Línea de montaje

La Revolución Industrial condujo a una proliferación de manufacturas e invenciones. Muchas industrias, en particular la textil , la de armas de fuego , la de relojes , ^{[ 6 ]} la de vehículos de tracción animal , la de locomotoras ferroviarias , la de máquinas de coser y la de bicicletas , experimentaron una rápida mejora en el manejo de materiales, el mecanizado y el ensamblaje durante el siglo XIX, aunque conceptos modernos como la ingeniería industrial y la logística aún no habían sido nombrados.

El molino de harina automático construido por Oliver Evans en 1785 fue considerado por Roe (1916) como el inicio del manejo moderno de materiales a granel . El molino de Evans utilizaba un elevador de cangilones con correa de cuero, transportadores de tornillo , transportadores de cinta de lona y otros dispositivos mecánicos para automatizar completamente el proceso de elaboración de la harina. Esta innovación se extendió a otros molinos y cervecerías. ^{[ 7 ] [ 8 ]}

Probablemente el primer ejemplo industrial de un proceso de ensamblaje lineal y continuo sea la fábrica de bloques de Portsmouth , construida entre 1801 y 1803. Marc Isambard Brunel (padre de Isambard Kingdom Brunel ), con la ayuda de Henry Maudslay y otros, diseñó 22 tipos de máquinas herramienta para fabricar las piezas de los bloques de aparejo utilizados por la Marina Real . Esta fábrica tuvo tanto éxito que permaneció en funcionamiento hasta la década de 1960, y el taller aún se puede visitar en el astillero de Su Majestad en Portsmouth , conservando todavía parte de la maquinaria original. ^{[ 9 ]}

Uno de los primeros ejemplos de una distribución de fábrica casi moderna, diseñada para facilitar el manejo de materiales, fue la fundición de Bridgewater . Los terrenos de la fábrica limitaban con el canal de Bridgewater y el ferrocarril de Liverpool y Manchester . Los edificios estaban dispuestos en línea con una vía férrea para transportar las piezas que pasaban por ellos. Se utilizaban grúas para levantar las piezas pesadas, que a veces pesaban decenas de toneladas. El trabajo se desarrollaba de forma secuencial hasta el montaje de la estructura y el ensamblaje final. ^{[ 10 ]}

La primera línea de montaje en flujo se instaló en la fábrica de Richard Garrett & Sons , Leiston Works, en Leiston, en el condado inglés de Suffolk, para la fabricación de máquinas de vapor portátiles . El área de la línea de montaje se llamaba " The Long Shop " debido a su longitud y estaba en pleno funcionamiento a principios de 1853. La caldera se subía desde la fundición y se colocaba al inicio de la línea, y a medida que avanzaba por el edificio, se detenía en varias etapas para añadir nuevas piezas. Desde el nivel superior, donde se fabricaban otras piezas, las más ligeras se bajaban por encima de un balcón y luego se fijaban a la máquina en la planta baja. Cuando la máquina llegaba al final del taller, estaba terminada. ^{[ 11 ]}

A principios del siglo XIX, el desarrollo de máquinas herramienta como el torno roscador , la cepilladora de metales y la fresadora , y del control de la trayectoria de la herramienta mediante plantillas y dispositivos de fijación , proporcionaron los requisitos previos para la cadena de montaje moderna al hacer que las piezas intercambiables fueran una realidad práctica. ^{[ 12 ]}

Los elevadores transportadores impulsados ​​por vapor comenzaron a usarse para cargar y descargar barcos en algún momento del último cuarto del siglo XIX. ^{[ 13 ]} Hounshell (1984) muestra un boceto de c. 1885 de un transportador impulsado por electricidad que mueve latas a través de una línea de llenado en una fábrica de conservas.

Se cree que la industria cárnica de Chicago fue una de las primeras en utilizar líneas de ensamblaje (o desensamblaje) industriales en Estados Unidos a partir de 1867. ^{[ 14 ]} Los trabajadores se colocaban en estaciones fijas y un sistema de poleas les llevaba la carne, y cada uno realizaba una tarea. Henry Ford y otros han escrito sobre la influencia de esta práctica en los mataderos en los desarrollos posteriores de Ford Motor Company. ^{[ 15 ]}

Según Domm, la implementación de la producción en masa de un automóvil mediante una cadena de montaje se le puede atribuir a Ransom Olds , quien la utilizó para construir el primer automóvil producido en masa, el Oldsmobile Curved Dash . ^{[ 18 ]} Olds patentó el concepto de cadena de montaje, que puso en práctica en su fábrica Olds Motor Vehicle Company en 1901. ^{[ 19 ]}

En Ford Motor Company , la cadena de montaje fue introducida por William "Pa" Klann tras su visita al matadero de Swift & Company en Chicago, donde observó lo que se conocía como la "cadena de desmontaje", en la que las canales eran despiezadas mientras se desplazaban por una cinta transportadora. La eficiencia de una sola persona retirando la misma pieza repetidamente sin moverse a otra estación le llamó la atención. Le comunicó la idea a Peter E. Martin , quien pronto se convertiría en jefe de producción de Ford, quien, aunque escéptico en ese momento, lo animó a seguir adelante. Otros en Ford han afirmado haberle presentado la idea a Henry Ford , pero la revelación de Pa Klann en el matadero está bien documentada en los archivos del Museo Henry Ford ^{[ 20 ]} y en otros lugares, lo que lo convierte en un importante contribuyente al concepto moderno de cadena de montaje automatizada. Ford se mostró agradecido, ya que había visitado la planta de procesamiento de pedidos por correo de Sears, altamente automatizada y de 40 acres, alrededor de 1906. En Ford, el proceso fue una evolución por ensayo y error ^{[ 17 ]} de un equipo compuesto principalmente por Peter E. Martin , el superintendente de la fábrica; Charles E. Sorensen , asistente de Martin; Clarence W. Avery ; C. Harold Wills , dibujante y fabricante de herramientas; Charles Ebender ; y József Galamb . Parte del trabajo previo para dicho desarrollo había sido realizado recientemente por el diseño inteligente de la ubicación de las máquinas herramienta que Walter Flanders había estado llevando a cabo en Ford hasta 1908.

La línea de montaje móvil se desarrolló para el Ford Modelo T y comenzó a operar el 7 de octubre de 1913 en la planta Ford de Highland Park , ^{[ 21 ] [ 22 ]} y continuó evolucionando después, utilizando estudios de tiempo y movimiento . ^{[ 17 ]} La ​​línea de montaje, impulsada por cintas transportadoras , redujo el tiempo de producción de un Modelo T a solo 93 minutos ^{[ 18 ]} al dividir el proceso en 45 pasos. ^{[ 23 ]} Al producir automóviles más rápido de lo que la pintura de la época podía secarse, tuvo una influencia inmensa en el mundo.

En 1922, Ford (a través de su escritor fantasma Crowther) dijo sobre su cadena de montaje de 1913:

Creo que esta fue la primera línea móvil que se instaló. La idea surgió, en líneas generales, del carro aéreo que usan los empacadores de Chicago para el procesamiento de la carne. ^{[ 24 ]}

Charles E. Sorensen , en sus memorias de 1956, Mis cuarenta años con Ford , presentó una versión diferente del desarrollo que no se centraba tanto en "inventores" individuales como en un desarrollo gradual y lógico de la ingeniería industrial :

En Ford se desarrolló la práctica de transferir el trabajo de un trabajador a otro hasta que se convirtiera en una unidad completa, para luego organizar el flujo de estas unidades en el momento y lugar precisos hacia una línea de ensamblaje final móvil de la que salía el producto terminado. Independientemente de los usos previos de algunos de estos principios, la línea directa de sucesión de la producción en masa y su intensificación mediante la automatización proviene directamente de lo que desarrollamos en Ford Motor Company entre 1908 y 1913. A Henry Ford se le suele considerar el padre de la producción en masa. No lo fue. Fue su promotor. ^{[ 25 ]}

Como resultado de estos avances en el método, los autos de Ford salían de la línea de producción en intervalos de tres minutos o seis pies por minuto. ^{[ 26 ]} Esto era mucho más rápido que los métodos anteriores, aumentando la producción en una proporción de ocho a uno (requería 12,5 horas-hombre antes, 1 hora y 33 minutos después), mientras que utilizaba menos mano de obra. ^{[ 6 ]} Fue tan exitoso que la pintura se convirtió en un cuello de botella. Solo el negro japonés se secaba lo suficientemente rápido, lo que obligó a la compañía a eliminar la variedad de colores disponibles antes de 1914, hasta que se desarrolló la laca Duco de secado rápido en 1926. ^{[ 6 ]}

La técnica de la cadena de montaje fue fundamental para la difusión del automóvil en la sociedad estadounidense. La disminución de los costos de producción permitió que el precio del Modelo T se ajustara al presupuesto de la clase media estadounidense. En 1908, el precio de un Modelo T rondaba los 825 dólares, y para 1912 había bajado a unos 575 dólares. Esta reducción de precio es comparable a una disminución de 15 000 a 10 000 dólares en términos monetarios con respecto al año 2000. En 1914, un trabajador de la cadena de montaje podía comprar un Modelo T con el salario de cuatro meses. ^{[ 6 ]}

Los complejos procedimientos de seguridad de Ford —en especial, asignar a cada trabajador a un lugar específico en lugar de permitirles moverse libremente— redujeron drásticamente la tasa de lesiones . La combinación de altos salarios y alta eficiencia se conoce como « fordismo » y fue copiada por la mayoría de las grandes industrias. Las mejoras en la eficiencia gracias a la cadena de montaje coincidieron con el auge económico de Estados Unidos. La cadena de montaje obligaba a los trabajadores a trabajar a un ritmo determinado con movimientos muy repetitivos, lo que se traducía en una mayor producción por trabajador, mientras que otros países utilizaban métodos menos productivos.

En la industria automotriz , su éxito fue dominante y se extendió rápidamente por todo el mundo. Ford Francia y Ford Gran Bretaña en 1911, Ford Dinamarca en 1923, Ford Alemania y Ford Japón en 1925; en 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) fue el primer fabricante europeo en adoptarlo. Pronto, las empresas tuvieron que contar con líneas de montaje o corrían el riesgo de quebrar por no poder competir; para 1930, 250 empresas que no las tenían habían desaparecido. ^{[ 6 ]}

La enorme demanda de material militar durante la Segunda Guerra Mundial impulsó la adopción de técnicas de cadena de montaje en la construcción naval y la producción de aeronaves. Se construyeron miles de buques Liberty, haciendo un uso extensivo de la prefabricación, lo que permitió completar el ensamblaje en semanas o incluso días. Tras haber producido menos de 3000 aviones para el ejército estadounidense en 1939, los fabricantes de aeronaves estadounidenses construyeron más de 300 000 durante la Segunda Guerra Mundial. Vultee fue pionera en el uso de la cadena de montaje motorizada para la fabricación de aeronaves. Otras compañías no tardaron en seguir su ejemplo. Como observó William S. Knudsen (quien había trabajado en Ford, ^{[ 17 ]} GM y la Comisión Asesora de Defensa Nacional): «Ganamos porque ahogamos al enemigo en una avalancha de producción como nunca antes había visto ni imaginado». ^{[ 27 ] [ 28 ]}