chaleco antibalas

En 1538, el duque Francesco Maria della Rovere , un condotiero , encargó a Filippo Negroli la creación de un chaleco antibalas. En 1561, se registra que Maximiliano II, emperador del Sacro Imperio Romano Germánico, probó su armadura contra disparos. De manera similar, en 1590, Henry Lee de Ditchley esperaba que su armadura de Greenwich fuera a prueba de pistolas. Su efectividad real fue objeto de controversia en aquel entonces. ^{[ 2 ]}

Durante la Guerra Civil Inglesa , la caballería Ironside de Oliver Cromwell estaba equipada con cascos de copa con forma de cola de langosta y corazas a prueba de mosquetes que consistían en dos capas de blindaje. La capa exterior estaba diseñada para absorber la energía de la bala y la capa interior, más gruesa, impedía una mayor penetración. El blindaje quedaba muy abollado, pero aún funcional. ^{[ 3 ]}

Uno de los primeros ejemplos de armadura antibalas comercializada fue producido por un sastre en Dublín en la década de 1840. El Cork Examiner informó sobre su negocio en diciembre de 1847. ^{[ 4 ]}

Otro chaleco antibalas flexible, el Myeonje baegab , fue inventado en la Corea de Joseon en la década de 1860, poco después de la punitiva expedición francesa a Corea en 1866. El regente de Joseon ordenó el desarrollo de armaduras antibalas debido a las crecientes amenazas de los ejércitos occidentales. Kim Gidu y Gang Yun descubrieron que el algodón podía proteger contra las balas si se utilizaban 10 capas de tela de algodón. Los chalecos se utilizaron en combate durante la expedición de Estados Unidos a Corea , cuando la Armada estadounidense atacó la isla de Ganghwa en 1871. La Armada estadounidense capturó uno de los chalecos y lo llevó a Estados Unidos, donde se almacenó en el Museo Smithsonian hasta 2007. Posteriormente, el chaleco fue devuelto a Corea y actualmente se exhibe al público.

En ocasiones, los delincuentes fabricaban armaduras balísticas sencillas. En 1880, una banda de bandoleros australianos liderada por Ned Kelly ideó sus propios trajes antibalas . Estos trajes pesaban alrededor de 44 kilogramos (97 lb) y estaban hechos con vertederas de arado robadas , probablemente en una fragua rudimentaria en el monte y posiblemente con la ayuda de herreros. Con un casco cilíndrico y un delantal, la armadura protegía la cabeza, el torso, la parte superior de los brazos y la parte superior de las piernas del usuario. En junio de 1880, los cuatro forajidos usaron los trajes en un tiroteo con la policía, durante el cual Kelly sobrevivió a al menos 18 balas que impactaron en su armadura. ^{[ 5 ]} 

En la década de 1890, el forajido y pistolero estadounidense Jim Miller se hizo famoso por usar una coraza de acero debajo de su levita a modo de armadura. ^{[ 6 ]} Esta coraza le salvó la vida a Miller en dos ocasiones y demostró ser muy resistente a las balas de pistola y escopeta. Un ejemplo fue su tiroteo con el sheriff George A. "Bud" Frazer, donde la coraza logró desviar todas las balas disparadas por el revólver del agente. ^{[ 7 ]}

En 1881, el médico George E. Goodfellow, de Tombstone, Arizona, observó que a Charlie Storms , quien recibió dos disparos del crupier de faro Luke Short , una bala fue detenida por un pañuelo de seda en el bolsillo de su pecho, lo que impidió que la bala penetrara. ^{[ 8 ] [ 9 ]} En 1887, escribió un artículo titulado "Impermeabilidad de la seda a las balas" para el Southern California Practitioner, documentando el primer caso conocido de tela a prueba de balas. ^{[ 10 ]} Experimentó con chalecos de seda similares a los gambesones que utilizaban de 18 a 30 capas de seda para proteger a los usuarios de la penetración. ^{[ 11 ]}

Kazimierz Żegleń utilizó los hallazgos de Goodfellow para desarrollar un chaleco antibalas de seda a finales del siglo XIX, capaz de detener las balas relativamente lentas de las pistolas de pólvora negra . ^{[ 12 ]} Los chalecos costaban 800 dólares estadounidenses cada uno en 1914, lo que equivaldría a 26 000 dólares en 2025. ^{[ 12 ]}

Un chaleco similar, fabricado por el inventor polaco Jan Szczepanik en 1901, salvó la vida de Alfonso XIII de España cuando fue herido de bala por un atacante. Para 1900, los gánsteres estadounidenses solían usar estos chalecos de seda de 800 dólares para protegerse. ^{[ 13 ]}

Los combatientes de la Primera Guerra Mundial comenzaron el conflicto sin ningún intento de proporcionar a los soldados chalecos antibalas. Varias empresas privadas anunciaban trajes de protección corporal, como el Birmingham Chemico Body Shield, aunque estos productos solían ser demasiado caros para un soldado promedio.

Los primeros intentos oficiales de encargar chalecos antibalas se realizaron en 1915 por el Comité de Diseño del Ejército Británico, Sección de Guerra de Trincheras, en particular un «Escudo de Bombardero»; ^{[ 14 ]} «bombardero» era el término para quienes lanzaban granadas, no para granaderos . La Junta de Artillería Experimental también revisó posibles materiales para chalecos antibalas y a prueba de fragmentos, como la placa de acero. Se distribuyó con éxito un «collar» a pequeña escala (debido a consideraciones de costo), que protegía el cuello y los hombros de balas que viajaban a 600 pies/s (180 m/s) con capas entrelazadas de seda y algodón endurecidas con resina . El escudo corporal Dayfield entró en servicio en 1916 y una coraza endurecida se introdujo al año siguiente. ^{[ 15 ]}  

Hacia el final de la guerra, los servicios médicos del ejército británico calcularon que tres cuartas partes de todas las lesiones en combate podrían haberse evitado si se hubiera proporcionado una armadura eficaz.

Los franceses experimentaron con viseras de acero acopladas al casco Adrian y una armadura abdominal diseñada por el general Adrian, además de hombreras para protegerse de la caída de escombros y dardos. Estas no resultaron prácticas, ya que limitaban considerablemente la movilidad del soldado. Los alemanes comenzaron a distribuir oficialmente, a partir de finales de 1916, una armadura corporal compuesta de placas de acero al níquel y silicio, denominada Sappenpanzer (apodada «armadura de langosta»). ^{[ 15 ]} Estas también eran demasiado pesadas para ser prácticas para la tropa, pero se utilizaban en unidades estáticas como centinelas y, ocasionalmente, ametralladores . En 1918 se introdujo una versión mejorada, la Infanterie-Panzer, con ganchos para el equipo. ^{[ 16 ]}

Estados Unidos desarrolló varios tipos de armadura corporal, incluyendo el escudo corporal Brewster de acero al cromo-níquel , que consistía en una coraza y un casco y podía resistir balas de ametralladora Lewis a 820 m/s (2700 ft /s) , pero era tosco y pesado, con 18 kg (40 lb) . También se diseñó un chaleco de escamas de acero superpuestas fijadas a un forro de cuero; esta armadura pesaba 5 kg (11 lb) , se ajustaba al cuerpo y se consideraba más cómoda. ^{[ 17 ]}      

Durante finales de la década de 1920 y principios de la de 1930, los pistoleros de bandas criminales en los Estados Unidos comenzaron a usar chalecos menos costosos hechos de gruesas capas de relleno de algodón y tela. Estos primeros chalecos podían absorber el impacto de balas de pistola como .22 Long Rifle , .25 ACP , .32 S&W Long , .32 S&W , .380 ACP , .38 Special y .45 ACP que viajaban a velocidades de hasta 300 m/s (980 ft/s) . ^{[ 18 ]} Para superar estos chalecos, los agentes del orden comenzaron a usar los cartuchos más nuevos y potentes .38 Super y, posteriormente, el .357 Magnum .  

Mientras tanto, algunos miembros de las fuerzas del orden utilizaron el chaleco antibalas Dunrite, fabricado por Detective Publishing Company de Chicago. El chaleco estaba hecho de lana, pero su protección provenía de 6,8 kg (15 libras) de metal. 

Chalecos similares eran frecuentemente robados u obtenidos por otros medios por gánsteres, a menudo mediante ventas directas. Un chaleco antibalas Dunrite Bullet fue encontrado en la parte trasera del coche de Bonnie y Clyde. ^{[ 3 ]}

En 1940, el Consejo de Investigación Médica de Gran Bretaña propuso el uso de un traje de armadura ligero para uso general de la infantería y un traje más pesado para las tropas en posiciones más peligrosas, como las dotaciones de artillería antiaérea y naval. En febrero de 1941, comenzaron las pruebas de una armadura corporal fabricada con placas de mangaloy . Dos placas cubrían la parte frontal y una placa en la parte baja de la espalda protegía los riñones y otros órganos vitales. Se fabricaron cinco mil conjuntos, que fueron evaluados con una aprobación casi unánime: además de proporcionar una protección adecuada, la armadura no limitaba gravemente la movilidad del soldado y era razonablemente cómoda de llevar. La armadura se introdujo en 1942, aunque posteriormente la demanda disminuyó. En el noroeste de Europa, la 2.ª División Canadiense, durante la Segunda Guerra Mundial, también adoptó esta armadura para su personal médico.

La empresa británica Wilkinson Sword comenzó a producir chalecos antibalas para tripulaciones de bombarderos en 1943 bajo contrato con la Real Fuerza Aérea . La mayoría de las muertes de pilotos en el aire se debían a fragmentos de baja velocidad más que a balas. El Cirujano General de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos , Coronel MC Grow, que estaba destinado en Gran Bretaña, pensaba que muchas de las heridas que estaba tratando podrían haberse evitado con algún tipo de armadura ligera. Se emitieron dos tipos de armadura con diferentes especificaciones. Estos chalecos estaban hechos de nailon ^{[ 19 ]} y eran capaces de detener metralla y fragmentos, pero no estaban diseñados para detener balas. Los chalecos antibalas también fueron rápidamente adoptados por las Fuerzas Aéreas del Ejército de los Estados Unidos .

En las primeras etapas de la Segunda Guerra Mundial , Estados Unidos también diseñó chalecos antibalas para la infantería , pero la mayoría de los modelos eran demasiado pesados ​​y limitaban demasiado la movilidad para ser útiles en el campo de batalla, además de ser incompatibles con el equipo requerido existente. A mediados de 1944, se reinició el desarrollo de chalecos antibalas para la infantería en Estados Unidos. Se produjeron varios chalecos para el ejército estadounidense, entre ellos el T34, el T39, el T62E1 y el M12. Estados Unidos desarrolló un chaleco con placas de doron , un plástico reforzado con fibra de vidrio . Estos chalecos se utilizaron por primera vez en la Batalla de Okinawa en 1945. ^{[ 20 ]}

Las Fuerzas Armadas Soviéticas utilizaron varios tipos de chalecos antibalas, incluido el SN-42 (de Stalnoi Nagrudnik , que en ruso significa "coraza de acero", y el número indica el año de diseño). Todos fueron probados, pero solo el SN-42 se produjo en serie. Consistía en dos placas de acero prensado que protegían el torso y la ingle. Las placas tenían 2  mm de grosor y pesaban 3,5  kg  . Este chaleco se suministraba generalmente a los ingenieros de asalto (SHISBr) y a los desantniki de tanques . El chaleco SN protegía eficazmente a los usuarios de las balas de 9 × 19 mm disparadas por una ametralladora MP 40 a unos 100 m y , en ocasiones, era capaz de desviar balas de fusil Mauser de 7,92 mm y hojas de bayoneta, aunque solo en ángulos muy bajos. Esto lo hacía útil en batallas urbanas como la Batalla de Stalingrado . Sin embargo, el peso del SN-42 lo hacía poco práctico para la infantería en campo abierto. Algunos relatos apócrifos mencionan la desviación a quemarropa de balas de 9 mm, ^{[ 21 ]} y las pruebas realizadas con blindajes similares respaldan esta teoría. ^{[ 22 ]}  

Durante la Guerra de Corea se fabricaron varios chalecos nuevos para el ejército de los Estados Unidos, incluido el M-1951, que utilizaba segmentos de plástico reforzado con fibra o aluminio tejidos en un chaleco de nailon . Estos chalecos representaron "una gran mejora en cuanto al peso, pero la armadura no logró detener las balas y los fragmentos con mucha eficacia", aunque oficialmente se afirmaba que podían detener los proyectiles de pistola Tokarev de 7,62 × 25 mm en la boca del cañón. Dichos chalecos equipados con placas Doron han superado la munición de pistola .45 ACP en pruebas informales. Desarrollados por Natick Laboratories (ahora Centro de Soldados del Comando de Desarrollo de Capacidades de Combate ) e introducidos en 1967, los portaplacas T65-2 fueron los primeros chalecos diseñados para alojar placas de cerámica dura , lo que les permitía detener proyectiles de fusil de 7 mm .

Estas "placas de pollo" estaban hechas de carburo de boro , carburo de silicio u óxido de aluminio . Se entregaban a la tripulación de aeronaves de vuelo bajo como el UH-1 y el UC-123 durante la Guerra de Vietnam . ^{[ 23 ] [ 24 ]}

Consciente de los avances estadounidenses durante la Guerra de Corea, la Unión Soviética también comenzó a desarrollar chalecos antibalas para sus tropas, lo que dio como resultado la adopción del chaleco 6b1 en 1957. Esto marcó un cambio con respecto a sistemas anteriores como el SN-42, que se basaba en grandes placas monolíticas inflexibles que afectaban sustancialmente el equilibrio del soldado. El 6b1, y todos los chalecos antibalas soviéticos posteriores, se basarían en placas recubiertas de tejido balístico, inicialmente de acero y posteriormente de titanio y carburo de boro. Entre 1957 y 1958, se produjeron entre 1500 y 5000 chalecos 6b1, pero posteriormente se almacenaron y no se distribuyeron hasta los primeros años de la Guerra Soviético-Afgana , donde se utilizaron en cantidades limitadas y fueron capaces de resistir la metralla y los proyectiles Tokarev. ^{[ 25 ]}

En 1969 se fundó la empresa American Body Armor, que comenzó a producir una combinación patentada de nailon acolchado con múltiples placas de acero. Esta configuración de armadura fue comercializada por Smith & Wesson para las fuerzas del orden estadounidenses bajo la marca "Barrier Vest". El Barrier Vest fue el primer chaleco policial en ser ampliamente utilizado en operaciones policiales de alto riesgo.

En 1971, la química investigadora Stephanie Kwolek descubrió una solución de polímero cristalino líquido. Su excepcional resistencia y rigidez llevaron a la invención del Kevlar , una fibra sintética, tejida en una tela y en capas, que, por peso, tiene cinco veces la resistencia a la tracción del acero. ^{[ 26 ]} A mediados de la década de 1970, DuPont , la empresa que empleaba a Kwolek, introdujo el Kevlar. Inmediatamente, el Kevlar se incorporó a un programa de evaluación del Instituto Nacional de Justicia (NIJ) para proporcionar chalecos antibalas ligeros y resistentes a un grupo de prueba de agentes de policía estadounidenses para determinar si era posible su uso diario. Lester Shubin , gerente de programa en el NIJ, dirigió este estudio de viabilidad para las fuerzas del orden dentro de algunas agencias policiales grandes seleccionadas y rápidamente determinó que los chalecos antibalas de Kevlar podían ser usados ​​cómodamente por la policía a diario y salvarían vidas.

En 1975, Richard A. Armellino, fundador de American Body Armor, comercializó un chaleco totalmente de Kevlar llamado K-15, compuesto por 15 capas de Kevlar que también incluía una placa balística de acero "Shok Plate" de 5" × 8" colocada verticalmente sobre el corazón, y se le otorgó la patente estadounidense n.° 3,971,072 por esta innovación. ^{[ 27 ]} Placas de trauma de tamaño y posición similares se siguen utilizando hoy en día en la mayoría de los chalecos, reduciendo el traumatismo contundente y aumentando la protección balística en la zona central del corazón/esternón.

En 1976, Richard Davis, fundador de Second Chance Body Armor , diseñó el primer chaleco totalmente de Kevlar de la compañía, el Modelo Y. Así nació la industria de los chalecos ligeros y resistentes, y una nueva forma de protección diaria para el agente de policía moderno fue rápidamente adoptada. A mediados y finales de la década de 1980, se estimaba que entre un tercio y la mitad de los agentes de patrulla usaban chalecos resistentes a diario. Para 2006, se registraron más de 2000 casos documentados de rescates gracias a los chalecos policiales, lo que validó el éxito y la eficacia de los chalecos antibalas ligeros como equipo policial estándar de uso diario.

Durante la década de 1980, el ejército estadounidense distribuyó el chaleco antibalas PASGT , probado de forma privada con una clasificación NIJ de nivel IIA por diversas fuentes. Este chaleco era capaz de detener proyectiles de pistola (incluidos los de 9  mm FMJ), pero estaba diseñado y aprobado únicamente para la fragmentación. Alemania Occidental distribuyó un chaleco de clasificación similar llamado Splitterschutzweste.

A principios de la década de 1980, los chalecos antibalas comenzaron a utilizarse ampliamente en varios países, además de los usuarios más habituales como Estados Unidos y el Reino Unido. Tras la intervención israelí en la guerra civil libanesa de 1982 , los chalecos antibalas se distribuyeron ampliamente entre las tropas israelíes, las fuerzas de paz europeas y, en menor medida, entre las tropas sirias. Durante la guerra soviético-afgana, el obsoleto modelo 6b1 fue rápidamente reemplazado por el 6b2, que se empezó a distribuir a partir de 1980 y, para 1983, ya estaba distribuido a la gran mayoría del 40.º Ejército.

La armadura blanda de Kevlar tenía sus deficiencias porque si "grandes fragmentos o balas de alta velocidad impactaban el chaleco, la energía podía causar lesiones por traumatismo contundente potencialmente mortales" ^{[ 28 ]} en áreas vitales específicas. La armadura corporal Ranger se desarrolló para el ejército estadounidense en 1991. Aunque fue la segunda armadura corporal moderna de EE. UU. capaz de detener proyectiles de calibre de fusil y ser lo suficientemente ligera como para ser usada por soldados de infantería en el campo, (la primera fue la ISAPO, o Interim Small Arms Protective Overvest), aún tenía sus defectos: "seguía siendo más pesada que la armadura antifragmentación PASGT (Personal Armor System for Ground Troops) de distribución simultánea usada por la infantería regular y... no tenía el mismo grado de protección balística alrededor del cuello y los hombros". El formato de la armadura corporal Ranger (y las armaduras corporales más recientes entregadas a las unidades de operaciones especiales de EE. UU.) pone de manifiesto las compensaciones entre la protección de la fuerza y ​​la movilidad que las organizaciones de armaduras corporales modernas se ven obligadas a abordar.

El blindaje más reciente suministrado por las fuerzas armadas de Estados Unidos a un gran número de soldados incluye el Chaleco Modular Escalable (MSV), utilizado por el Ejército y la Fuerza Aérea de Estados Unidos , así como el Chaleco Táctico Modular (MTV) y el Portaplacas Escalable (SPC) del Cuerpo de Marines de Estados Unidos . Todos estos sistemas están diseñados para brindar protección contra fragmentos y proyectiles de pistola. Las placas de cerámica dura, como el Inserto Protector de Armas Pequeñas , utilizado en el chaleco antibalas Interceptor, se usan para proteger los órganos vitales de amenazas de mayor nivel. Estas amenazas suelen presentarse en forma de proyectiles de fusil de alta velocidad y perforantes. Equipos de protección similares han sido adoptados por las fuerzas armadas modernas de todo el mundo.

Desde la década de 1970, se han desarrollado varias fibras y métodos de construcción nuevos para telas antibalas además del Kevlar tejido, como Dyneema de DSM , Gold Flex y Spectra de Honeywell , Twaron de Teijin Aramid , Dragon Skin de Pinnacle Armor y Zylon de Toyobo . El ejército estadounidense ha desarrollado chalecos antibalas para los perros de trabajo que ayudan a los soldados en combate. ^{[ 29 ]}

La armadura blanda suele estar hecha de tejidos (sintéticos o naturales) ^{[ 33 ]} y protege hasta el nivel IIIA de la NIJ. ^{[ 34 ]} La armadura blanda puede usarse sola o combinada con armadura rígida como parte de un sistema de armadura "en conjunto". En estos sistemas en conjunto, se suele colocar un soporte de armadura blanda detrás de la placa balística y la combinación de armadura blanda y rígida proporciona el nivel de protección designado. ^{[ 35 ]}

En términos generales, existen tres tipos básicos de placas balísticas de blindaje rígido : sistemas basados ​​en placas cerámicas , placas de acero con recubrimiento protector contra fragmentación por esquirlas (o soporte) y sistemas laminados de fibra rígida. Estas placas de blindaje rígido pueden diseñarse para usarse de forma independiente o en combinación con soportes de blindaje blando, también llamados "soportes de placa". ^{[ 32 ] [ 37 ]}

Muchos sistemas contienen componentes cerámicos duros y materiales textiles laminados utilizados conjuntamente. Se emplean diversos tipos de materiales cerámicos; sin embargo, el óxido de aluminio, el carburo de boro y el carburo de silicio son los más comunes. ^{[ 38 ]} Las fibras utilizadas en estos sistemas son las mismas que se encuentran en las armaduras textiles blandas. No obstante, para la protección contra fusiles, la laminación a alta presión de polietileno de ultra alto peso molecular con una matriz de Kraton es la más común.

El inserto protector para armas pequeñas (SAPI) y la placa SAPI mejorada para el Departamento de Defensa de los Estados Unidos generalmente tienen esta forma. ^{[ 39 ]} Debido al uso de placas cerámicas para la protección de fusiles, estos chalecos son de 5 a 8 veces más pesados ​​en base al área que la protección de pistolas. El peso y la rigidez de la armadura para fusiles representan un importante desafío técnico. La densidad, la dureza y la tenacidad al impacto se encuentran entre las propiedades de los materiales que se equilibran para diseñar estos sistemas. Si bien los materiales cerámicos tienen algunas propiedades balísticas sobresalientes, tienen una baja tenacidad a la fractura. También se debe controlar la falla de las placas cerámicas por agrietamiento. ^{[ 40 ]} Por esta razón, muchas placas cerámicas para fusiles son compuestas. La cara de impacto es cerámica con la cara posterior formada por materiales de fibra y resina laminados. La dureza de la cerámica evita la penetración de la bala, mientras que la resistencia a la tracción del respaldo de fibra ayuda a prevenir la falla por tracción. La familia de insertos protectores para armas pequeñas del ejército estadounidense es un ejemplo bien conocido de estas placas.

Cuando una placa de cerámica recibe un disparo, se agrieta en las proximidades del impacto, lo que reduce la protección en esta área. Aunque la norma NIJ 0101.06 exige que una placa de Nivel III detenga seis disparos de munición de bola M80 de 7,62 × 51 mm, ^{[ 41 ]} impone una distancia mínima entre disparos de 2,0 pulgadas (51 mm); si dos disparos impactan la placa más cerca de lo que permite este requisito, puede producirse una penetración. Para contrarrestar esto, algunas placas, como la serie Ceradyne ^{[ 42 ]} Modelo AA4 e IMP/ACT (Improved Multi-hit Performance/Advanced Composite Technology), ^{[ 43 ]} utilizan un detenedor de grietas de acero inoxidable ^{[ 44 ]} incrustado entre la cara de impacto y el respaldo. Esta capa contiene las grietas en la cara de impacto en el área inmediata alrededor de un impacto, lo que resulta en una capacidad de impacto múltiple notablemente mejorada; ^{[ 45 ]} En combinación con el blindaje blando NIJ IIIA, una  placa IMP/ACT de 3,9 lb puede detener ocho proyectiles de 5,56 × 45 mm M995, y una  placa de 4,2 lb como la MH3 CQB puede detener diez proyectiles de 5,56 × 45 mm M995 o seis proyectiles de 7,62 × 39 mm BZ API. ^{[ 46 ] [ 47 ]}

Los estándares para las balas perforantes de fusil no son claros, ya que la penetración de una bala depende de la dureza del blindaje objetivo y del tipo de blindaje. Sin embargo, existen algunas reglas generales. Por ejemplo, las balas con un núcleo de plomo blando y una camisa de cobre se deforman con demasiada facilidad para penetrar materiales duros, mientras que las balas de fusil destinadas a la máxima penetración en blindaje duro casi siempre se fabrican con materiales de núcleo de alta dureza, como el carburo de tungsteno . ^{[ 48 ]} La mayoría de los demás materiales de núcleo tendrían efectos intermedios entre el plomo y el carburo de tungsteno. Muchas balas comunes, como el cartucho estándar 7.62×39 mm M43 para el fusil AK-47/AKM, ^{[ 49 ]} tienen un núcleo de acero con una clasificación de dureza que va desde acero dulce Rc35 hasta acero de dureza media Rc45. Sin embargo, hay una salvedad a esta regla: en lo que respecta a la penetración, la dureza del núcleo de una bala es significativamente menos importante que la densidad seccional de esa bala. Por eso, hay muchas más balas fabricadas con tungsteno en lugar de carburo de tungsteno.

Además, a medida que aumenta la dureza del núcleo de la bala, también debe aumentar la cantidad de revestimiento cerámico utilizado para detener la penetración. Al igual que en la balística blanda, se requiere una dureza mínima del material cerámico del núcleo de la bala para dañar sus respectivos materiales duros, sin embargo, en los proyectiles perforantes el núcleo de la bala se erosiona en lugar de deformarse. ^{[ 50 ]}

El Departamento de Defensa de EE. UU. utiliza varias placas de blindaje duro. La primera, la Inserto Protector de Armas Pequeñas (SAPI), requería placas de compuesto cerámico con una masa de 20–30  kg/m² ⁽ 4–5  lb/ft² ⁾ . Las placas SAPI tienen una cubierta de tela negra con el texto "Protección contra balas M80 de 7,62 mm"; como es de esperar, deben detener tres proyectiles de 7,62 × 51 mm M80, con la placa inclinada treinta grados hacia el tirador para el tercer disparo; esta práctica es común para todas las placas de protección contra tres impactos de la serie SAPI. Posteriormente, se desarrolló la especificación SAPI Mejorada (ESAPI) para proteger contra munición más penetrante. Las placas cerámicas ESAPI tienen una cubierta de tela verde con el texto "Protección contra APM2 de 7,62 mm" en el reverso y una densidad de 35–45  kg/m² ⁽ 7–9  lb/ft² ⁾ ; están diseñadas para detener balas como la .30-06 AP (M2) con un núcleo de acero endurecido. Dependiendo de la revisión, la placa puede detener más de un proyectil. Desde la emisión de CO/PD 04-19D el 14 de enero de 2007, las placas ESAPI deben detener tres proyectiles M2AP. Las placas pueden diferenciarse por el texto "REV." en el reverso, seguido de una letra. Unos años después de la implementación de la ESAPI, el Departamento de Defensa comenzó a emitir placas XSAPI en respuesta a una amenaza percibida de proyectiles AP en Irak y Afganistán. Se adquirieron más de 120 000 insertos; ^{[ 51 ]} sin embargo, las amenazas AP que debían detener nunca se materializaron y las placas se almacenaron. Las placas XSAPI deben detener tres disparos ^{[ 52 ]} de proyectiles perforantes de carburo de tungsteno de 7,62 × 51 mm M993 ^{[ 53 ]} o de 5,56 × 45 mm M995 ^{[ 54 ]} (al igual que las ESAPI más nuevas, el tercer disparo se produce con la placa inclinada hacia el tirador), y se distinguen por una cubierta de color canela con el texto "7,62 mm AP/ WC Protection" en la parte posterior. ^{[ 55 ]}

Cercom (ahora BAE Systems ), CoorsTek , Ceradyne, TenCate Advanced Composites , Honeywell, DSM, Pinnacle Armor y varias otras empresas de ingeniería desarrollan y fabrican los materiales para el blindaje cerámico compuesto de los fusiles. ^{[ 56 ]}

Las normas de protección corporal en la Federación Rusa , establecidas en GOST R 50744–95, difieren significativamente de las normas estadounidenses debido a una situación de seguridad distinta. El proyectil Tokarev de 7,62 × 25 mm es una amenaza relativamente común en Rusia y se sabe que puede penetrar el blindaje blando NIJ IIIA. ^{[ 57 ]} Por lo tanto, la protección del blindaje frente a la gran cantidad de estos proyectiles requiere estándares más altos. ^{[ 58 ]} Las normas de blindaje GOST son más estrictas que las del NIJ en lo que respecta a la protección y el impacto contundente. ^{[ 59 ]}

Por ejemplo, uno de los niveles de protección más altos, GOST 6A, requiere que el blindaje resista tres impactos de 7,62 × 54 mmR B32 API disparados desde 5,10 m de distancia con 16 mm de deformación en la cara posterior (BFD). El blindaje con clasificación NIJ Nivel IV solo requiere detener 1 impacto de .30-06, o 7,62 × 63 mm, M2AP con 44 mm de BFD. ^{[ 60 ]}

Las placas de trauma, también llamadas almohadillas de trauma, son insertos o almohadillas que se colocan detrás de las placas/paneles de blindaje balístico y sirven para reducir el trauma por impacto absorbido por el cuerpo; no necesariamente poseen propiedades de protección balística. Si bien un sistema de blindaje (rígido o blando) puede detener la penetración de un proyectil, este aún puede causar una indentación y deformación significativas del blindaje, también llamada deformación de la cara posterior. Las placas de trauma ayudan a proteger contra los daños al cuerpo causados ​​por esta deformación de la cara posterior. Las placas de trauma no deben confundirse con el blindaje blando ni con las placas balísticas, ya que ambas sí proporcionan protección balística inherente. ^{[ 61 ] [ 62 ] [ 63 ]}

A mediados de la década de 1980, el Departamento Correccional del estado de California emitió un requisito para un chaleco antibalas que utilizaba un picahielos comercial como penetrador de prueba. El método de prueba intentaba simular la capacidad de un atacante humano para generar energía de impacto con la parte superior de su cuerpo. Como demostró posteriormente el trabajo del antiguo PSDB británico, esta prueba sobreestimó la capacidad de los atacantes humanos. La prueba utilizaba una masa de caída o sabot que sostenía el picahielos. Mediante la fuerza gravitatoria, la altura de la masa de caída sobre el chaleco era proporcional a la energía de impacto. Esta prueba especificaba 109 julios (81  ft·lb) de energía y una masa de caída de 7,3  kg (16  lb) con una altura de caída de 153  cm (60  in).

El picahielos tiene un diámetro de 4  mm (0,16  pulg.) con una punta afilada y una velocidad terminal de 5,4  m/s (17  ft/s) en la prueba. La norma de California no incluyó cuchillos ni armas blancas en el protocolo de prueba. El método de prueba utilizó un simulante de tejido de aceite/arcilla (Roma Plastilena) como soporte. En esta fase inicial, solo las placas de titanio y acero cumplieron con este requisito. Point Blank desarrolló los primeros picahielos certificados para el Departamento de Correcciones de California en láminas de titanio moldeadas. Los chalecos de este tipo siguen en servicio en centros penitenciarios de EE. UU. a fecha de 2008.

A principios de la década de 1990, California aprobó un método de prueba opcional que permitía el uso de gelatina balística al 10 % como sustituto de la arcilla Roma. La transición de la arcilla Roma, dura y densa, a la gelatina blanda de baja densidad permitió que todas las soluciones textiles cumplieran con este requisito de energía de ataque. Pronto, como resultado de esta modificación en los métodos de prueba, California y otros estados de EE. UU. comenzaron a adoptar chalecos antibalas textiles con punta perforante. Es importante que los usuarios comprendan que la punta lisa y redondeada del chaleco antibalas no corta las fibras al impactar, lo que permite el uso de chalecos textiles para esta aplicación.

El primero de estos chalecos de tela diseñados para superar la prueba del picahielos fue el TurtleSkin de Warwick Mills, un tejido de para-aramida de trama ultradensa con una patente registrada en 1993. ^{[ 67 ]} Poco después del trabajo con TurtleSkin, en 1995 DuPont patentó un tejido de densidad media denominado Kevlar Correctional. ^{[ 68 ]} Estos materiales textiles no ofrecen el mismo rendimiento frente a amenazas cortantes, y estas certificaciones solo se realizaron con picahielos, sin probarse con cuchillos.

Paralelamente al desarrollo estadounidense de chalecos antibalas tipo "picahielos", la policía británica, PSDB, trabajaba en estándares para chalecos antibalas resistentes a cuchillos. Su programa adoptó un enfoque científico riguroso y recopiló datos sobre la capacidad de ataque humana. ^{[ 69 ]} Su estudio ergonómico sugirió tres niveles de amenaza: 25, 35 y 45 julios de energía de impacto. Además de la energía de impacto, se midieron velocidades que resultaron ser de 10 a 20  m/s (mucho más rápidas que la prueba de California). Se seleccionaron dos cuchillos comerciales para su uso en este método de prueba de la PSDB. Para probar a una velocidad representativa, se desarrolló un método de cañón de aire para propulsar el cuchillo y el sabot hacia el objetivo del chaleco usando aire comprimido. En esta primera versión, la prueba PSDB '93 también usó materiales de aceite/arcilla como soporte de simulación de tejido. La introducción de cuchillos que cortan fibra y un soporte de prueba duro y denso obligó a los fabricantes de chalecos antibalas a usar componentes metálicos en sus diseños para cumplir con este estándar más riguroso. La norma actual HOSDB Body Armour Standards for UK Police (2007), Parte 3: Resistencia a cuchillos y pinchos, está armonizada con la norma estadounidense NIJ OO15, utiliza un método de prueba de caída y un respaldo de espuma compuesta como simulador de tejido. Tanto la prueba HOSDB como la NIJ especifican ahora hojas diseñadas, de doble filo (S1) y de un solo filo (P1), así como la punta.

Además de las normas de resistencia a puñaladas, HOSDB ha desarrollado una norma de resistencia a cortes (2006). Esta norma, al igual que las de puñaladas, se basa en pruebas de caída con un cuchillo de prueba en un soporte de masa controlada. La prueba de corte utiliza cuchillas de cúter o navaja multiusos Stanley. La norma de corte evalúa la resistencia al corte del panel de armadura en paralelo a la dirección de la cuchilla. El equipo de prueba mide la fuerza en el instante en que la punta de la cuchilla produce un corte sostenido a través del chaleco. Los criterios exigen que la fuerza de corte que dañe la armadura sea superior a 80 newtons. ^{[ 70 ]}

Los chalecos que combinaban protección contra puñaladas y balística representaron una innovación significativa en el desarrollo de chalecos durante la década de 1990. El punto de partida de este desarrollo fueron los chalecos exclusivamente balísticos de la época, que cumplían con los niveles 2A, 2 y 3A de la NIJ o con las normas HOSDB HG 1 y 2, y cuyos productos se fabricaban con densidades superficiales de entre 5,5 y 6  kg/m² ⁽ 1,1 y 1,2  lb/ft² ^o 18 y 20 oz/ft² ⁾ . Sin embargo, las fuerzas policiales evaluaban las amenazas a las que se enfrentaban en la calle y exigían chalecos con protección tanto contra cuchillos como balística. Este enfoque multiamenaza es común en el Reino Unido y otros países europeos, y menos popular en Estados Unidos. Desafortunadamente para quienes buscaban protección multiamenaza, los sistemas de malla metálica y cota de malla necesarios para neutralizar las cuchillas de prueba ofrecían una protección balística limitada. Los chalecos multiamenaza tienen densidades superficiales cercanas a la suma de las de ambas soluciones por separado. Estos chalecos tienen valores de masa en el rango de 7,5–8,5  kg/m² ⁽ 1,55–1,75  lb/ft² ⁾ . Ref. (listas de certificación NIJ y HOSDB). Rolls-Royce Composites -Megit y Highmark produjeron sistemas de matrices metálicas para cumplir con este estándar HOSDB. Estos diseños fueron ampliamente utilizados por el Servicio de Policía Metropolitana de Londres y otras agencias en el Reino Unido .

A medida que los fabricantes de chalecos y las autoridades especificadoras trabajaban con estas normas, los equipos de normas del Reino Unido y EE. UU. comenzaron una colaboración en métodos de prueba. ^{[ 71 ]} Fue necesario abordar una serie de problemas con las primeras versiones de las pruebas. El uso de cuchillos comerciales con filo y forma de punta inconsistentes creó problemas con la consistencia de la prueba. Como resultado, se diseñaron dos nuevas "hojas de ingeniería" que podían fabricarse para tener un comportamiento de penetración reproducible. Los simuladores de tejido, arcilla Roma y gelatina, no eran representativos del tejido o no eran prácticos para los operadores de la prueba. Se desarrolló un respaldo de prueba de espuma compuesta y caucho duro como alternativa para abordar estos problemas. El método de prueba de caída se seleccionó como base para la norma actualizada en lugar de la opción del cañón de aire. La masa de caída se redujo con respecto a la "prueba del picahielos" y se diseñó un enlace blando similar a una muñeca en el penetrador-sabot para crear un impacto de prueba más realista. Estas normas estrechamente relacionadas se publicaron por primera vez en 2003 como HOSDB 2003 y NIJ 0015. (La Rama de Desarrollo Científico de la Policía (PSDB) pasó a llamarse Rama de Desarrollo Científico del Ministerio del Interior en 2004). ^{[ 72 ]}

Estas nuevas normas crearon un enfoque en el Nivel 1 a 25 julios (18 ft⋅lbf) , Nivel 2 a 35 J (26 ft⋅lbf) y Nivel 3 a 45 J (33 ft⋅lbf) de protección según las pruebas realizadas con los nuevos cuchillos diseñados definidos en estos documentos de prueba. El nivel más bajo de este requisito a 25 julios se abordó con una serie de productos textiles que incluían tejidos, tejidos recubiertos y materiales tejidos laminados. Todos estos materiales estaban basados ​​en fibra de para-aramida . El coeficiente de fricción del polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE) impidió su uso en esta aplicación. Los productos TurtleSkin DiamondCoat y Twaron SRM abordaron este requisito utilizando una combinación de tejidos de para-aramida y grano cerámico adherido. Estos productos recubiertos de cerámica no tienen la flexibilidad y suavidad de los materiales textiles sin recubrimiento.     

Para los niveles superiores de protección L2 y L3, la penetración extremadamente agresiva de la pequeña y delgada hoja P1 ha dado lugar al uso continuado de componentes metálicos en los chalecos antibalas. En Alemania, Mehler Vario Systems desarrolló chalecos híbridos de para-aramida tejida y cota de malla, y su solución fue seleccionada por el Servicio de Policía Metropolitana de Londres. Otra empresa alemana, BSST, en colaboración con Warwick Mills, ha desarrollado un sistema para cumplir con el requisito de protección balística contra puñaladas utilizando laminado Dyneema y un avanzado sistema de matriz metálica, TurtleSkin MFA. Este sistema se está implementando actualmente en los Países Bajos. La tendencia en armaduras multiamenaza continúa con los requisitos de protección contra agujas en el borrador de la norma ISO prEN ISO 14876. En muchos países también existe interés en combinar la protección contra fragmentación explosiva de estilo militar con los requisitos de balística y protección contra puñaladas.

Los chalecos antibalas tácticos suelen incluir bolsillos y/o sistemas de montaje, como MOLLE , ^{[ 74 ]} para transportar equipo y generalmente están diseñados para brindar mayor protección. ^{[ 73 ]} El chaleco táctico externo mejorado y el sistema de portaplacas para soldados son ejemplos de chalecos militares diseñados para usarse con placas balísticas.

Además de la capacidad de carga, este tipo de chaleco portaplacas puede incluir bolsillos para protección del cuello, placas laterales, placas para la ingle y protección para la espalda. Dado que este estilo de chaleco no es ajustado, el tallaje en este sistema es sencillo tanto para hombres como para mujeres, lo que hace innecesaria la confección a medida. ^{[ 75 ]}

Los portaplacas de perfil bajo/ocultables mantienen los paneles y/o placas balísticas cerca del cuerpo del usuario, y se puede usar una camisa de uniforme sobre el portaplacas. Este tipo de portaplacas debe diseñarse para ajustarse perfectamente a la forma del cuerpo del agente. Para que la armadura ocultable se ajuste al cuerpo, debe estar correctamente ajustada a cada individuo. Muchos programas especifican la medición y fabricación totalmente personalizadas de los paneles y portaplacas para garantizar un buen ajuste y una armadura cómoda. Las agentes que son mujeres o que tienen sobrepeso significativo tienen más dificultades para obtener mediciones precisas y una armadura cómoda. ^{[ 76 ]}

Entre el portador y los componentes balísticos suele encontrarse una tercera capa textil. Los paneles balísticos están cubiertos por una funda o cubierta revestida. Esta cubierta encapsula los materiales balísticos. Existen dos tipos de cubiertas: herméticas termoselladas y cosidas. Para algunas fibras balísticas, como el Kevlar, la cubierta es una parte fundamental del sistema. Esta evita que la humedad del cuerpo del usuario sature los materiales balísticos. Esta protección contra la humedad aumenta la vida útil del chaleco antibalas. ^{[ 77 ]}

La gran mayoría de las placas de blindaje corporal rígido, incluida la familia de insertos protectores de armas pequeñas del ejército estadounidense , son monolíticas; sus superficies de impacto consisten en una sola placa de cerámica. Las placas monolíticas son más ligeras que sus contrapartes no monolíticas, pero sufren una efectividad reducida cuando reciben múltiples impactos en un área cercana (es decir, disparos espaciados a menos de dos pulgadas/5,1  cm de distancia). Sin embargo, han surgido varios sistemas de blindaje no monolítico, el más conocido es el controvertido sistema Dragon Skin . Dragon Skin, compuesto por docenas de escamas de cerámica superpuestas, prometía un rendimiento superior ante múltiples impactos y flexibilidad en comparación con la placa ESAPI vigente en ese momento; sin embargo, no cumplió con lo prometido. Cuando el Ejército de los EE. UU. probó el sistema con los mismos requisitos que la ESAPI, Dragon Skin mostró problemas importantes con el daño ambiental; Las escamas se desintegrarían al someterse a temperaturas superiores a 120  °F (49  °C), algo común en los climas de Oriente Medio, al exponerse al combustible diésel de los vehículos o después de las dos pruebas de caída de cuatro pies (tras estas caídas, las placas ESAPI se colocan en una máquina de rayos X para determinar la ubicación de las grietas y, a continuación, se dispara directamente sobre ellas), lo que impediría que la placa alcanzara su nivel de amenaza declarado y provocaría 13 penetraciones completas en el primer o segundo disparo con munición .30-06 M2 AP (la amenaza de prueba de ESAPI) de un total de 48 disparos. ^{[ 78 ]}

Quizás menos conocido sea LIBA (Light Improved Body Armor), fabricado por Royal TenCate, ARES Protection y Mofet Etzion a principios de la década de 2000. LIBA utiliza una innovadora matriz de perdigones cerámicos incrustados en un soporte de polietileno; ^{[ 79 ] [ 80 ]} aunque este diseño carece de la flexibilidad de Dragon Skin, proporciona una impresionante capacidad de impacto múltiple, así como la capacidad única de reparar el blindaje reemplazando los perdigones dañados y pegándolos con epoxi. ^{[ 81 ] [ 82 ]} Además, existen variantes de LIBA con capacidad de impacto múltiple contra amenazas análogas al 7,62×51 mm OTAN M993 AP/WC, ^{[ 83 ]} un proyectil perforante con núcleo de tungsteno. Las pruebas de campo de LIBA han dado resultados exitosos, con 15 impactos de AKM que produjeron solo contusiones menores. ^{[ 84 ]}

Los chalecos antibalas utilizan capas de fibras muy resistentes para "atrapar" y deformar la bala, dándole forma de disco y distribuyendo su fuerza sobre una mayor superficie de la fibra del chaleco. Este absorbe la energía de la bala deformándose, deteniéndola antes de que pueda penetrar por completo la matriz textil. Si bien algunas capas pueden ser penetradas, a medida que la bala se deforma, la energía es absorbida por una superficie de fibra cada vez mayor.

En los últimos años, los avances en la ciencia de los materiales han abierto la puerta a la idea de un chaleco antibalas literal, capaz de detener balas de pistola y rifle con un chaleco textil suave, sin la ayuda de placas adicionales de metal o cerámica. Sin embargo, el progreso avanza a un ritmo más lento en comparación con otras disciplinas técnicas. La oferta más reciente de Kevlar, Protera , se lanzó en 1996. Las armaduras corporales blandas actuales pueden detener la mayoría de las balas de pistola (lo cual ha sido así durante aproximadamente 15 años ), pero se necesitan placas de blindaje para detener balas de rifle y balas de pistola con núcleo de acero, como las de 7,62 × 25 mm. Las para-aramidas no han progresado más allá del límite de 23 gramos por denier en tenacidad de fibra. 

Se han logrado modestas mejoras en el rendimiento balístico por parte de nuevos productores de este tipo de fibra. Lo mismo puede decirse del material UHMWPE ; las propiedades básicas de la fibra solo han avanzado hasta el rango de 30–35 g/d. Se han observado mejoras en este material en el desarrollo de laminados no tejidos de capas cruzadas, por ejemplo, Spectra Shield. El importante avance en el rendimiento balístico de la fibra PBO se conoce como un "ejemplo aleccionador" en la ciencia de los materiales. ^{[ 85 ]} Esta fibra permitió el diseño de blindaje blando para pistolas que era entre un 30 % y un 50 % más bajo en masa en comparación con los materiales de aramida y UHMWPE. Sin embargo, esta mayor tenacidad se logró con una debilidad ampliamente conocida en cuanto a durabilidad ambiental.

Los equipos de Akzo-Magellan (ahora DuPont) han estado trabajando en una fibra llamada fibra M5 ; sin embargo, la puesta en marcha de su planta piloto, anunciada recientemente, se ha retrasado más de dos años. Los datos sugieren que, si el material M5 se puede comercializar, su rendimiento será aproximadamente equivalente al del PBO. ^{[ 86 ]} En mayo de 2008, el grupo Teijin Aramid anunció un programa de desarrollo de "superfibras". El énfasis de Teijin parece estar en la química computacional para definir una solución que proporcione alta tenacidad sin debilidad ambiental.

La ciencia de los materiales de las fibras "super" de segunda generación es compleja, requiere grandes inversiones y presenta importantes desafíos técnicos. La investigación busca desarrollar seda de araña artificial que sea superresistente, a la vez que ligera y flexible. ^{[ 87 ]} También se han realizado investigaciones para aprovechar la nanotecnología y crear fibras superresistentes que podrían utilizarse en futuros chalecos antibalas. En 2018, el ejército estadounidense comenzó a investigar la viabilidad del uso de seda artificial como armadura corporal, que ofrece las ventajas de su ligereza y capacidad de refrigeración. ^{[ 88 ]}

Los hilos más finos y los tejidos más ligeros han sido un factor clave para mejorar los resultados balísticos. El costo de las fibras balísticas aumenta drásticamente a medida que disminuye el tamaño del hilo, por lo que no está claro cuánto tiempo puede continuar esta tendencia. El límite práctico actual del tamaño de la fibra es de 200 denier, con la mayoría de los tejidos limitados al nivel de 400 denier. Se está considerando el tejido tridimensional con fibras que conectan tejidos planos entre sí en un sistema 3D para balística dura y blanda. Team Engineering Inc está diseñando y tejiendo estos materiales multicapa. Dyneema DSM ha desarrollado laminados de mayor rendimiento utilizando una nueva fibra de mayor resistencia denominada SB61 y HB51. DSM cree que este material avanzado proporciona un rendimiento mejorado, sin embargo, la versión "balística blanda" SB61 ha sido retirada. ^{[ 89 ]} En el Shot Show de 2008, TurtleSkin exhibió un compuesto único de placas de acero entrelazadas y una placa blanda de UHWMPE. ^{[ 90 ]} En combinación con tejidos y laminados más tradicionales, varias investigaciones trabajan con fieltros balísticos. Tex Tech ha estado trabajando con estos materiales. Al igual que con el tejido 3D, Tex Tech ve la ventaja en la orientación de las fibras en 3 ejes.

Hasta la década de 1970, se podían utilizar nailon balístico, Kevlar, Twaron ^{[ 91 ]} , Spectra (un competidor del Kevlar) o fibra de polietileno para fabricar chalecos antibalas. Los chalecos de la época estaban hechos de nailon balístico y reforzados con placas de fibra de vidrio, acero, cerámica, titanio, Doron y compuestos de cerámica y fibra de vidrio, siendo estos últimos los más eficaces.

Los materiales cerámicos, el procesamiento de materiales y los avances en la mecánica de penetración de cerámica son áreas importantes de actividad académica e industrial. Este campo combinado de investigación de armaduras cerámicas es amplio y quizás la Sociedad Americana de Cerámica (ACerS) lo resume mejor. ACerS ha organizado una conferencia anual sobre armaduras durante varios años y ha compilado las actas de 2004 a 2007. ^{[ 92 ]} Un área de actividad especial relacionada con los chalecos es el uso emergente de pequeños componentes cerámicos. Las placas cerámicas grandes, del tamaño del torso, son complejas de fabricar y propensas a agrietarse durante su uso. Las placas monolíticas también tienen una capacidad limitada de resistencia a múltiples impactos debido a su gran zona de fractura por impacto. Estas son las motivaciones para nuevos tipos de placas de armadura. Estos nuevos diseños utilizan matrices bidimensionales y tridimensionales de elementos cerámicos que pueden ser rígidos, flexibles o semiflexibles. La armadura corporal Dragon Skin es uno de estos sistemas. Los desarrollos europeos en matrices esféricas y hexagonales han dado como resultado productos que tienen cierta flexibilidad y rendimiento de resistencia a múltiples impactos. ^{[ 93 ]} La fabricación de sistemas tipo matriz con flexibilidad y rendimiento balístico consistente en los bordes de los elementos cerámicos es un área activa de investigación. Además, las técnicas avanzadas de procesamiento de cerámica requieren métodos de ensamblaje adhesivo. Un enfoque novedoso es el uso de cierres de velcro para ensamblar las matrices cerámicas. ^{[ 94 ]}

Actualmente, existen varios métodos para incorporar nanomateriales en la producción de chalecos antibalas. El primero, desarrollado en la Universidad de Delaware, se basa en nanopartículas dentro del traje que se vuelven lo suficientemente rígidas como para proteger al usuario una vez superado un umbral de energía cinética. Estos recubrimientos se han descrito como fluidos con comportamiento de espesamiento por cizallamiento . ^{[ 95 ]} BAE Systems ha licenciado estos tejidos con nanoinfusión, pero a mediados de 2008, no se había lanzado ningún producto basado en esta tecnología.

En 2005, una empresa israelí, ApNano , desarrolló un material que era siempre rígido. Se anunció que este nanocompuesto basado en nanotubos de disulfuro de tungsteno era capaz de soportar choques generados por un proyectil de acero que viajaba a velocidades de hasta 1,5  km/s. ^{[ 96 ]} Según se informó, el material también era capaz de soportar presiones de choque generadas por otros impactos de hasta 250 toneladas métricas-fuerza por centímetro cuadrado (24,5 gigapascales ; 3.550.000 psi). Durante las pruebas, el material demostró ser tan resistente que, después del impacto, las muestras permanecieron prácticamente intactas. Además, un estudio en Francia probó el material bajo presión isostática y encontró que era estable hasta al menos 350 tf/cm² ⁽ 34 GPa; 5.000.000 psi).

A mediados de 2008, se estaban desarrollando chalecos antibalas de seda de araña y armaduras basadas en nanotecnología para su posible comercialización. Tanto el ejército británico como el estadounidense han expresado interés en una fibra de carbono tejida a partir de nanotubos de carbono que se desarrolló en la Universidad de Cambridge y que tiene el potencial de ser utilizada como armadura corporal. ^{[ 97 ]} En 2008, se comenzó a producir en Nanocomp láminas de nanotubos de carbono de gran formato.

A finales de 2014, los investigadores comenzaron a estudiar y probar el grafeno como material para su uso en chalecos antibalas. El grafeno se fabrica a partir de carbono y es el material más delgado, resistente y conductor del planeta. Con una estructura de átomos dispuestos hexagonalmente, se sabe que su resistencia a la tracción es 200 veces mayor que la del acero, pero estudios de la Universidad de Rice han revelado que también disipa la energía 10 veces mejor que el acero, una capacidad que hasta ahora no se había explorado a fondo. Para probar sus propiedades, la Universidad de Massachusetts apiló láminas de grafeno de tan solo un átomo de carbono de espesor, creando capas con espesores que oscilaban entre 10 y 100 nanómetros a partir de 300 capas. Se dispararon microscópicas "balas" esféricas de sílice contra las láminas a velocidades de hasta 3  km (1,9  millas) por segundo, casi nueve veces la velocidad del sonido. Al impactar, los proyectiles se deformaron en forma de cono alrededor del grafeno antes de atravesarlo. En los tres nanosegundos que se mantuvo intacto, la energía transferida viajó a través del material a una velocidad de 22,2  km (13,8  mi) por segundo, más rápido que cualquier otro material conocido. Si la tensión del impacto se distribuye sobre un área lo suficientemente grande como para que el cono se mueva a una velocidad apreciable en comparación con la del proyectil, la tensión no se concentrará en el punto de impacto. Aunque se abrió un amplio orificio de impacto, se podría crear una nueva y revolucionaria solución de blindaje con una mezcla compuesta de grafeno y otros materiales. ^{[ 98 ] [ 99 ]}

En Australia, es ilegal importar chalecos antibalas sin autorización previa de la Fuerza Fronteriza Australiana . ^{[ 104 ]} También es ilegal poseer chalecos antibalas sin autorización en Australia Meridional , ^{[ 105 ]} Victoria , ^{[ 106 ]} Territorio del Norte , ^{[ 107 ]} ACT , ^{[ 108 ]} Queensland , ^{[ 109 ]} Nueva Gales del Sur , ^{[ 110 ]} y Tasmania . ^{[ 111 ]}

En todas las provincias canadienses, excepto Alberta , Columbia Británica y Manitoba , es legal usar y comprar chalecos antibalas. Según las leyes de estas provincias, es ilegal poseer chalecos antibalas sin una licencia (a menos que exista una exención) expedida por el gobierno provincial.

A partir de febrero de 2019, Nueva Escocia permite que "solo aquellos que requieren dicha armadura debido a su empleo" posean y utilicen chalecos antibalas, como policías y funcionarios penitenciarios, citando el uso de chalecos antibalas por parte de delincuentes. ^{[ 112 ] [ 113 ]}

Según la Ley de Control de Chalecos Antibalas de Alberta, que entró en vigor el 15 de junio de 2012, cualquier persona que posea una licencia de armas de fuego válida conforme a la Ley de Armas de Fuego de Canadá puede comprar, poseer y usar legalmente chalecos antibalas. ^{[ 114 ]}

En la Unión Europea , la importación y venta de chalecos antibalas y armaduras corporales está permitida. Existe una excepción para los chalecos desarrollados bajo estrictas especificaciones militares o destinados principalmente a uso militar; los chalecos con un nivel de protección superior al NIJ 4 se consideran material de armamento y su uso civil está prohibido. En la UE existen numerosas tiendas que venden chalecos antibalas y armaduras corporales, tanto nuevos como de segunda mano.

En Italia , la compra, posesión y uso de chalecos antibalas y armaduras corporales no está sujeta a ninguna restricción, salvo en el caso de las protecciones balísticas desarrolladas bajo estrictas especificaciones militares o para uso militar principal, consideradas por ley como «material de armamento» y prohibidas para civiles. Asimismo, diversas leyes y sentencias judiciales a lo largo de los años han reiterado la obligatoriedad del uso de chalecos antibalas para quienes trabajan en el sector de la seguridad privada .

En los Países Bajos, la posesión civil de chalecos antibalas está sujeta a la normativa de la Unión Europea. Diversos proveedores venden chalecos antibalas de distintos grados de protección balística, principalmente dirigidos a guardias de seguridad y personalidades importantes. El uso de un chaleco antibalas durante la comisión de un delito no constituye un delito adicional en sí mismo, pero podría interpretarse como tal en virtud de otras leyes, como la de resistencia a la autoridad.

Según el Anexo C (punto ML13) del Capítulo 60G del Reglamento de Importación y Exportación (Productos Estratégicos), los "equipos, construcciones y componentes blindados o de protección" no están regulados "cuando acompañan a su usuario para la propia protección personal de este".

La ley estadounidense restringe la posesión de chalecos antibalas a los delincuentes violentos convictos. Muchos estados de EE. UU. también imponen sanciones por la posesión o el uso de chalecos antibalas por parte de delincuentes. En otros estados, como Kentucky , la posesión no está prohibida, pero se niega la libertad condicional o la libertad vigilada a la persona condenada por cometer ciertos delitos violentos mientras llevaba chaleco antibalas y portaba un arma mortal. La mayoría de los estados no imponen restricciones a las personas que no son delincuentes. ^{[ 115 ]}