Mina de carbón de Pleasley

Se hundió en la década de 1870 y produjo carbón hasta 1983. Aún conserva sus torres de extracción, salas de máquinas y cabrestantes de vapor, uno de los cuales fue instalado en 1905 por Lilleshall Co. Ltd. y el otro en 1922 por Markham & Co. Ltd. La mina de Pleasley es ahora un monumento protegido y se está desarrollando como un sitio de patrimonio minero. Las torres de extracción, las salas de máquinas y la chimenea han sido objeto de importantes trabajos de conservación, y los dos singulares cabrestantes de vapor han sido restaurados por miembros del grupo de preservación Amigos de la Mina de Pleasley.

En 1870, la Stanton Iron Company (SIC) comenzó a buscar una nueva mina de carbón para proporcionar combustible adicional para sus altos hornos y, habiendo sabido que se había descubierto buen carbón en un pozo en Pleasley ^{[ 1 ]} a unas pocas millas al este de su nueva mina en Teversal, comenzaron negociaciones con el propietario y en 1872 William Edward Nightingale, padre de la famosa pionera de la enfermería victoriana, Florence Nightingale , otorgó a la Compañía un contrato de arrendamiento para la extracción de carbón de la veta Top Hard, junto con la construcción y operación de una mina de carbón. (Se dice que Florence “removió la primera tierra” al comienzo de la excavación). William (nacido Shore) era señor de la mansión de Pleasley, habiendo comprado la mansión en 1823 por £38,000. ^{[ 2 ]} Murió en un trágico accidente en 1874 y la mansión pasó a su otra hija, Parthenon, esposa de Sir Harry Verney . Se eligió un gran terreno en la cima de la colina con vistas al valle del río Meden, y pronto comenzaron las obras para nivelar el terreno y preparar la infraestructura superficial y los caminos de acceso.

En 1873 se inició la excavación de los dos  pozos de 14,5 pies de diámetro y se construyeron las casas de máquinas a tiempo para la instalación, al año siguiente, de dos pares de máquinas de extracción a vapor construidas por la Worsley Mesnes Iron Co. , que inicialmente se utilizaron para accionar las bombas. La excavación pronto se topó con dificultades debido a los grandes volúmenes de agua encontrados en los primeros 150 yardas y el progreso se detuvo durante cuatro o cinco meses después de que las bombas de excavación se vieran desbordadas. Para hacer frente a los grandes caudales de agua encontrados ahora, se instalaron cuatro bombas de 18 pulgadas de diámetro en el pozo n.° 1 y se suspendió la excavación en el pozo n.° 2. El impacto posterior del bombeo fue considerable: pozos y manantiales en una amplia zona se secaron y el agua desapareció de las canteras de Mansfield, a casi 3 millas de distancia.

Para contener el agua, el pozo tuvo que ser revestido con tubos de hierro fundido a lo largo de unos 115 yardas, una operación lenta y costosa. Cuando se reanudó la excavación por debajo de este nivel, los estratos estaban mucho más secos y se retiró la mayor parte del equipo de bombeo. La excavación prosiguió sin más problemas y finalmente se alcanzó la veta Top Hard en febrero de 1877. ^{[ 3 ]} Luego se instalaron las bombas en el pozo n.° 2 y se reanudó la excavación allí. Se encontraron volúmenes de agua similares y este pozo también requirió la instalación de una longitud similar de tubería. Más tarde ese año, para obtener más capital, la Stanton Iron Co. decidió constituirse como sociedad anónima y, a principios de 1878, se emitieron 5752 acciones. Luego se retiraron los castilletes de excavación en el pozo n.° 1 y se erigieron los castilletes permanentes. A finales de año, los trabajos de equipamiento por encima y por debajo de la superficie estaban a punto de completarse y cuando finalmente se llegó a la veta Top Hard en el pozo n.º 2 en febrero de 1879 ^{[ 4 ]} los directores pudieron informar que la excavación había concluido y que la producción estaba lista para comenzar.

El hundimiento coincidió con el inicio de una grave depresión en el comercio del hierro y el carbón, y aunque esta continuó durante varios años, la producción de Pleasley comenzó a aumentar de manera constante gracias a la ausencia de graves problemas geológicos. Pronto se encontró una zona de falla alterada a poca distancia al noreste, pero las labores al norte y al oeste estaban libres de fallas. En 1881, el ingeniero eléctrico REB Crompton demostró la iluminación eléctrica del fondo del pozo y del frente de carbón ante la Comisión Real de Accidentes en Minas ^{[ 5 ] [ 6 ]} . Para octubre de ese año, la producción mensual era de aproximadamente 9600 toneladas y para agosto del año siguiente había aumentado a 13 000 toneladas. Dos años más tarde, la cifra de agosto se situó en 17 250 toneladas, superando la de la primera mina de carbón de Stanton Iron Co. en Teversal , que había estado en funcionamiento desde 1868.

En 1888, la producción había aumentado de tal manera que el pozo de extracción principal había alcanzado su capacidad máxima. El pozo de extracción se acondicionó entonces para la extracción de carbón ^{[ 7 ]} y la producción continuó en aumento. Para 1890, con una producción promedio de 1000 toneladas por día, el transporte subterráneo de carbón desde las explotaciones de North Dips mediante ponis se había vuelto insostenible y  se instaló un sistema de transporte subterráneo por cable eléctrico de 60 hp —el primero de su tipo en el mundo— cerca del fondo del pozo de extracción para transportar el carbón por la galería de 1 en 12 desde las explotaciones del norte. Durante los siguientes siete años, se instalaron cuatro sistemas de transporte por cable eléctricos adicionales, liberando 44 caballos y aumentando la producción a 1700  toneladas por día. ^{[ 8 ]}

Para 1899, a pesar de haber encontrado una  falla de 25 pies y un extenso desprendimiento en las galerías al oeste, la producción era tal que se había alcanzado la capacidad de cabrestante en el pozo de extracción ascendente y se decidió instalar un cabrestante y calderas más potentes, al mismo tiempo que se reemplazaba el antiguo cabezal de madera que ahora estaba en malas condiciones. Este trabajo se llevó a cabo en 1900, y toda la producción se trasladó temporalmente al pozo de extracción descendente mediante un sistema de dos turnos. Al año siguiente, debido al muy mal estado del antiguo marco de madera, el cabezal del pozo de extracción descendente ^{[ 9 ]} también fue reemplazado, aunque esta vez fue pre-erigido en la parte superior del pozo y luego izado a su posición mediante un cabrestante.

Durante las dos décadas siguientes, se produjeron numerosos cambios en la superficie. En 1904, el eje del tambor del cabrestante del pozo descendente se fracturó y se instaló un cabrestante nuevo y más potente. Se sustituyeron las calderas antiguas, se instalaron ventiladores más potentes, se construyó una nueva planta de cribado y se pusieron en marcha generadores de turbina que funcionaban con el vapor de escape de los cabrestantes. Finalmente, en 1919, comenzaron las obras para profundizar el pozo ascendente y así acceder a las vetas inferiores.

En 1921 se completó la profundización hasta la veta de esquisto negro. Para extraer el gas de este nivel, se instaló un cabrestante mucho más grande, lo que obligó a reconstruir por completo la sala de máquinas para alojarlo. La planta de vapor se consolidó en un único conjunto de calderas y se construyó una nueva central eléctrica que albergaba un gran turbogenerador de presión mixta.

Tras inspeccionar las vetas más profundas, se decidió explotar únicamente el carbón Deep Hard en ese momento. Se excavó una galería transversal de 1:2 desde la veta Top Hard para ventilación y se inició la apertura.  Se iniciaron tres frentes de tajo largo en la veta de 3 pies de espesor, pero la recesión subsiguiente parece haberla vuelto antieconómica, y la producción cesó en 1927, concentrándose entonces toda la producción de nuevo en la veta Top Hard, cuya explotación se estaba volviendo bastante extensa. Para entonces, la mayor parte del carbón al norte del río Meden se había agotado y la producción se había trasladado a las reservas del sur. Sin embargo, a finales de la década de 1930, estas reservas estaban disminuyendo rápidamente, y se iniciaron trabajos exploratorios en las dos vetas subyacentes, Dunsil y 1st Waterloo.

En 1938, 1261 hombres trabajaban en las minas subterráneas y otros 283 en la superficie. Si bien ya se utilizaban cortadoras de carbón eléctricas desde hacía tiempo, el carbón aún se cargaba a mano, aunque ahora sobre cintas transportadoras en el frente de la mina en lugar de directamente en vagonetas. Las nuevas vetas eran considerablemente más delgadas que la veta  Top Hard de 1,68 metros de espesor, y se preveía que se generaría una mayor cantidad de carbón fino. Para procesarlo, se construyó una planta de lavado con capacidad para 150 toneladas por hora a unos cientos de metros al suroeste. Esta planta desempeñaría un papel fundamental en los años siguientes, cuando se introdujo la carga mecanizada y la demanda de carbón fino para la generación de energía se disparó.

Tras la Segunda Guerra Mundial , el desarrollo de las vetas Dunsil y 1st Waterloo se aceleró y se volvió a explorar la veta Deep Hard. Sin embargo, la mano de obra era escasa. En 1945, aunque todavía había 281 hombres en la superficie, solo había 895 bajo tierra. Ahora, sin embargo, se empezaron a utilizar cargadoras Huwood en el frente de carbón y la planta de lavado comenzó a ser realmente rentable. A finales de la década de 1940, tras la nacionalización, se inició un importante programa de desarrollo. Las vagonetas fueron sustituidas por vagonetas de 3 toneladas y, en la superficie, se construyeron circuitos compactos con sistemas neumáticos totalmente automáticos que controlaban su movimiento y vaciado.

En el pozo de extracción descendente, se construyó un sistema completamente nuevo de transporte de vagonetas y del fondo de la mina en la segunda veta de Waterloo, más profunda. El pozo se profundizó excavando desde abajo, mientras que en el fondo de la mina de extracción ascendente se construyó un circuito compacto de vagonetas, y ahora el carbón se transporta casi hasta el lateral del pozo mediante potentes cintas transportadoras principales.

En 1951, se terminó el último frente de trabajo en la veta Top Hard, a más de tres millas al sur del fondo de la mina, pero la producción principal del pozo de ventilación ya se había trasladado a las vetas Dunsil y 1st Waterloo. En ese momento, la veta Dunsil se explotaba al sureste del pozo, mientras que la 1st Waterloo se explotaba al noroeste. Mientras tanto, en la veta Deep Hard, a la vez que avanzaba la remodelación, la producción se concentraba en el lado norte.

En 1957, Pleasley presenció la inauguración de un corto túnel cerrado que transportaba la cinta transportadora principal desde la entrada de aire principal hasta una galería de retorno cerca del fondo de la mina. Con el típico humor minero, los mineros lo bautizaron como Sputnik . Su nombre oficial se ha olvidado hace mucho tiempo.

Por esa época, también se estaban excavando galerías transversales hasta la capa subyacente de Piper, al sur del fondo del pozo, y se estaba abriendo un nuevo frente. Este frente avanzó por debajo de las explotaciones anteriores en Deep Hard hasta que alcanzó una posición más allá de su punto de explotación final. Cerca del fondo del pozo, la capa de Piper estaba separada de Deep Hard por unos 10  metros, pero a medida que el frente avanzaba, la distancia disminuía hasta que quedaron separadas por una corta distancia. En este punto, se excavaron galerías cortas hacia Deep Hard y se abrieron nuevos frentes en esta capa, y en una corta distancia estaban explotando un espesor combinado de carbón de unos 2 a 2,5 metros. Se habían abierto otros dos frentes más cerca del fondo del pozo en Piper, pero no se produjo ningún desarrollo adicional en esa capa, excepto uno paralelo que se extendía hacia el fondo del pozo.

Para entonces, la producción había cesado tanto en las vetas Dunsil y 1st Waterloo como en los distritos de Deep Hard, al norte. Toda la producción posterior provenía de las explotaciones combinadas de Deep Hard y Piper, al sureste. Aunque la producción proyectada era alta, la infraestructura de superficie de Pleasley ya mostraba signos de obsolescencia, y con la excavación de una gran galería superficial y la construcción de una nueva planta de procesamiento de carbón en la cercana mina de Shirebrook, se decidió trasladar toda la producción allí. Con el cese de la extracción de carbón en Pleasley, la mina llegó a su fin, pero se mantuvo en funcionamiento, en cierto modo, al utilizarse para el transporte de personal y materiales hasta su cierre definitivo en 1983.

El pozo de extracción se convirtió durante varios años para suministrar aire a las labores de Shirebrook, lo que resultó ser una bendición disfrazada. El trabajo de rellenar el pozo de extracción, junto con la retirada de las tinas, la lavandería, las cribas, etc., llevó tiempo y brindó la oportunidad a la autoridad local de declarar como patrimonio protegido lo que quedaba justo cuando comenzó su demolición en 1986. Luego permaneció en un estado de incertidumbre durante varios años más, hasta 1995, cuando se formó el grupo de preservación Amigos de Pleasley Pit y comenzaron los trabajos de restauración. En 1996, Pleasley Colliery fue catalogada como Monumento Antiguo y el techo del complejo de la casa de máquinas, que se deterioraba rápidamente, fue completamente renovado, y la  chimenea de ladrillo de 40 m de altura fue sometida a una importante restauración.

En los 10 años posteriores a la formación de la asociación Amigos de Pleasley Pit, los voluntarios realizaron una enorme labor: primero, limpiaron la suciedad acumulada durante años en el interior del complejo de la sala de máquinas y, posteriormente, emprendieron la difícil tarea de desmontar los dos cabrestantes de vapor para su posterior restauración. A finales de 2005, el cabrestante n.º 1 había sido reensamblado y pintado, y en 2007 ya giraba gracias a un accionamiento eléctrico por fricción. A continuación, los trabajos de restauración se centraron en el cabrestante n.º 2, de mayor tamaño. En 2010, con financiación de English Heritage , los dos cabezales de extracción y el complejo de la sala de máquinas fueron sometidos a importantes trabajos de conservación por Robert Woodhouse Ltd., y como resultado del esfuerzo conjunto de todos los implicados, la restauración obtuvo varios premios regionales y nacionales, entre ellos los English Heritage Angel Awards en 2011 y los EMCBE Constructing Excellence Heritage Awards. Mientras tanto, la restauración y conservación de las dos máquinas de extracción a vapor, que constituyen un elemento tan especial de este yacimiento minero, continúa en las capaces manos de los voluntarios de Friends of Pleasley Pit, cuyo próximo objetivo es poner en funcionamiento un sistema de accionamiento por fricción con motor eléctrico para la máquina de extracción n.º 2, antes de comenzar la siguiente fase de conversión de la máquina de extracción n.º 1 para que funcione con vapor.