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aleación de aluminio

Cuadro de bicicleta de aleación de aluminio soldado , fabricado en la década de 1990. Una aleación de aluminio ( Reino Unido / IUPAC ) o aleación de aluminio ( NA ; véanse las d...

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Cuadro de bicicleta de aleación de aluminio soldado , fabricado en la década de 1990.

Una aleación de aluminio ( Reino Unido / IUPAC ) o aleación de aluminio ( NA ; véanse las diferencias ortográficas ) es una aleación en la que el aluminio (Al) es el metal predominante. Los elementos de aleación típicos son cobre , magnesio , manganeso , silicio , estaño , níquel y zinc . Existen dos clasificaciones principales: aleaciones de fundición y aleaciones forjadas, ambas subdivididas en tratables térmicamente y no tratables térmicamente. Alrededor del 85 % del aluminio se utiliza para productos forjados, como chapas laminadas, láminas y extrusiones . Las aleaciones de aluminio fundido producen productos rentables debido a sus bajos puntos de fusión, aunque generalmente tienen menor resistencia a la tracción que las aleaciones forjadas. El sistema de aleación de aluminio fundido más importante es Al-Si , donde los altos niveles de silicio (4-13 %) contribuyen a proporcionar buenas características de fundición. Las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en estructuras y componentes de ingeniería donde se requiere ligereza o resistencia a la corrosión. [ 1 ]

Las aleaciones compuestas principalmente de aluminio han sido muy importantes en la fabricación aeroespacial desde la introducción de las aeronaves con revestimiento metálico. Las aleaciones de aluminio-magnesio son más ligeras que otras aleaciones de aluminio y mucho menos inflamables que otras aleaciones que contienen un porcentaje muy alto de magnesio. [ 2 ]

Las superficies de aleación de aluminio desarrollan una capa protectora blanca de óxido de aluminio si no se protegen mediante anodizado o un proceso de pintura adecuado. En ambientes húmedos, puede producirse corrosión galvánica cuando una aleación de aluminio entra en contacto eléctrico con otros metales con potenciales de corrosión más positivos que el aluminio, y en presencia de un electrolito que permite el intercambio iónico. Este proceso, también conocido como corrosión por metales disímiles, puede manifestarse como exfoliación o corrosión intergranular. Las aleaciones de aluminio pueden someterse a un tratamiento térmico inadecuado, lo que provoca la separación interna de los elementos y la corrosión del metal desde el interior hacia el exterior.

Las composiciones de aleación de aluminio están registradas en The Aluminum Association . Muchas organizaciones publican normas más específicas para la fabricación de aleaciones de aluminio, incluida la organización de normas SAE International , específicamente sus subgrupos de normas aeroespaciales, [ 3 ] y ASTM International .

Uso y propiedades de ingeniería

Rueda de bicicleta de aleación de aluminio. Bicicleta plegable Bootie de la década de 1960.

Las aleaciones de aluminio con una amplia gama de propiedades se utilizan en estructuras de ingeniería. Los sistemas de aleación se clasifican mediante un sistema numérico ( ANSI ) o por nombres que indican sus principales constituyentes de aleación ( DIN e ISO ). Seleccionar la aleación adecuada para una aplicación determinada implica considerar su resistencia a la tracción , densidad , ductilidad , conformabilidad, trabajabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión , entre otras. En [ 4 ] se ofrece una breve reseña histórica de las aleaciones y las tecnologías de fabricación. Las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en aeronaves debido a su alta relación resistencia-peso . El aluminio puro es demasiado blando para tales usos y no tiene la alta resistencia a la tracción que se necesita para construir aviones y helicópteros .

Aleaciones de aluminio frente a tipos de acero

Las aleaciones de aluminio suelen tener módulos elásticos de aproximadamente 70 GPa , lo que equivale a un tercio del módulo elástico de las aleaciones de acero . Por lo tanto, para una carga determinada, un componente o unidad fabricada con una aleación de aluminio experimentará una mayor deformación en el régimen elástico que una pieza de acero de tamaño y forma idénticos. En el caso de productos metálicos completamente nuevos, las decisiones de diseño suelen estar condicionadas por la tecnología de fabricación elegida. La extrusión es especialmente importante en este sentido, debido a la facilidad con la que las aleaciones de aluminio, en particular la serie Al-Mg-Si, pueden extruirse para formar perfiles complejos.

En general, con las aleaciones de aluminio se pueden lograr diseños más rígidos y ligeros que con los aceros. Por ejemplo, consideremos la flexión de un tubo de pared delgada: el momento de inercia es inversamente proporcional a la tensión en la pared del tubo; es decir, las tensiones son menores para valores mayores. El momento de inercia es proporcional al cubo del radio multiplicado por el espesor de la pared, por lo que aumentar el radio (y el peso) en un 26 % reducirá a la mitad la tensión en la pared. Por esta razón, los cuadros de bicicleta fabricados con aleaciones de aluminio utilizan diámetros de tubo mayores que los de acero o titanio para lograr la rigidez y resistencia deseadas. En la ingeniería automotriz, los automóviles fabricados con aleaciones de aluminio emplean bastidores espaciales hechos de perfiles extruidos para garantizar la rigidez. Esto representa un cambio radical con respecto al enfoque común en el diseño actual de automóviles de acero, que dependen de las carcasas para la rigidez, conocido como diseño monocasco .

Las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en motores de automóviles, especialmente en bloques y cárteres, debido al ahorro de peso que permiten. Dado que las aleaciones de aluminio son susceptibles a la deformación a altas temperaturas, el sistema de refrigeración de estos motores es fundamental. Las técnicas de fabricación y los avances metalúrgicos también han sido clave para su exitosa aplicación en motores de automóviles. En la década de 1960, las culatas de aluminio del Chevrolet Corvair se ganaron la reputación de fallar y dañar las roscas , un problema que no se observa en las culatas de aluminio actuales.

Una limitación estructural importante de las aleaciones de aluminio es su menor resistencia a la fatiga en comparación con el acero. En condiciones de laboratorio controladas, los aceros presentan un límite de fatiga , que es la amplitud de tensión por debajo de la cual no se producen fallos; el metal no continúa debilitándose con ciclos de tensión prolongados. Las aleaciones de aluminio no poseen este límite de fatiga inferior y continúan debilitándose con ciclos de tensión continuos. Por lo tanto, las aleaciones de aluminio se utilizan escasamente en piezas que requieren una alta resistencia a la fatiga en el régimen de alto número de ciclos (más de 10⁷ ciclos de tensión).

Consideraciones sobre la sensibilidad al calor

A menudo, también debe tenerse en cuenta la sensibilidad del metal al calor. Incluso un procedimiento de taller relativamente rutinario que implique calentamiento se complica por el hecho de que el aluminio, a diferencia del acero, se funde sin ponerse al rojo vivo. Las operaciones de conformado en las que se utiliza un soplete pueden revertir o eliminar los efectos del tratamiento térmico. No hay signos visibles que indiquen cómo se daña internamente el material. Al igual que ocurre al soldar una cadena de eslabones de alta resistencia tratada térmicamente, toda su resistencia se pierde ahora por el calor del soplete. La cadena es peligrosa y debe desecharse.

El aluminio está sometido a tensiones y deformaciones internas. En ocasiones, años después, los cuadros de bicicleta de aluminio mal soldados pueden deformarse gradualmente debido a las tensiones del proceso de soldadura. Por ello, la industria aeroespacial evita por completo el calor uniendo las piezas con remaches de metales similares, otros elementos de fijación o adhesivos.

Las tensiones en el aluminio sobrecalentado pueden aliviarse mediante un tratamiento térmico en horno seguido de un enfriamiento gradual, lo que equivale a un recocido. Sin embargo, estas piezas aún pueden deformarse, de modo que, por ejemplo, el tratamiento térmico de cuadros de bicicleta soldados puede provocar la desalineación de una parte importante. Si la desalineación no es demasiado grave, las piezas enfriadas pueden enderezarse. Si el cuadro está diseñado correctamente para garantizar la rigidez (véase más arriba), dicha flexión requerirá una fuerza enorme.

La intolerancia del aluminio a las altas temperaturas no ha impedido su uso en cohetería, incluso para la construcción de cámaras de combustión donde los gases pueden alcanzar los 3500 K. El motor de la etapa superior del RM-81 Agena utilizó un diseño de aluminio con refrigeración regenerativa para algunas partes de la tobera, incluida la región crítica térmicamente de la garganta; de hecho, la conductividad térmica extremadamente alta del aluminio impidió que la garganta alcanzara el punto de fusión incluso bajo un flujo de calor masivo, lo que dio como resultado un componente fiable y ligero.

Cableado doméstico

Debido a su alta conductividad y precio relativamente bajo en comparación con el cobre en la década de 1960, el aluminio se introdujo en ese momento para el cableado eléctrico doméstico en Norteamérica, a pesar de que muchos accesorios no habían sido diseñados para aceptar cables de aluminio. Pero este nuevo uso trajo consigo algunos problemas:

  • El mayor coeficiente de dilatación térmica del aluminio provoca que el cable se expanda y se contraiga en relación con la conexión roscada de metales diferentes , lo que acaba aflojando la conexión.
  • El aluminio puro tiende a deformarse bajo una presión constante y sostenida (en mayor medida a medida que aumenta la temperatura), lo que afloja la conexión.
  • La corrosión galvánica producida por metales diferentes aumenta la resistencia eléctrica de la conexión.

Todo esto provocó conexiones flojas y sobrecalentadas, lo que a su vez causó algunos incendios. Los constructores empezaron a ser cautelosos con el uso de este cable, y muchas jurisdicciones prohibieron su uso en calibres muy pequeños en las nuevas construcciones. Sin embargo, con el tiempo se introdujeron accesorios más modernos con conexiones diseñadas para evitar el aflojamiento y el sobrecalentamiento. Al principio se marcaban como "Al/Cu", pero ahora llevan la codificación "CO/ALR".

Otra forma de prevenir el problema del calentamiento es engarzar el pequeño cable de cobre. Un engarzado a alta presión, realizado correctamente con la herramienta adecuada, es lo suficientemente firme como para reducir la dilatación térmica del aluminio. Actualmente, se utilizan nuevas aleaciones, diseños y métodos para el cableado de aluminio en combinación con terminaciones de aluminio.

Designaciones de aleación

Las aleaciones de aluminio forjado y fundido utilizan sistemas de identificación diferentes. El aluminio forjado se identifica con un número de cuatro dígitos que indica los elementos de aleación.

Las aleaciones de aluminio fundido utilizan un número de cuatro o cinco dígitos con punto decimal. El dígito en la posición de las centenas indica los elementos de aleación, mientras que el dígito después del punto decimal indica la forma (forma de fundición o lingote).

designación de temple

La designación del temple sigue al número de designación de fundición o forjado con un guion, una letra y, posiblemente, un número de uno a tres dígitos, por ejemplo, 6061-T6. Las definiciones de los temples son: [ 5 ] [ 6 ]

-F  : Tal como se fabricó -H  : Endurecido por deformación (trabajado en frío) con o sin tratamiento térmico

-H1  : Endurecido por deformación sin tratamiento térmico.
-H2  : Endurecido por deformación y parcialmente recocido
-H3  : Endurecido por deformación y estabilizado mediante calentamiento a baja temperatura.
-H4  : Endurecido por tensión y luego lacado/pintado.
Segundo dígito  : Un segundo dígito indica el grado de dureza.
-HX2 = 1/4 duro
-HX4 = 1/2 duro
-HX6 = 3/4 duro
-HX8 = completamente duro
-HX9 = extra duro

-O  : Totalmente blando (recocido) -T  : Tratado térmicamente para producir temple estable

-T1  : Enfriado tras el trabajo en caliente y envejecido naturalmente (a temperatura ambiente).
-T2  : Enfriado tras trabajo en caliente, trabajo en frío y envejecimiento natural.
-T3  : Tratamiento térmico de solución y trabajo en frío
-T4  : Tratamiento térmico de solución y envejecimiento natural.
-T5  : Enfriado tras trabajo en caliente y envejecido artificialmente (a temperatura elevada).
-T51  : Estrés aliviado mediante estiramientos
-T510  : No se requiere enderezamiento adicional después del estiramiento.
-T511  : Ligero enderezamiento después del estiramiento
-T52  : Estrés aliviado mediante tratamiento térmico.
-T6  : Tratamiento térmico de solución y envejecimiento artificial.
-T651  : Tratamiento térmico de solución, alivio de tensiones mediante estiramiento y envejecimiento artificial.
-T7  : Tratamiento térmico de solución y estabilización
-T8  : Tratamiento térmico de solución, trabajo en frío y envejecimiento artificial.
-T9  : Tratamiento térmico de solución, envejecimiento artificial y trabajo en frío.
-T10  : Enfriado tras trabajo en caliente, trabajo en frío y envejecimiento artificial.

-W  : Solo tratado térmicamente en solución

Nota: La designación -W es una designación intermedia relativamente suave que se aplica después del tratamiento térmico y antes de que finalice el envejecimiento. La condición -W puede prolongarse a temperaturas extremadamente bajas, pero no indefinidamente, y, según el material, normalmente no durará más de 15 minutos a temperatura ambiente.

Aleaciones forjadas

El Sistema Internacional de Designación de Aleaciones (ISA) es el sistema de nomenclatura más aceptado para las aleaciones forjadas. A cada aleación se le asigna un número de cuatro dígitos, donde el primer dígito indica los principales elementos de aleación, el segundo (si es distinto de 0) indica una variación de la aleación, y el tercero y el cuarto identifican la aleación específica dentro de la serie. Por ejemplo, en la aleación 3105, el número 3 indica que pertenece a la serie del manganeso, el 1 indica la primera modificación de la aleación 3005, y finalmente el 05 la identifica dentro de la serie 3000. [ 7 ]

Serie 1000 (esencialmente pura)

Los aceros de la serie 1000 son esencialmente de aluminio puro, con un contenido mínimo de aluminio del 99% en peso, y pueden ser endurecidos mediante deformación plástica .

# No es un nombre del Sistema Internacional de Designación de Aleaciones

Serie 2000 (cobre)

Las aleaciones de la serie 2000 se alean con cobre y pueden endurecerse por precipitación hasta alcanzar resistencias comparables a las del acero. Anteriormente conocidas como duraluminio , fueron en su momento las aleaciones aeroespaciales más comunes, pero eran susceptibles a la corrosión bajo tensión y están siendo reemplazadas cada vez más por aleaciones de la serie 7000 en los nuevos diseños.

Serie 3000 (manganeso)

Las aleaciones de la serie 3000 están aleadas con manganeso y pueden endurecerse mediante deformación plástica .

Serie 4000 (silicio)

Las aleaciones de la serie 4000 están aleadas con silicio. Las variantes de aleaciones de aluminio-silicio destinadas a la fundición (y por lo tanto no incluidas en la serie 4000) también se conocen como silumin .

Serie 5000 (magnesio)

Las aleaciones de la serie 5000 contienen magnesio y ofrecen una excelente resistencia a la corrosión, lo que las hace idóneas para aplicaciones marinas. La aleación 5083 posee la mayor resistencia entre las aleaciones sin tratamiento térmico. La mayoría de las aleaciones de la serie 5000 también incluyen manganeso .

Serie 6000 (magnesio y silicio)

Las aleaciones de la serie 6000 se componen de magnesio y silicio. Son fáciles de mecanizar, soldables y se pueden endurecer por precipitación, aunque no alcanzan la alta resistencia de las aleaciones 2000 y 7000. La aleación 6061 es una de las aleaciones de aluminio de uso general más comunes.

Serie 7000 (zinc)

Las aleaciones de la serie 7000 se alean con zinc y pueden endurecerse por precipitación hasta alcanzar la mayor resistencia de cualquier aleación de aluminio. La mayoría de las aleaciones de la serie 7000 también incluyen magnesio y cobre.

Serie 8000 (otros elementos)

Las aleaciones de la serie 8000 se alean con otros elementos que no están incluidos en otras series. Las aleaciones de aluminio-litio son un ejemplo. [ 45 ]

Lista mixta

aleaciones fundidas

La Asociación del Aluminio (AA) ha adoptado una nomenclatura similar a la de las aleaciones forjadas. La norma británica y la norma DIN utilizan designaciones diferentes. En el sistema AA, los dos últimos dígitos indican el porcentaje mínimo de aluminio; por ejemplo, 150.x corresponde a un mínimo de 99,50 % de aluminio. El dígito después del punto decimal toma un valor de 0 o 1, que denota fundición y lingote respectivamente. [ 1 ] Los principales elementos de aleación en el sistema AA son los siguientes: [ 51 ]

  • La serie 1xx.x tiene un mínimo del 99 % de aluminio.
  • Cobre de la serie 2xx.x
  • Silicio de la serie 3xx.x, con adición de cobre y/o magnesio.
  • silicio de la serie 4xx.x
  • magnesio serie 5xx.x
  • Serie 6xx.x sin usar
  • Zinc serie 7xx.x
  • lata de la serie 8xx.x
  • 9xx.x otros elementos

Aleaciones con nombre

  • El A380 ofrece una excelente combinación de propiedades de fundición, mecánicas y térmicas, y presenta una fluidez, estanqueidad a la presión y resistencia al agrietamiento en caliente excepcionales. Se utiliza en la industria aeroespacial.
  • Alferium es una aleación de aluminio y hierro desarrollada por Schneider , utilizada para la fabricación de aviones por la Société pour la Construction d'Avions Métallique "Aviméta" .
  • Alclad es una lámina de aluminio formada por capas superficiales de aluminio de alta pureza unidas a un núcleo de aleación de aluminio de alta resistencia. [ 53 ]
  • Aludur es una aleación de aluminio endurecible por envejecimiento producida por Giulini Werke a principios del siglo XX, [ 54 ] Contenía aproximadamente 0,7 % de silicio, 0,5 % de magnesio y 0,5 % de hierro. [ 55 ]
  • Birmabright (aluminio, magnesio) es un producto de The Birmetals Company, básicamente equivalente al 5251.
  • Duraluminio (cobre, aluminio)
  • Hindalium (aluminio, magnesio, manganeso, silicio) es un producto de Hindustan Aluminium Corporation Ltd, fabricado en láminas laminadas de calibre 16 para utensilios de cocina.
  • Lockalloy es una aleación compuesta por un 62 % de berilio y un 38 % de aluminio. Se utilizó como metal estructural en la industria aeroespacial y fue desarrollada en la década de 1960 por la empresa Lockheed Missiles and Space Company .
  • Pandalloy es una aleación patentada por Pratt & Whitney, que supuestamente posee alta resistencia y un rendimiento superior a altas temperaturas.
  • Magnalio
  • Magnox (magnesio, aluminio)
  • Silumin (aluminio, silicio)
  • El titanato (aluminio, zinc, magnesio, cobre, circonio) es un producto de AMAG Austria Metall AG . Se utiliza habitualmente en productos deportivos de alto rendimiento, especialmente en tablas de snowboard y esquís.
  • Aleación Y ; aleaciones de hidruminio , también conocidas como aleaciones RR : aleaciones de níquel-aluminio de antes de la guerra, utilizadas en la industria aeroespacial y en pistones de motores por su capacidad para mantener la resistencia a altas temperaturas. Actualmente, estas se reemplazan por aleaciones de hierro-aluminio de mayor rendimiento, como la 8009, capaz de operar con baja fluencia hasta 300  °C.

Aplicaciones

aleaciones aeroespaciales

Partes del MiG-29 están hechas de aleación de Al-Sc [ 56 ].

Las aleaciones de titanio , que son más resistentes pero más pesadas que las aleaciones de Al-Sc, siguen siendo mucho más utilizadas. [ 57 ]

La principal aplicación del escandio metálico en peso se encuentra en las aleaciones de aluminio-escandio para componentes menores de la industria aeroespacial. Estas aleaciones contienen entre un 0,1 % y un 0,5 % (en peso) de escandio. Se utilizaron en los aviones militares rusos MiG-21 y MiG-29 . [ 56 ]

Algunos artículos de equipamiento deportivo, que dependen de materiales de alto rendimiento, se han fabricado con aleaciones de escandio-aluminio, incluidos bates de béisbol , [ 58 ] palos de lacrosse , cuadros de bicicleta [ 59 ] y componentes, y postes de tiendas de campaña.

El fabricante de armas estadounidense Smith & Wesson produce revólveres con armazones compuestos de aleación de escandio y cilindros de titanio. [ 60 ]

Uso potencial como material espacial

Debido a su ligereza y alta resistencia, las aleaciones de aluminio son materiales deseados para su aplicación en naves espaciales, satélites y otros componentes que se desplegarán en el espacio. Sin embargo, esta aplicación se ve limitada por la irradiación de partículas energéticas emitidas por el Sol . El impacto y la deposición de partículas energéticas solares dentro de la microestructura de las aleaciones de aluminio convencionales pueden inducir la disolución de la mayoría de las fases de endurecimiento comunes, lo que provoca su ablandamiento. Las aleaciones de aluminio de transición introducidas recientemente [ 61 ] [ 62 ] se están probando como sustitutos de las aleaciones de las series 6xxx y 7xxx en entornos donde la irradiación de partículas energéticas es una preocupación importante. Estas aleaciones de aluminio de transición pueden endurecerse mediante la precipitación de una fase química compleja conocida como fase T, en la que se ha demostrado que la resistencia a la radiación es superior a la de otras fases de endurecimiento de las aleaciones de aluminio convencionales. [ 63 ] [ 64 ]

Lista de aleaciones de aluminio para la industria aeroespacial

Las siguientes aleaciones de aluminio se utilizan comúnmente en aeronaves y otras estructuras aeroespaciales : [ 65 ] [ 66 ]

Los términos aluminio aeronáutico o aluminio aeroespacial generalmente se refieren al 7075. [ 67 ] [ 68 ]

El aluminio 4047 es una aleación única que se utiliza en aplicaciones aeroespaciales y automotrices como aleación de revestimiento o material de relleno. Como relleno, las tiras de aleación de aluminio 4047 se pueden combinar en aplicaciones complejas para unir dos metales. [ 69 ]

La aleación 6951, termotratable, proporciona mayor resistencia a las aletas y aumenta su resistencia a la deformación; esto permite al fabricante reducir el espesor de la lámina y, por lo tanto, el peso de la aleta conformada. Estas características distintivas hacen de la aleación de aluminio 6951 una de las aleaciones preferidas para la transferencia de calor y los intercambiadores de calor fabricados para aplicaciones aeroespaciales. [ 70 ]

Las aleaciones de aluminio 6063 son tratables térmicamente, poseen una resistencia moderadamente alta, una excelente resistencia a la corrosión y una buena extrudabilidad. Se utilizan habitualmente como elementos arquitectónicos y estructurales. [ 71 ]

La siguiente lista de aleaciones de aluminio se produce actualmente, pero su uso es menos extendido:

aleaciones marinas

Estas aleaciones se utilizan para la construcción de barcos y buques, y otras aplicaciones marinas y costeras sensibles al agua salada. [ 72 ]

Los aceros 4043, 5183, 6005A y 6082 también se utilizan en construcciones marinas y aplicaciones en alta mar.

aleaciones para automóviles

Las aleaciones de aluminio 6111 y 2008 se utilizan ampliamente para los paneles exteriores de la carrocería de los automóviles , mientras que las aleaciones 5083 y 5754 se utilizan para los paneles interiores. Los capós se han fabricado con aleaciones 2036 , 6016 y 6111. Los paneles de carrocería de camiones y remolques han utilizado aluminio 5456 .

Los chasis de los automóviles suelen utilizar chapas conformadas de aluminio 5182 o 5754, o perfiles extruidos de aluminio 6061 o 6063 .

Las ruedas se han fundido a partir de aluminio A356.0 o se han conformado en chapa 5xxx. [ 73 ]

Los bloques de motor y los cárteres suelen estar fabricados mediante fundición de aleaciones de aluminio. Las aleaciones de aluminio más utilizadas para los bloques de cilindros son la A356, la 319 y, en menor medida, la 242.

Se están desarrollando e implementando aleaciones de aluminio que contienen cerio en aplicaciones automotrices de alta temperatura, como culatas y turbocompresores , y en otras aplicaciones de generación de energía. [ 74 ] Estas aleaciones se desarrollaron inicialmente como una forma de aumentar el uso de cerio, que se produce en exceso en las operaciones mineras de tierras raras para elementos más codiciados como el neodimio y el disprosio , [ 75 ] pero ganaron atención por su resistencia a altas temperaturas durante largos períodos de tiempo. [ 76 ] Obtienen resistencia de la presencia de una fase intermetálica Al 11 Ce 3 que es estable hasta temperaturas de 540 °C y mantiene su resistencia hasta 300 °C, lo que la hace bastante viable a temperaturas elevadas. Las aleaciones de aluminio-cerio se funden típicamente, debido a sus excelentes propiedades de fundición, aunque también se ha hecho trabajo para demostrar que las técnicas de fabricación aditiva basadas en láser también se pueden utilizar para crear piezas con geometrías más complejas y mejores propiedades mecánicas. [ 77 ] Los trabajos recientes se han centrado principalmente en agregar elementos de aleación de orden superior al sistema binario Al-Ce para mejorar su rendimiento mecánico a temperatura ambiente y elevada, como hierro , níquel , magnesio o cobre , y se está trabajando para comprender mejor las interacciones de los elementos de aleación. [ 78 ]  

Cilindros de aire y gas

El aluminio 6061 y el aluminio 6351 se utilizan ampliamente en cilindros de gas respiratorio para buceo y aleaciones para equipos de respiración autónoma (SCBA) . [ 79 ]

Véase también

Referencias

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  • Normas de composición química de la Asociación del Aluminio para el aluminio forjado
  • La base de datos de referencia informatizada "EAA Alumatter" contiene información técnica sobre las aleaciones de aluminio más utilizadas, sus propiedades mecánicas, físicas y químicas.
  • Aplicaciones de las aleaciones y temple del aluminio
  • Influencia del tratamiento térmico en las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio
  • Aluminio: propiedades físicas, características y aleaciones