamaño de los átomos en la aleación, porque los átomos más grandes ejercen una fuerza de compresión sobre los átomos vecinos, y los átomos más pequeños ejercen una fuerza de tracción sobre sus vecinos, [ 32 ] ayudando a la aleación a resistir la deformación. A veces, las aleaciones pueden exhibir diferencias marcadas en el comportamiento incluso cuando están presentes pequeñas cantidades de un elemento. Por ejemplo, las impurezas en las aleaciones ferromagnéticas semiconductoras dan lugar a propiedades diferentes, como predijeron por primera vez White, Hogan, Suhl, Tian Abrie y Nakamura. [ 33 ] [ 34 ]

A diferencia de los metales puros, la mayoría de las aleaciones no tienen un único punto de fusión , sino un intervalo de fusión durante el cual el material es una mezcla de fases sólida y líquida (una mezcla semisólida). La temperatura a la que comienza la fusión se llama solidus , y la temperatura a la que la fusión se completa se llama liquidus . [ 35 ] Para muchas aleaciones existe una proporción particular de aleación (en algunos casos más de una), llamada mezcla eutéctica o composición peritéctica, que le confiere a la aleación un punto de fusión bajo y único, y no presenta transición de mezcla semisólida a líquida. [ 36 ] [ 37 ]

Tratamiento térmico

Alótropos del hierro ( hierro alfa y hierro gamma ) que muestran las diferencias en la disposición atómica.
Microfotografías de acero. Foto superior: El acero recocido (enfriado lentamente) forma una microestructura laminar heterogénea llamada perlita , compuesta por las fases cementita (clara) y ferrita (oscura). Foto inferior: El acero templado (enfriado rápidamente) forma una sola fase llamada martensita , en la que el carbono permanece atrapado dentro de los cristales, creando tensiones internas.

Se añaden elementos de aleación a un metal base para inducir dureza , tenacidad , ductilidad u otras propiedades deseadas. Muchos metales y aleaciones pueden endurecerse mediante la creación de defectos en su estructura cristalina. Estos defectos se crean durante la deformación plástica por martilleo, doblado, extrusión, etc., y son permanentes a menos que el metal se recristalice . [ 38 ] Por otro lado, algunas aleaciones también pueden modificar sus propiedades mediante tratamiento térmico . Casi todos los metales pueden ablandarse mediante recocido , que recristaliza la aleación y repara los defectos, pero no tantos pueden endurecerse mediante calentamiento y enfriamiento controlados. [ 39 ] Muchas aleaciones de aluminio, cobre, magnesio , titanio y níquel pueden fortalecerse en cierta medida mediante algún método de tratamiento térmico, pero pocas responden a esto en la misma medida que el acero. [ 40 ]

El hierro, metal base de la aleación hierro-carbono conocida como acero, experimenta un cambio en la disposición ( alotropía ) de los átomos de su matriz cristalina a cierta temperatura (generalmente 820 °C (1500 °F) o más, dependiendo del contenido de carbono). [ 41 ] Esto permite que los átomos de carbono más pequeños entren en los intersticios del cristal de hierro. Cuando ocurre esta difusión , se dice que los átomos de carbono están en solución en el hierro, formando una fase cristalina única, homogénea y particular llamada austenita . Si el acero se enfría lentamente, el carbono puede difundirse fuera del hierro y este volverá gradualmente a su alótropo de baja temperatura. Durante el enfriamiento lento, los átomos de carbono ya no serán tan solubles con el hierro y se verán obligados a precipitar de la solución, nucleando en una forma más concentrada de carburo de hierro (Fe 3 C) en los espacios entre los cristales de hierro puro. El acero se vuelve heterogéneo, ya que se forma a partir de dos fases: la fase de hierro-carbono llamada cementita (o carburo ) y la ferrita de hierro puro . [ 42 ] Este tratamiento térmico produce un acero bastante blando. Sin embargo, si el acero se enfría rápidamente, los átomos de carbono no tendrán tiempo de difundirse y precipitar como carburo, sino que quedarán atrapados dentro de los cristales de hierro. Al enfriarse rápidamente, se produce una transformación sin difusión (martensita) , en la que los átomos de carbono quedan atrapados en solución. Esto provoca que los cristales de hierro se deformen a medida que la estructura cristalina intenta cambiar a su estado de baja temperatura, dejando esos cristales muy duros pero mucho menos dúctiles (más frágiles). [ 43 ]  

Si bien la alta resistencia del acero se obtiene al impedir la difusión y la precipitación (formación de martensita), la mayoría de las aleaciones tratables térmicamente son aleaciones de endurecimiento por precipitación , que dependen de la difusión de los elementos de aleación para alcanzar su resistencia. Al calentarse para formar una solución y luego enfriarse rápidamente, estas aleaciones se vuelven mucho más blandas de lo normal durante la transformación sin difusión, pero luego se endurecen con el tiempo. [ 44 ] Los solutos en estas aleaciones precipitan con el tiempo, formando fases intermetálicas , [ 45 ] que son difíciles de distinguir del metal base. A diferencia del acero, en el que la solución sólida se separa en diferentes fases cristalinas (carburo y ferrita), las aleaciones de endurecimiento por precipitación forman diferentes fases dentro del mismo cristal. Estas aleaciones intermetálicas parecen homogéneas en su estructura cristalina, pero tienden a comportarse de manera heterogénea, volviéndose duras y algo frágiles. [ 40 ]

En 1906, Alfred Wilm descubrió las aleaciones endurecibles por precipitación . Estas aleaciones, como ciertas aleaciones de aluminio, titanio y cobre, son tratables térmicamente, se ablandan al enfriarse rápidamente y luego se endurecen con el tiempo. [ 46 ] Wilm buscaba una forma de endurecer las aleaciones de aluminio para su uso en cartuchos de ametralladoras. Sabiendo que las aleaciones de aluminio-cobre eran tratables térmicamente hasta cierto punto, Wilm intentó enfriar rápidamente una aleación ternaria de aluminio, cobre y magnesio, pero inicialmente se sintió decepcionado con los resultados. Sin embargo, al repetir la prueba al día siguiente, descubrió que la aleación aumentaba su dureza al envejecer a temperatura ambiente, superando con creces sus expectativas. Aunque no se proporcionó una explicación para el fenómeno hasta 1919, el duraluminio fue una de las primeras aleaciones endurecibles por envejecimiento utilizadas, convirtiéndose en el material de construcción principal de los primeros zepelines , y pronto le siguieron muchos otros. [ 47 ] Debido a que a menudo presentan una combinación de alta resistencia y bajo peso, estas aleaciones se utilizaron ampliamente en muchos tipos de industria, incluida la construcción de aeronaves modernas . [ 48 ]

Mecanismos

Diferentes mecanismos atómicos de formación de aleaciones, que muestran metal puro, sustitución, intersticial y una combinación de ambos.

Cuando un metal fundido se mezcla con otra sustancia, existen dos mecanismos que pueden dar lugar a la formación de una aleación: el intercambio atómico y el mecanismo intersticial . El tamaño relativo de cada elemento en la mezcla desempeña un papel fundamental a la hora de determinar qué mecanismo se producirá. Cuando los átomos tienen un tamaño relativamente similar, suele producirse el intercambio atómico, en el que algunos de los átomos que componen los cristales metálicos se sustituyen por átomos del otro componente. Esto se denomina aleación de sustitución . Ejemplos de aleaciones de sustitución son el bronce y el latón, en los que algunos átomos de cobre se sustituyen por átomos de estaño o zinc, respectivamente. [ 49 ]

En el caso del mecanismo intersticial, un átomo suele ser mucho más pequeño que el otro y no puede sustituirlo con éxito en los cristales del metal base. En cambio, los átomos más pequeños quedan atrapados en los sitios intersticiales entre los átomos de la matriz cristalina. Esto se conoce como aleación intersticial . El acero es un ejemplo de aleación intersticial, ya que los átomos de carbono, muy pequeños, se alojan en los intersticios de la matriz de hierro. [ 49 ]

El acero inoxidable es un ejemplo de una combinación de aleaciones intersticiales y sustitucionales, porque los átomos de carbono encajan en los intersticios, pero algunos de los átomos de hierro son sustituidos por átomos de níquel y cromo. [ 40 ]

Historia y ejemplos

Un meteorito y un hacha forjada con hierro meteórico . En la superficie del hacha se aprecian los patrones de Widmanstätten del meteorito original utilizado para fabricar la cabeza.

Hierro meteórico

El uso de aleaciones por parte de los humanos comenzó con el uso del hierro meteórico , una aleación natural de níquel y hierro. Es el componente principal de los meteoritos de hierro . Como no se utilizaban procesos metalúrgicos para separar el hierro del níquel, la aleación se usaba tal cual. [ 50 ] El hierro meteórico podía forjarse a partir de un calor rojo para fabricar objetos como herramientas, armas y clavos. En muchas culturas, se le daba forma mediante martillado en frío para crear cuchillos y puntas de flecha. A menudo se usaban como yunques. El hierro meteórico era muy raro y valioso, y difícil de trabajar para los pueblos antiguos . [ 51 ]

Bronce y latón

Hacha de bronce, 1100  a. C.
Soporte para bandeja de latón del siglo XIV

El hierro se encuentra generalmente como mineral de hierro en la Tierra, excepto por un depósito de hierro nativo en Groenlandia , que fue utilizado por los inuit . [ 52 ] Sin embargo, el cobre nativo se encontraba en todo el mundo, junto con la plata, el oro y el platino , que también se utilizaron para hacer herramientas, joyas y otros objetos desde tiempos neolíticos. El cobre era el más duro de estos metales y el más ampliamente distribuido. Se convirtió en uno de los metales más importantes para los antiguos. A partir de hace unos 10 000 años en las tierras altas de Anatolia (Turquía), los humanos aprendieron a fundir metales como el cobre [ 53 ] y el estaño a partir del mineral . Las primeras aleaciones de bronce usaban cobre y arsénico, pero este último puede ser tóxico para los metalúrgicos. Alrededor del 2500 a. C., la gente comenzó a alear estaño y cobre para formar bronce, que era mucho más duro que sus ingredientes. [ 54 ] Sin embargo, el estaño era escaso, encontrándose principalmente en Gran Bretaña.

En Oriente Medio, se empezó a alear cobre con zinc para formar latón. [ 55 ] Las civilizaciones antiguas tuvieron en cuenta la mezcla y las diversas propiedades que producía, como la dureza , la tenacidad y el punto de fusión, bajo diversas condiciones de temperatura y endurecimiento por deformación , desarrollando gran parte de la información contenida en los diagramas de fases de aleaciones modernos . [ 56 ] Por ejemplo, las puntas de flecha de la dinastía Qin china (alrededor del 200 a. C.) a menudo se construían con una punta de bronce duro, pero una espiga de bronce más blando, combinando las aleaciones para evitar tanto el desgaste como la rotura durante su uso. [ 57 ]

Amalgamas

El mercurio se ha fundido a partir del cinabrio durante miles de años. El mercurio disuelve muchos metales, como el oro, la plata y el estaño, para formar amalgamas (una aleación en forma de pasta blanda o líquida a temperatura ambiente). Las amalgamas se han utilizado desde el año 200 a. C. en China para dorar objetos como armaduras y espejos con metales preciosos. Los antiguos romanos a menudo utilizaban amalgamas de mercurio y estaño para dorar sus armaduras. La amalgama se aplicaba en forma de pasta y luego se calentaba hasta que el mercurio se vaporizaba, dejando atrás el oro, la plata o el estaño. [ 58 ] El mercurio se utilizaba frecuentemente en la minería para extraer metales preciosos como el oro y la plata de sus minerales. [ 59 ]

metales preciosos

El electro , una aleación natural de plata y oro, se utilizaba a menudo para fabricar monedas.

Muchas civilizaciones antiguas aleaban metales con fines puramente estéticos. En el antiguo Egipto y Micenas , el oro se aleaba a menudo con cobre para producir oro rojo, o con hierro para obtener un oro burdeos brillante. También se encontraba frecuentemente aleado con plata u otros metales para producir diversos tipos de oro de color . Estos metales también se utilizaban para reforzarse mutuamente con fines más prácticos. El cobre se añadía a menudo a la plata para fabricar plata de ley , aumentando su resistencia para su uso en vajilla, cubertería y otros objetos prácticos. [ 60 ]

Con bastante frecuencia, los metales preciosos se aleaban con sustancias menos valiosas para engañar a los compradores. [ 60 ] Alrededor del año 250 a. C., el rey de Siracusa encargó a Arquímedes que encontrara una manera de comprobar la pureza del oro de una corona, lo que dio lugar al famoso grito de "¡Eureka!" en los baños públicos tras el descubrimiento del principio de Arquímedes . [ 61 ]

Estaño

El término peltre abarca una variedad de aleaciones compuestas principalmente de estaño. Como metal puro, el estaño es demasiado blando para la mayoría de los usos prácticos. Sin embargo, durante la Edad del Bronce , el estaño era un metal escaso en muchas partes de Europa y el Mediterráneo, por lo que a menudo se valoraba más que el oro . Para fabricar joyas, cubiertos u otros objetos de estaño, los trabajadores solían alearlo con otros metales para aumentar su resistencia y dureza. Estos metales solían ser plomo , antimonio , bismuto o cobre. [ 62 ] Estos solutos a veces se añadían individualmente en cantidades variables, o se añadían juntos, creando una amplia variedad de objetos, desde artículos prácticos como platos, instrumentos quirúrgicos, candelabros o embudos, hasta artículos decorativos como pendientes y horquillas para el cabello.

Los primeros ejemplos de peltre provienen del antiguo Egipto, alrededor del 1450 a. C. El uso del peltre se extendió por toda Europa, desde Francia hasta Noruega y Gran Bretaña (donde se extraía la mayor parte del estaño antiguo) y el Cercano Oriente. [ 63 ] La aleación también se utilizó en China y el Lejano Oriente, llegando a Japón alrededor del año 800 d. C., donde se empleó para fabricar objetos como vasijas ceremoniales, recipientes para té o cálices utilizados en santuarios sintoístas . [ 64 ]

Hierro

Puddling en China, c. 1637. A diferencia de la mayoría de los procesos de aleación, el arrabio líquido se vierte desde un alto horno en un recipiente y se agita para eliminar el carbono, que se difunde en el aire formando dióxido de carbono, dejando un acero dulce o hierro forjado.

La primera fundición conocida de hierro tuvo lugar en Anatolia , alrededor del año 1800 a. C. Este proceso, denominado proceso de refinación , producía hierro forjado muy blando pero dúctil . Hacia el año 800 a. C., la tecnología de la producción de hierro se había extendido a Europa, llegando a Japón alrededor del año 700 d. C. El arrabio , una aleación de hierro y carbono muy dura pero quebradiza, se producía en China ya en el año 1200 a. C., pero no llegó a Europa hasta la Edad Media. El arrabio tiene un punto de fusión más bajo que el hierro y se utilizaba para fabricar hierro fundido . Sin embargo, estos metales tuvieron poca utilidad práctica hasta la introducción del acero de crisol alrededor del año 300 a. C. [ 56 ]

Estos aceros eran de baja calidad, y la introducción de la soldadura por forja , alrededor del siglo I d. C., buscaba equilibrar las propiedades extremas de las aleaciones mediante su laminación, para crear un metal más resistente. Alrededor del año 700 d. C., los japoneses comenzaron a plegar acero de forja y hierro fundido en capas alternas para aumentar la resistencia de sus espadas, utilizando fundentes de arcilla para eliminar la escoria y las impurezas. Este método de forja de espadas japonés produjo una de las aleaciones de acero más puras del mundo antiguo. [ 56 ]

Si bien el uso del hierro comenzó a generalizarse alrededor del 1200 a. C., principalmente debido a las interrupciones en las rutas comerciales del estaño, este metal era mucho más blando que el bronce. Sin embargo, pequeñas cantidades de acero (una aleación de hierro y aproximadamente un 1 % de carbono) siempre fueron un subproducto del proceso de forja. La capacidad de modificar la dureza del acero mediante tratamiento térmico se conocía desde el 1100 a. C., y este material escaso era apreciado para la fabricación de herramientas y armas. [ 65 ]

Debido a que los antiguos no podían generar temperaturas lo suficientemente altas como para fundir el hierro por completo, la producción de acero en cantidades decentes no se produjo hasta la introducción del acero blister durante la Edad Media. Este método introducía carbono calentando hierro forjado en carbón vegetal durante largos períodos de tiempo, pero la absorción de carbono de esta manera es extremadamente lenta, por lo que la penetración no era muy profunda y, por lo tanto, la aleación no era homogénea. En 1740, Benjamin Huntsman comenzó a fundir acero blister en un crisol para uniformizar el contenido de carbono, creando el primer proceso para la producción en masa de acero para herramientas . El proceso de Huntsman se utilizó para fabricar acero para herramientas hasta principios del siglo XX. [ 65 ]

La introducción del alto horno en Europa durante la Edad Media permitió producir arrabio en volúmenes mucho mayores que el hierro forjado. Gracias a la posibilidad de fundir el arrabio, se empezaron a desarrollar procesos para reducir el carbono en el arrabio líquido y así crear acero. El pudelado, utilizado en China desde el siglo I, se introdujo en Europa durante el siglo XVIII. Este proceso consistía en agitar el arrabio fundido en contacto con el aire para eliminar el carbono mediante oxidación . En 1858, Henry Bessemer desarrolló un proceso de fabricación de acero mediante la inyección de aire caliente a través del arrabio líquido para reducir su contenido de carbono. El proceso Bessemer dio lugar a la primera producción de acero a gran escala. [ 65 ]

El acero es una aleación de hierro y carbono, pero el término acero aleado generalmente solo se refiere a aceros que contienen otros elementos —como vanadio , molibdeno o cobalto— en cantidades suficientes para alterar las propiedades del acero base. Desde la antigüedad, cuando el acero se usaba principalmente para herramientas y armas, los métodos de producción y procesamiento del metal solían ser secretos celosamente guardados. Incluso mucho después de la Ilustración , la industria siderúrgica era muy competitiva y los fabricantes se esforzaban enormemente por mantener la confidencialidad de sus procesos, resistiéndose a cualquier intento de análisis científico del material por temor a que revelara sus métodos. Por ejemplo, los habitantes de Sheffield , un centro de producción de acero en Inglaterra, eran conocidos por prohibir sistemáticamente la entrada a visitantes y turistas a la ciudad para disuadir el espionaje industrial . Por lo tanto, casi no existía información metalúrgica sobre el acero hasta 1860. Debido a esta falta de conocimiento, el acero no se consideró generalmente una aleación hasta las décadas comprendidas entre 1930 y 1970 (principalmente gracias al trabajo de científicos como William Chandler Roberts-Austen , Adolf Martens y Edgar Bain ), por lo que "acero aleado" se convirtió en el término popular para las aleaciones de acero ternarias y cuaternarias. [ 66 ] [ 67 ]

Después de que Benjamin Huntsman desarrollara su acero de crisol en 1740, comenzó a experimentar con la adición de elementos como el manganeso (en forma de un arrabio con alto contenido de manganeso llamado spiegeleisen ), que ayudaba a eliminar impurezas como el fósforo y el oxígeno; un proceso adoptado por Bessemer y que todavía se utiliza en los aceros modernos (aunque en concentraciones lo suficientemente bajas como para seguir considerándose acero al carbono). [ 65 ] Posteriormente, muchas personas comenzaron a experimentar con diversas aleaciones de acero sin mucho éxito. Sin embargo, en 1882, Robert Hadfield , pionero en la metalurgia del acero, se interesó y produjo una aleación de acero que contenía alrededor del 12 % de manganeso. Llamada mangalloy , exhibió una dureza y tenacidad extremas, convirtiéndose en el primer acero aleado comercialmente viable. [ 68 ] Posteriormente, creó el acero al silicio, lo que impulsó la búsqueda de otras posibles aleaciones de acero. [ 69 ]

Robert Forester Mushet descubrió que al añadir tungsteno al acero se podía producir un filo muy duro que resistiría la pérdida de dureza a altas temperaturas. El "acero especial de R. Mushet" (RMS) se convirtió en el primer acero de alta velocidad . [ 69 ] El acero de Mushet fue rápidamente reemplazado por el acero de carburo de tungsteno , desarrollado por Taylor y White en 1900, en el que duplicaron el contenido de tungsteno y añadieron pequeñas cantidades de cromo y vanadio, produciendo un acero superior para su uso en tornos y herramientas de mecanizado. En 1903, los hermanos Wright utilizaron un acero de cromo-níquel para fabricar el cigüeñal del motor de su avión, mientras que en 1908 Henry Ford comenzó a utilizar aceros de vanadio para piezas como cigüeñales y válvulas en su Ford Modelo T , debido a su mayor resistencia y resistencia a altas temperaturas. [ 47 ] En 1912, la fábrica de hierro Krupp en Alemania desarrolló un acero resistente a la corrosión mediante la adición de un 21 % de cromo y un 7 % de níquel, produciendo así el primer acero inoxidable. [ 69 ]

Un ejemplo típico de aleación moderna es el acero inoxidable de grado 304 , comúnmente utilizado para utensilios de cocina, sartenes, cuchillos y tenedores. También conocido como 18/8, es una aleación compuesta principalmente por un 74 % de hierro , un 18 % de cromo y un 8 % de níquel . El cromo y el níquel aportan resistencia y dureza al hierro, elemento predominante, pero su función principal es hacerlo resistente a la oxidación y la corrosión.

Otros

Debido a su alta reactividad, la mayoría de los metales no se descubrieron hasta el siglo XIX. En 1807, Humphry Davy propuso un método para extraer aluminio de la bauxita mediante un arco eléctrico . Si bien sus intentos no tuvieron éxito, en 1855 se comercializaron las primeras ventas de aluminio puro. Sin embargo, dado que la metalurgia extractiva aún estaba en sus inicios, la mayoría de los procesos de extracción de aluminio producían aleaciones no deseadas contaminadas con otros elementos presentes en el mineral; el más abundante de los cuales era el cobre. Estas aleaciones de aluminio y cobre (en aquel entonces denominadas "bronce de aluminio") precedieron al aluminio puro, ofreciendo mayor resistencia y dureza que el metal puro y blando, y, en menor medida, se descubrió que eran termotratables. [ 70 ] Sin embargo, debido a su blandura y limitada templabilidad, estas aleaciones tuvieron poca utilidad práctica y fueron más bien una novedad, hasta que los hermanos Wright utilizaron una aleación de aluminio para construir el primer motor de avión en 1903. [ 47 ] Durante el período comprendido entre 1865 y 1910, se descubrieron procesos para extraer muchos otros metales, como cromo, vanadio, tungsteno, iridio , cobalto y molibdeno, y se desarrollaron diversas aleaciones. [ 71 ]

Antes de 1910, la investigación consistía principalmente en experimentos realizados por particulares en sus propios laboratorios. Sin embargo, a medida que las industrias aeronáutica y automotriz comenzaron a crecer, la investigación sobre aleaciones se convirtió en un esfuerzo industrial en los años posteriores a 1910, ya que se desarrollaron nuevas aleaciones de magnesio para pistones y ruedas de automóviles, y metal de baja aleación para palancas y pomos, y se empezaron a utilizar aleaciones de aluminio desarrolladas para fuselajes y revestimientos de aeronaves . [ 47 ] La Doehler Die Casting Co. de Toledo, Ohio, era conocida por la producción de Brastil , una aleación de bronce de alta resistencia a la tracción y a la corrosión. [ 72 ] [ 73 ]

Industria

Como parte del proceso de aprovisionamiento industrial para la producción de aleaciones de precisión, se producen lingotes o polvo intermedios de «aleación maestra» con una mezcla consistente del contenido metálico deseado. Estas aleaciones maestras se pueden combinar para producir la aleación final deseada para la producción. [ 74 ] [ 75 ] En la industria de las aleaciones de aluminio , la aleación maestra se introduce comúnmente en el aluminio para ajustar el grano metálico de la aleación final. [ 76 ] [ 77 ]

Véase también

Referencias

  1. ↑ Callister, WD "Ciencia e ingeniería de materiales: una introducción" 2007, 7.ª edición, John Wiley and Sons, Inc. Nueva York, Sección 4.3 y Capítulo 9.
  2. ↑ Elshennawy, Ahmad K.; Weheba, Gamal S. (2015). Procesos y materiales de fabricación (5.ª  ed.). Sociedad de Ingenieros de Fabricación (SME). págs. 27–28 . ISBN  978-0-87263-871-6.
  3. ↑ Anderson, Robert John (1925). La metalurgia del aluminio y las aleaciones de aluminio . HC Baird & Company, Incorporated. págs. 261–266 . 
  4. ↑ Demeri, Mahmoud Y. (2013). Aceros avanzados de alta resistencia: ciencia, tecnología y aplicaciones . ASM International. págs. 41–45 . ISBN  978-1-62708-005-7.
  5. ↑ Tong, Colin (2018). Introducción a los materiales para sistemas energéticos avanzados . Springer. pág. 400. ISBN  978-3-319-98002-7.
  6. ↑ Klabunde, KJ; Cardenas-Trivino, G. (2008). "Enfoques de átomos/vapores metálicos para la obtención de cúmulos/partículas metálicas activas" . En Fürstner, Alois (ed.). Metales activos: preparación, caracterización y aplicaciones . John Wiley & Sons. pág. 272. ISBN  978-3-527-61516-2.
  7. ↑ Kaushish, JP (2010). Procesos de fabricación (2.ª ed.). PHI Learning Pvt. Ltd. ISBN  978-81-203-4082-4.
  8. ↑ Rufe, Philip D. (2013). Fundamentos de la fabricación (Tercera ed.). Sociedad de Ingenieros de Fabricación. ISBN  9780872638709.
  9. ↑ Allcock, Harry R. (2019). Introducción a la química de los materiales (2.ª ed.). John Wiley & Sons. págs. 271–272 . ISBN   978-1-119-34119-2.
  10. ↑ Gammons, Christopher H.; Williams-Jones, AE (abril de 1995). "Geoquímica hidrotermal del electrum; restricciones termodinámicas". Economic Geology . 90 (2): 420– 432. Bibcode : 1995EcGeo..90..420G . doi : 10.2113/gsecongeo.90.2.420 .
  11. ^ Ahles, Aaron A.; et al. (diciembre de 2021). "Propiedades mecánicas de aleaciones meteoríticas de Fe-Ni para estructuras extraterrestres in situ". Acta Astronáutica . 189 : 465– 475. Código bibliográfico : 2021AcAau.189..465A . doi : 10.1016/j.actaastro.2021.09.001 . 
  12. ↑ Muhly, James D. (abril de 1985). "Fuentes del estaño y los comienzos de la metalurgia del bronce". American Journal of Archaeology . 89 (2): 275– 291. doi : 10.2307/504330 . JSTOR 504330 . 
  13. ↑ van der Merwe, Nikolaas J.; Avery, Donald H. (marzo-abril de 1982). "Caminos hacia el acero: Tres métodos diferentes para fabricar acero a partir de hierro fueron desarrollados por pueblos antiguos del Mediterráneo, China y África". American Scientist . 70 (2): 146–155 . JSTOR 27851346 . 
  14. ↑ Beagrie, Neil (1989). "La industria romano-británica del peltre". Britannia . 20. Sociedad para la Promoción de los Estudios Romanos: 169–191 . doi : 10.2307/526161 . JSTOR 526161 . 
  15. ↑ Zhao, J.; et al. (2025). "Análisis metalúrgicos revelan la producción de latón en el noreste de China". Ciencias Arqueológicas y Antropológicas . 17 (1) 2. Bibcode : 2025ArAnS..17....2Z . doi : 10.1007/s12520-024-02108-z . 
  16. ↑ Lianghui, Q. (1996). «Un estudio preliminar de las características de la tecnología metalúrgica en la antigua China». En Dainian, F.; Cohen, RS (eds.). Estudios chinos sobre la historia y la filosofía de la ciencia y la tecnología . Boston Studies in the Philosophy of Science. Vol. 179. Dordrecht: Springer. pp. 219–241 . doi : 10.1007/978-94-015-8717-4_18 . ISBN   978-90-481-4546-1.
  17. ↑ Wadhwa, Amandeep Singh; Dhaliwal, Harvinder Singh (2008). Un libro de texto de materiales de ingeniería y metalurgia . Firewall Media. pp. 206–211 , 439. ISBN  978-81-318-0357-8.
  18. ↑ Thompson, John Graham (1958). El níquel y sus aleaciones . Circular de la Oficina Nacional de Normas de EE. UU. Vol. 592. Departamento de Comercio de EE. UU. pp. 54–55 .  
  19. ↑ Groover, Mikell P. (2010). Fundamentos de la fabricación moderna: materiales, procesos y sistemas (4.ª ed.). John Wiley & Sons. págs. 131–132 . ISBN   978-0470-467008.
  20. ↑ Verhoeven, John D. (2007). Metalurgia del acero para no metalúrgicos . ASM International. pág. 56. ISBN  978-1-61503-056-9Archivado del original el 5 de mayo de 2016 .
  21. ↑ Shamsuddin, M. (2016). Química física de los procesos metalúrgicos . John Wiley & Sons. págs. 383–384 . ISBN  978-1-119-07831-9.
  22. ↑ Bose, Sudhangshu (2011). Recubrimientos de alta temperatura . Elsevier. pág. 29. ISBN  978-0-08-046955-3.
  23. ↑ Davis, Joseph R. (1993). Manual especializado de ASM: Aluminio y aleaciones de aluminio . ASM International. pág. 211. ISBN  978-0-87170-496-2.
  24. ↑ Froes, FH, ed. (2015). Titanio: Metalurgia física, procesamiento y aplicaciones . Colección EngineeringPro. ASM International. pp. 15–16 . ISBN  978-1-62708-080-4.
  25. ↑ Hull, CJ; et al. (junio de 2020). "El estado líquido del carbono" . Chemical Physics Letters . 749 137341. id. 137341. Bibcode : 2020CPL...74937341H . doi : 10.1016/j.cplett.2020.137341 . 
  26. ↑ Reardon, Arthur C., ed. (2011). Metalurgia para no metalúrgicos (Segunda edición). ASM International. págs. 233–238 . ISBN   978-1-61503-845-9.
  27. ↑ Mackenzie, R.; Whiteman, J. (2021). "¿Por qué pagar más? Una investigación arqueometalúrgica del hierro forjado sueco del siglo XIX y el acero ampollado de Sheffield" . Historical Metallurgy . 40 (2): 138– 149. Recuperado el 30 de septiembre de 2025 .
  28. ↑ Denham, Henry George (1922). Química inorgánica . E. Arnold & Company. pág. 628. 
  29. ↑ Davis, Joseph R., ed. (2004). Ensayos de tracción (2.ª ed.). ASM International. pág. 93. ISBN   978-1-61503-095-8.
  30. ↑ Callister, William D.; Rethwisch, David G. (2018). Ciencia e ingeniería de materiales: una introducción (10.ª ed.). Wiley. págs. 674–678 . ISBN   978-1-119-40549-8.
  31. ↑ Mills, Adelbert Phillo (1922). Hayward, Harrison W. (ed.). Materiales de construcción: su fabricación y propiedades (2.ª ed.). Nueva York: John Wiley & Sons, Inc., publicado originalmente por la Universidad de Wisconsin, Madison. pág. 34.  
  32. ↑ Yeh, Jien-Wei; Santodonato, Louis J. (2016). «Metalurgia física» . En Gao, Michael C.; et al. (eds.). Aleaciones de alta entropía: fundamentos y aplicaciones . Springer. ISBN  978-3-319-27013-5.
  33. ↑ Hogan, C. (1969). "Densidad de estados de una aleación ferromagnética aislante". Physical Review . 188 (2): 870– 874. Bibcode : 1969PhRv..188..870H . doi : 10.1103/PhysRev.188.870 .
  34. ↑ Zhang, X.; Suhl, H. (1985). "Duplicaciones de periodo relacionadas con ondas de espín y caos bajo bombeo transversal". Physical Review A. 32 ( 4): 2530– 2533. Bibcode : 1985PhRvA..32.2530Z . doi : 10.1103/PhysRevA.32.2530 . PMID 9896377 . 
  35. ↑ Messler, Robert W. (2004). Unión de materiales y estructuras: del proceso pragmático a la tecnología facilitadora . Elsevier. ISBN 978-0-08-047884-5.
  36. ↑ Campbell, Flake C., ed. (2008). Elementos de metalurgia y aleaciones de ingeniería . ASM International. pág. 81. ISBN  978-1-61503-058-3.
  37. ↑ Naumann, Robert J. (2008). Introducción a la física y la química de los materiales . CRC Press. pág. 251. ISBN  978-1-4200-6134-5.
  38. ↑ Ross, Robert B. (1988). Manual de tratamientos y ensayos de metales (2.ª ed.). Springer Science & Business Media. págs. 320–321 . ISBN   978-0-412-31390-5.
  39. ↑ Lahiri, Amiya Kumar (2017). Metalurgia aplicada y control de la corrosión: Manual para la industria petroquímica . Serie del Instituto Indio de Metales. Springer. págs. 117–118 . ISBN  978-981-10-4684-1.
  40. 1 2 3 Dossett, Jon L.; Boyer, Howard E. (2006). Tratamiento térmico práctico (2.ª ed.). ASM International. págs. 1–14 . ISBN   978-1-61503-110-8.
  41. ↑ Blair, Malcolm; Stevens, Thomas L., eds. (1995). Manual de fundición de acero (6.ª ed.). ASM International. pág. 24–2. ISBN   978-1-61503-242-6.
  42. ↑ Horath, Larry (2019). Fundamentos de la ciencia de los materiales para tecnólogos: propiedades, ensayos y ejercicios de laboratorio (Tercera ed.). Waveland Press. pág. 72. ISBN   978-1-4786-3953-4.
  43. ↑ González-Velázquez, Jorge Luis (2019). Correia, José AFO; De Jesús, Abílio MP (eds.). Comportamiento Mecánico y Fractura de Materiales de Ingeniería . Integridad estructural. vol. 12. Naturaleza Springer. págs. 129-132 . ISBN   978-3-030-29241-6.
  44. ↑ Martin, JW (2016). Hume-Rothery, W. (ed.). Endurecimiento por precipitación . The Commonwealth and International Library: Selected Readings in Metallurgy. Elsevier. pp. 3–8 . ISBN  978-1-4831-8250-6.
  45. ↑ Murray, George; et al. (1993). Introducción a los materiales de ingeniería: comportamiento, propiedades y selección . Ingeniería de materiales. CRC Press. págs. 227–230 . ISBN   978-1-4398-1498-7.
  46. ↑ Martin, JW (2012). Endurecimiento por precipitación: Teoría y aplicaciones (2.ª ed.). Butterworth-Heinemann. p. xiii. ISBN   978-0-08-098489-6.
  47. 1 2 3 4 Chandler, Harry, ed. (1998). Metalurgia para no metalúrgicos . ASM International. págs. 1–5 . ISBN  978-0-87170-652-2.
  48. ↑ Jacobs, MH (2012-12-02). "Endurecimiento por precipitación" . slideshare.net . Conferencia TALAT 1204. Universidad de Birmingham. Archivado del original el 2012-12-02 . Recuperado el 2011-03-11 .
  49. 1 2 Alarifi, Ibrahim M. (2021). Materiales de ingeniería sintéticos y nanotecnología . Elsevier. págs. 61–63 . ISBN  978-0-12-824249-0.
  50. ↑ Rickard, TA (1941). "El uso del hierro meteórico". Journal of the Royal Anthropological Institute . 71 (1/2): 55– 66. doi : 10.2307/2844401 . JSTOR 2844401 . 
  51. ↑ Buchwald , págs. 13–22
  52. ↑ Buchwald , págs. 35–37
  53. ↑ Pernicka, Ernst (2014). Horejs, Barbara; Mehofer, Mathias (eds.). El desarrollo de la metalurgia en Anatolia occidental, el Egeo y el sureste de Europa antes de Troya . Anatolia occidental antes de Troya. ¿Proto-urbanización en el 4.º milenio a. C.? Actas del Simposio Internacional celebrado en el Kunsthistorisches Museum Wien, Viena, Austria, 21-24 de noviembre de 2012. Viena. págs. 447-461 . doi : 10.11588/propylaeumdok.00004660 . 
  54. ↑ De Ryck, I.; Adriaens, A.; Adams, F. (julio-septiembre de 2005). "Una visión general de la metalurgia del bronce mesopotámica durante el tercer milenio a. C." Journal of Cultural Heritage . 6 (3): 261– 268. doi : 10.1016/j.culher.2005.04.002 . hdl : 1854/LU-329902 .
  55. ↑ Buchwald, págs. 39–41
  56. 1 2 3 Smith, Cyril (1960). Historia de la metalografía . MIT Press. págs. 2–4 . ISBN  0-262-69120-5.{{cite book}}: CS1 maint: errores de ISBN ignorados ( enlace )
  57. ↑ "El ejército fantasma del emperador" . pbs.org . Noviembre de 2014. Consultado el 2 de octubre de 2025 .
  58. ↑ Rapp, George (2009). Arqueomineralogía . Springer. pág. 180. ISBN  978-3-540-78593-4. Consultado el 28 de abril de 2016 .
  59. ↑ Miskimin, Harry A. (1977). La economía de la Europa del Renacimiento tardío, 1460-1600 . Cambridge University Press. p. 31. ISBN  0-521-29208-5.
  60. 1 2 Nicholson, Paul T.; Shaw, Ian (2000). Materiales y tecnología del antiguo Egipto . Cambridge University Press. págs. 164–167 . ISBN  0-521-45257-0.
  61. ↑ Kay, Melvyn (2008). Hidráulica práctica . Taylor and Francis. pág. 45. ISBN  978-0-415-35115-7.
  62. ↑ Benvenuto, Mark Anthony (2016). Metales y aleaciones: aplicaciones industriales . De Gruyter Textbook. Walter de Gruyter GmbH & Co KG. pp. 25–26 . ISBN  978-3-11-044185-7.
  63. ↑ Hull, Charles (1992). Peltre . Shire Publications. págs. 3–4 . ISBN  0-7478-0152-5.
  64. ↑ Brinkley, Frank (1904). Japón y China: Japón, su historia, arte y literatura . Oxford University. pág. 317. 
  65. 1 2 3 4 Roberts, George Adam; et al. (1998). Aceros para herramientas . ASM International. págs. 2–4 . ISBN   0-87170-599-0.
  66. ↑ Tweedale, Geoffrey (1987). Sheffield Steel and America: A Century of Commercial and Technological Independence . Cambridge University Press. pp. 57– 62. 
  67. ↑ Suryanarayana, C. (2011). Técnicas experimentales en materiales y mecánica . CRC Press. pág. 202. ISBN  978-1-4398-1904-3.
  68. ↑ Bramfitt, BL (2001). Guía del metalógrafo: Práctica y procedimientos para hierros y aceros . ASM International. págs. 13–. ISBN  978-1-61503-146-7.
  69. 1 2 3 Tweedale, Geoffrey (1987). Sheffield Steel and America: A Century of Commercial and Technological Independence . Cambridge University Press. pp. 57–75 . ISBN  978-0-521-33458-7.
  70. ↑ Richards, Joseph William (1887). Aluminio: su historia, presencia, propiedades, metalurgia y aplicaciones . Henry Cairy Baird & Co. pp. 25–42 . 
  71. ↑ Dennis, WH (2017). Metalurgia: 1863–1963 . Routledge.
  72. ↑ "Colección de la Compañía Doehler-Jarvis, MSS-202" . www.utoledo.edu . Consultado el 16 de agosto de 2024 .
  73. ↑ Aleaciones de ingeniería de Woldman (9.ª ed.). Sociedad Americana de Metales. 1936. ISBN  978-0-87170-691-1.{{cite book}}: CS1 maint: errores de ISBN ignorados ( enlace )
  74. ↑ Loeber, Guido (09/10/2013). Master Alloys: Seguridad futura del suministro con Master Alloys desde una perspectiva europea (PDF) . Conferencia de la Asociación Internacional del Titanio. Las Vegas: AMG Titanium Alloys & Coatings, GfE Metalle under Materialien GmbH.
  75. ^ Hoyal, Ankur (29 de julio de 2022). MMTC-PAMP: Introducción de Master Alloy (PDF) . Conferencia de oro de la India. Chennai, India: MMTC-PAMP.
  76. ↑ Birol, Yucel (5 de febrero de 2012). "Aleación maestra AlB3 para refinar el grano de las aleaciones de fundición de aluminio AlSi10Mg y AlSi12Cu" . Journal of Alloys and Compounds . 513 : 150–153 . Bibcode : 2012JAllC.513..150B . doi : 10.1016/j.jallcom.2011.10.010 . ISSN 0925-8388 . 
  77. ↑ "Respuestas y consejos sobre fundición." , Modern Casting , vol. 89, n.º 7, Illinois: American Foundry Society, pág. 56, julio de 1999   

Bibliografía

  • Buchwald, Vagn Fabritius [en danés] (2005). Hierro y acero en la antigüedad . Det Kongelige Danske Videnskabernes Selskab. ISBN 978-87-7304-308-0.