Supermercado de fabricación

Un supermercado de fabricación (o punto de venta) es, para un proceso fabril, lo que un supermercado minorista es para el cliente. Los clientes toman los productos de los estantes según los necesitan, y el proveedor lo detecta y procede a reponer el artículo. Observar que esta forma de trabajar podía transferirse del comercio minorista a la fabricación es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota (TPS).

En la década de 1950, Toyota envió equipos a Estados Unidos para aprender cómo lograban la producción en masa. Sin embargo, la delegación de Toyota se inspiró inicialmente en un supermercado estadounidense (un Piggly Wiggly, para ser exactos). Vieron la ventaja de que el supermercado solo reabasteciera los productos una vez que los clientes los hubieran comprado.

En un supermercado (como en el TPS), los clientes (procesos) compran lo que necesitan cuando lo necesitan. Dado que el sistema es de autoservicio, el esfuerzo de ventas (gestión de materiales) se reduce. Los estantes se reabastecen a medida que se venden los productos (se retiran las piezas), partiendo de la base de que lo que se ha vendido se volverá a vender, lo que facilita ver cuánto se ha utilizado y evitar el exceso de existencias. La característica más importante de un sistema de supermercado es que el reabastecimiento se activa por la demanda real. En el TPS, esta señal activa el sistema de producción "pull". ^{[ 1 ]}

Los puntos de venta en el mercado son apropiados cuando se desea comunicar la demanda del cliente a lo largo de la cadena de suministro. El objetivo del "mercado" es enviar señales de consumo de unidades individuales a lo largo de la cadena de suministro para que se produzca un efecto de nivelación de la demanda. Al igual que en un supermercado, donde alguien puede decidir abastecer a 300 personas con productos del supermercado, también es posible decidir repentinamente llenar diez camiones y enviar señales que distorsionen enormemente la cadena de suministro. Por lo tanto, el "punto de venta en el mercado" puede utilizarse como una especie de aislante entre la demanda real y cómo la oferta desearía que fuera la demanda, un aislante entre los picos de demanda por lotes y el proceso de suministro anterior. ^{[ 2 ]}

Por ejemplo, si el mercado estuviera ubicado en el muelle de carga, recibiría picos de demanda cada vez que un camión llegara para ser cargado. Dado que, en general, se sabe con anticipación cuándo llegarán los camiones y qué se necesitará cargar en ellos, es posible distribuir ese pico de demanda durante un período determinado antes de que el camión llegue realmente. Esto se puede lograr designando una ubicación, por ejemplo, un área marcada en el piso, como el camión virtual y trasladando los artículos del mercado al camión virtual de manera fluida durante el período elegido antes de que comience la carga en el camión real. Fluida significa que, para cada artículo, su carga se distribuye uniformemente a lo largo del período. Para envíos regulares, este período podría comenzar en el momento en que el último envío programado sale del muelle de carga. Esto tiene cuatro impactos clave:

1. Los movimientos de carga aumentan , razón que suele ser la que se da para no realizar esta carga de camiones "virtual";
2. La uniformidad de la demanda ( Mura ) aumenta, lo que permite reducir las existencias y expone nuevos problemas que deben resolverse;
3. Se elimina la necesidad de buscar artículos a última hora para cargar, ya que antes de que sea necesario cargar el camión real, el camión "virtual" ya habrá terminado su carga;
4. Cualquier posible escasez que pueda afectar al envío puede detectarse con antelación mediante la falta de existencias en el punto de venta. Esto se debe a que la secuencia de carga virtual del camión se diseñará para ajustarse al ritmo del proceso de suministro.

Esta lógica puede aplicarse, obviamente, a cualquier proceso por lotes, y no solo a las entregas a otra planta. Se trata de una solución provisional ante la falta de un flujo continuo en el proceso por lotes. Por lo tanto, conlleva algunos costes, pero los beneficios en términos de reducción de los tres tipos de desperdicio deberían compensarlos.

Toyota utiliza esta técnica y se la exige a sus proveedores para centrar la atención en los problemas de suministro que detecta. Luego, exige la preparación de cargas para camiones "virtuales" más frecuentes de los que realmente aparecerán, con el fin de aumentar esta presión (véase Entregas frecuentes ).

Cuando los niveles de existencias de algunos artículos son bajos, la "ubicación del mercado" puede requerir un suministro justo en secuencia en lugar de justo a tiempo .