cemento Portland

El cemento Portland es el tipo de cemento más común en todo el mundo como ingrediente básico del hormigón , el mortero , el estuco y las lechadas no especiales . Fue desarrollado a partir de otros tipos de cal hidráulica en Inglaterra a principios del siglo XIX por Joseph Aspdin , y generalmente se fabrica a partir de piedra caliza . Es un polvo fino , producido calentando piedra caliza y minerales arcillosos en un horno para formar clínker , y luego moliendo el clínker con la adición de varios por ciento (a menudo alrededor del 5%) de yeso . Existen varios tipos de cemento Portland. El más común, históricamente llamado cemento Portland ordinario (OPC), es gris, pero también está disponible el cemento Portland blanco.

El cemento recibió ese nombre de Joseph Aspdin, quien obtuvo una patente para él en 1824, porque, una vez endurecido, se parecía a la fina y pálida piedra caliza conocida como piedra de Portland , extraída de los acantilados azotados por el viento de la isla de Portland en Dorset . La piedra de Portland fue muy apreciada durante siglos en la arquitectura británica y se utilizó en estructuras emblemáticas como la catedral de San Pablo y el Museo Británico .

Su hijo William Aspdin es considerado el inventor del cemento Portland "moderno" debido a sus desarrollos en la década de 1840. ^{[ 1 ]}

El bajo costo y la amplia disponibilidad de la piedra caliza, las pizarras y otros materiales naturales utilizados en el cemento Portland lo convierten en un material de construcción relativamente económico. Con 4400 millones de toneladas fabricadas (en 2023), el cemento Portland ocupa el tercer lugar en la lista (por masa) de materiales manufacturados, superado únicamente por la arena y la grava . Estos tres se combinan, con agua, para producir el material más manufacturado: el hormigón . Este es el uso más común del cemento Portland. ^{[ 2 ]}

El cemento Portland se desarrolló a partir de cementos naturales fabricados en Gran Bretaña a partir de mediados del siglo XVIII. Su nombre deriva de su similitud con la piedra de Portland , un tipo de piedra de construcción extraída en la isla de Portland en Dorset , Inglaterra. ^{[ 3 ]} El desarrollo del cemento Portland moderno (a veces llamado cemento Portland ordinario o normal) comenzó en 1756, cuando John Smeaton experimentó con combinaciones de diferentes calizas y aditivos, incluyendo trass y puzolanas , destinados a la construcción de un faro, ^{[ 4 ]} ahora conocido como la Torre de Smeaton . A finales del siglo XVIII, James Parker desarrolló y patentó el cemento romano en 1796. ^{[ 5} ] El cemento romano se popularizó rápidamente, pero fue reemplazado en gran medida por ^el cemento Portland en la década de 1850. ^{[ 4 ]} En 1811, James Frost produjo un cemento que llamó cemento británico. ^{[ 5 ]} Se dice que James Frost construyó una fábrica para la elaboración de un cemento artificial en 1826. ^{[ 6 ]} En 1811, Edgar Dobbs de Southwark patentó un cemento del tipo inventado 7 años después por el ingeniero francés Louis Vicat . El cemento de Vicat es una cal hidráulica artificial y se considera el "principal precursor" ^{[ 4 ]} del cemento Portland.

El nombre cemento Portland aparece registrado en un directorio publicado en 1823, asociado a un tal William Lockwood y posiblemente a otros. ^{[ 7 ]} En su patente de cemento de 1824, Joseph Aspdin denominó a su invención «cemento Portland» debido a su parecido con la piedra de Portland . ^{[ 3 ]} El cemento de Aspdin no se parecía en nada al cemento Portland moderno, pero sí fue un primer paso en su desarrollo, y se le ha denominado «protocemento Portland». ^{[ 4 ]}

William Aspdin había dejado la empresa de su padre para fundar su propia fábrica de cemento. En la década de 1840, William, aparentemente por accidente, produjo silicatos de calcio , un paso intermedio en el desarrollo del cemento Portland. En 1843, estableció una planta de fabricación en Rotherhithe , al sureste de Londres, donde pronto comenzó a producir un cemento que causó sensación entre los usuarios londinenses. ^{[ 8 ]} En 1848, William mejoró aún más su cemento. Luego, en 1853, se trasladó a Alemania, donde se dedicó a la fabricación de cemento. ^{[ 7 ]} William elaboró ​​lo que podría denominarse "cemento meso-Portland" (una mezcla de cemento Portland y cal hidráulica). ^{[ 9 ]} Isaac Charles Johnson perfeccionó aún más la producción de "cemento meso-Portland" (etapa intermedia de desarrollo) y afirmó ser el verdadero padre del cemento Portland. ^{[ 10 ]}

En 1859, John Grant, de la Junta Metropolitana de Obras, estableció los requisitos para el cemento que se utilizaría en el proyecto de alcantarillado de Londres . Esto se convirtió en una especificación para el cemento Portland. El siguiente avance en la fabricación de cemento Portland fue la introducción del horno rotatorio , patentado por Frederick Ransome en 1885 (Reino Unido) y 1886 (EE. UU.); que permitió una mezcla más fuerte y homogénea y un proceso de fabricación continuo. ^{[ 4 ]} El horno "sin fin" de Hoffmann, que se decía que proporcionaba un "control perfecto sobre la combustión", se probó en 1860 y demostró producir un grado superior de cemento. Este cemento se fabricó en la Portland Cementfabrik Stern en Stettin , que fue la primera en utilizar un horno Hoffmann. ^{[ 11 ]} La Asociación de Fabricantes de Cemento Alemanes publicó una norma sobre el cemento Portland en 1878. ^{[ 12 ]}

El cemento Portland se importaba a los Estados Unidos desde Inglaterra y Alemania, ^{[ 13 ]} y en las décadas de 1870 y 1880, Eagle Portland Cement lo producía cerca de Kalamazoo, Michigan . En 1875, el primer cemento Portland se produjo en los hornos de la Coplay Cement Company bajo la dirección de David O. Saylor en Coplay, Pensilvania , Estados Unidos. ^{[ 14 ]} A principios del siglo XX, el cemento Portland de fabricación estadounidense había reemplazado a la mayor parte del cemento Portland importado.

ASTM C219 ^{[ 15 ]} define el cemento Portland como:

un cemento hidráulico producido por pulverización de clínker, que consiste esencialmente en silicatos de calcio hidráulicos cristalinos y que generalmente contiene uno o más de los siguientes: agua, sulfato de calcio, hasta un 5 % de piedra caliza y aditivos de procesamiento.

La norma europea EN 197-1 utiliza la siguiente definición:

El clínker de cemento Portland es un material hidráulico que debe constar de al menos dos tercios en masa de silicatos de calcio ( 3  CaO·SiO₂ _y 2 CaO  ·SiO₂ ₎ , y el resto de fases de clínker que contienen aluminio y hierro, así como otros compuestos. La relación CaO / SiO₂ no debe ser inferior a 2,0. El contenido de óxido de magnesio ( _MgO ) no debe exceder el 5,0 % en masa.

(Los dos últimos requisitos ya estaban establecidos en la norma alemana , publicada en 1909).

Los clinkers constituyen más del 90 % del cemento, junto con una cantidad limitada de sulfato de calcio (CaSO₄ _, que controla el tiempo de fraguado) y hasta un 5 % de componentes menores (rellenos), según lo permiten diversas normas. Los clinkers son nódulos (con diámetros de 0,2 a 1,0 pulgadas [5,1 a 25,4 milímetros] ) de un material sinterizado que se produce cuando una mezcla cruda de composición predeterminada se calienta a alta temperatura. La reacción _química clave que distingue al cemento Portland de otras cales hidráulicas ocurre a estas altas temperaturas (> 1300 °C (2370 ° F) ) cuando la belita (Ca₂SiO₄ ₎ se combina con el óxido de calcio ( CaO) para formar alita ( _{Ca₃SiO₅ )} . ^{[ 16 ]}  

El clínker de cemento Portland se fabrica calentando, en un horno de cemento , una mezcla de materias primas a una temperatura de calcinación superior a 600 °C (1112 °F) y luego a una temperatura de fusión, que es de aproximadamente 1450 °C (2640 °F) para los cementos modernos, para sinterizar los materiales y convertirlos en clínker.    

Las cuatro fases minerales presentes en el clínker de cemento son alita ( abreviada C₃S en la _{notación de} los químicos cementeros ), belita ( C₂S ), aluminato tricálcico ( C₃A ) y aluminoferrita tetracálcica ( _C₄AF ) . Los óxidos de aluminio, hierro y magnesio están presentes como fundente _, lo que permite que los silicatos de calcio se formen a menor temperatura ^{[ 17 ]} y contribuyen poco a la resistencia. Para cementos especiales, como los de bajo calor (LH) y los resistentes a los sulfatos, es necesario limitar la cantidad de aluminato tricálcico ( _C₃A ) que se forma.

La principal materia prima para la fabricación de clínker suele ser la caliza ( CaCO₃ ₎ mezclada con un segundo material que contiene arcilla como fuente de aluminosilicato. Normalmente, se utiliza una caliza impura que contiene arcilla o SiO₂. El contenido de CaCO₃ _{de estas} calizas puede ser tan bajo como el 80%. Las materias primas secundarias (materiales en la mezcla de materias primas distintos de la caliza) dependen de la pureza de esta. Algunos de los materiales utilizados son arcilla , esquisto , arena , mineral de hierro , bauxita , cenizas volantes y escoria . Cuando un horno de cemento se alimenta con carbón, la ceniza de carbón actúa como materia prima secundaria.

Molienda de cemento

Para lograr las cualidades de fraguado deseadas en el producto final, se agrega una cantidad (2–8%, pero generalmente 5%) de sulfato de calcio (normalmente yeso o anhidrita ) al clínker, y la mezcla se muele finamente para formar el cemento en polvo. Esto se logra en un molino de cemento . El proceso de molienda se controla para obtener un polvo con un amplio rango de tamaño de partícula , en el que normalmente el 15% en masa consiste en partículas de menos de 5  μm de diámetro, y el 5% en partículas de más de 45  μm. La medida de finura que se suele utilizar es la " superficie específica ", que es la superficie total de las partículas por unidad de masa de cemento. La velocidad de reacción inicial (hasta 24  horas) del cemento al añadir agua es directamente proporcional a la superficie específica. Los valores típicos son 320–380 ^m²  · kg⁻¹ ^{para cementos de uso general} , y 450–650 m² ·kg⁻¹ ^para cementos de fraguado rápido. El cemento se transporta mediante cintas transportadoras o bombas de polvo hasta un silo para su almacenamiento. Las plantas cementeras suelen tener suficiente espacio en sus silos para cubrir entre una y veinte semanas de producción, según los ciclos de demanda locales. El cemento se entrega a los usuarios finales en sacos o a granel, inyectado mediante un vehículo a presión directamente en el silo del cliente. En los países industrializados, el 80 % o más del cemento se entrega a granel.  

El cemento fragua al mezclarse con agua mediante una compleja serie de reacciones químicas que aún no se comprenden del todo. ^{[ 18 ]} A continuación se presenta un breve resumen:

Las fases del clínker —silicatos de calcio y aluminatos— se disuelven en el agua que se mezcla con el cemento, lo que da como resultado un fluido con concentraciones relativamente altas de iones disueltos . Este fluido alcanza la sobresaturación con respecto a fases minerales específicas: generalmente primero la etringita y luego el silicato de calcio hidratado (CSH), que precipita como sólidos recién formados. El entrelazamiento del CSH (que está cristalográficamente desordenado y puede adoptar morfologías de aguja o lámina arrugada) y los cristales de etringita confiere al cemento su fraguado inicial, convirtiendo el fluido en un sólido e incorporando químicamente gran parte del agua a estas nuevas fases. ^{[ 19 ]}

El yeso se incluye en el cemento como inhibidor para evitar el fraguado rápido; si no está presente, no es posible la formación inicial de etringita (en forma de aguja), por lo que se forman en su lugar fases de aluminato de calcio del grupo de la hidrocalumita ("AFm") (en forma de placa). La formación prematura de fases AFm provoca una rápida pérdida de fluidez, lo cual suele ser indeseable porque dificulta enormemente la colocación del cemento o del hormigón. ^{[ 20 ]}

El endurecimiento del cemento continúa mediante la formación de CSH, que rellena los espacios entre los granos de cemento (que aún se disuelven) con fases sólidas recién formadas. La portlandita también precipita de la solución de poros para formar parte de la microestructura sólida. Parte de la etringita formada inicialmente puede convertirse en fases AFm, liberando parte del sulfato de su estructura para que continúe reaccionando con el aluminato tricálcico restante. ^{[ 21 ]}

Los hormigones de cemento Portland ordinario (OPC) pueden actuar como barreras contra gases como el radón, y su eficacia depende del espesor del hormigón y de sus propiedades de difusión. La medición directa del coeficiente de difusión del radón en el cemento es compleja, pero puede estimarse a partir del coeficiente de difusión del oxígeno, que se obtiene con mayor facilidad experimentalmente. La permeabilidad relativamente baja del OPC al radón lo hace útil en construcciones donde se requiere mitigar la exposición al radón , como en estructuras residenciales o subterráneas. ^{[ 22 ]}

La seguridad radiológica de los cementos mezclados que contienen residuos industriales alcalinos carbonatados —incluida la escoria de acero blanca, las cenizas de biomasa y los residuos de construcción y demolición— también se ha evaluado mediante espectrometría gamma . Aunque las cenizas de biomasa pueden presentar concentraciones elevadas de ²¹⁰Pb y ⁴⁰K (alrededor de 5000 Bq·kg⁻¹), las tasas de dosis absorbida por la radiación externa de los materiales de construcción resultantes se mantienen por debajo del nivel de radiación de fondo natural de 84 nGy·h⁻¹. Además, las tasas de emanación y exhalación de ²²²Rn de las pastas de cemento que contienen un 20 % de estos materiales cementicios suplementarios carbonatados son equivalentes a las del cemento Portland ordinario, lo que confirma su seguridad radiológica para su uso en aplicaciones de construcción. ^{[ 23 ]}

El uso más común del cemento Portland es en la producción de hormigón. ^{[ 25 ]} El hormigón es un material compuesto formado por áridos ( grava y arena ), cemento y agua. Como material de construcción, el hormigón puede moldearse en casi cualquier forma deseada y, una vez endurecido, puede convertirse en un elemento estructural (portante). El hormigón puede utilizarse en la construcción de elementos estructurales como paneles, vigas y mobiliario urbano , o puede moldearse in situ para superestructuras como carreteras y presas. Estos pueden suministrarse con hormigón mezclado en obra o con hormigón premezclado elaborado en plantas de mezclado permanentes. El cemento Portland también se utiliza en morteros (solo con arena y agua), para enlucidos y soleras , y en lechadas (mezclas de cemento y agua inyectadas en huecos para consolidar cimientos, lechos de carreteras, etc.).

Cuando se mezcla agua con cemento Portland, el producto fragua en unas pocas horas y se endurece en varias semanas. Estos procesos pueden variar ampliamente, dependiendo de la mezcla utilizada y las condiciones de curado del producto, ^{[ 26 ]} pero un hormigón típico fragua en aproximadamente 6  horas y desarrolla una resistencia a la compresión de 8  MPa en 24  horas. La resistencia aumenta a 15  MPa a los 3  días, 23  MPa a la  semana, 35  MPa a las 4  semanas y 41  MPa a los 3  meses. En principio, la resistencia continúa aumentando lentamente mientras haya agua disponible para la hidratación continua, pero el hormigón generalmente se deja secar después de unas semanas, lo que hace que el crecimiento de la resistencia se detenga.

Las bolsas de cemento suelen llevar impresas advertencias sobre salud y seguridad, ya que el cemento no solo es altamente alcalino , sino que su proceso de fraguado también es exotérmico . Como resultado, el cemento húmedo es altamente cáustico y puede causar quemaduras graves en la piel si no se lava rápidamente con agua. Del mismo modo, el cemento seco en polvo en contacto con las membranas mucosas puede causar irritación ocular o respiratoria grave. ^{[ 29 ] [ 30 ]} La reacción del polvo de cemento con la humedad en los senos paranasales y los pulmones también puede causar quemaduras químicas, así como dolores de cabeza, fatiga ^{[ 31 ]} y cáncer de pulmón. ^{[ 32 ]}

La producción de cementos con una alcalinidad relativamente baja (pH < 11) es un área de investigación en curso. ^{[ 33 ]}

En Escandinavia , Francia y el Reino Unido, el nivel de cromo (VI) , que se considera tóxico y un importante irritante para la piel, no puede superar las 2 partes por millón (ppm).

En Estados Unidos, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) ha establecido el límite legal ( límite de exposición permisible ) para la exposición al cemento Portland en el lugar de trabajo en 50 millones de partículas por pie cúbico (mppcf) durante una jornada laboral de 8 horas. El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) ha establecido un límite de exposición recomendado (REL) de 10  mg/m³ ^de exposición total y 5  mg/m³ ^de exposición respiratoria durante una jornada laboral de 8 horas. A niveles de 5000  mg/m³ ^, el cemento Portland es inmediatamente peligroso para la vida y la salud . ^{[ 34 ]}

La fabricación de cemento Portland puede causar impactos ambientales en todas las etapas del proceso. Estos incluyen emisiones de contaminación atmosférica en forma de polvo; gases; ruido y vibraciones al operar maquinaria y durante voladuras en canteras; consumo de grandes cantidades de combustible durante la fabricación; liberación de CO_2. De las materias primas durante la fabricación, y daños al paisaje derivados de la extracción de áridos. Se utilizan ampliamente equipos para reducir las emisiones de polvo durante la extracción de áridos y la fabricación de cemento, y cada vez se utilizan más equipos para atrapar y separar los gases de escape. La protección del medio ambiente también incluye la reintegración de las canteras al medio rural una vez cerradas, devolviéndolas a su estado natural o rehabilitándolas.

El cemento Portland es cáustico , por lo que puede causar quemaduras químicas. ^{[ 27 ]} El polvo puede causar irritación o, con una exposición severa, cáncer de pulmón, y puede contener varios componentes peligrosos, incluyendo sílice cristalina y cromo hexavalente . Las preocupaciones ambientales son el alto consumo de energía requerido para extraer, fabricar y transportar el cemento, y la contaminación del aire relacionada, incluyendo la liberación del gas de efecto invernadero dióxido de carbono , dioxinas , NO _x , SO ₂ , y partículas . La producción de cemento Portland contribuye con aproximadamente el 10% de las emisiones mundiales de dióxido de carbono . ^{[ 35 ]} La Agencia Internacional de Energía ha estimado que la producción de cemento aumentará entre un 12 y un 23% para 2050 para satisfacer las necesidades de la creciente población mundial. ^{[ 36 ]} Hay varios tipos de investigación en curso dirigidas a un reemplazo adecuado del cemento Portland por materiales cementicios suplementarios . ^{[ 37 ]}

Notas e informes epidemiológicos sobre la exposición al dióxido de azufre en plantas de cemento Portland , de los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades , afirman:

Los trabajadores de las instalaciones de cemento Portland, en particular aquellos que queman combustible que contiene azufre, deben ser conscientes de los efectos agudos y crónicos de la exposición al SO₂.₂ [dióxido de azufre], y concentraciones máximas y de turno completo deSO₂ debe medirse periódicamente. ^{[ 38 ]}

Un esfuerzo de investigación independiente de AEA Technology para identificar los problemas críticos para la industria cementera actual concluyó que los problemas más importantes de desempeño ambiental, de salud y seguridad que enfrenta la industria cementera son las emisiones atmosféricas (incluidas las emisiones de gases de efecto invernadero , dioxinas, NO _x , SO₂ , y partículas), accidentes y exposición de los trabajadores al polvo. ^{[ 39 ]}

El CO_2. La información asociada a la fabricación de cemento Portland proviene principalmente de cuatro fuentes:

En general, con energía nuclear o hidroeléctrica y una fabricación eficiente, el CO_{La generación 2} se puede reducir a0,7 kg (1,5 lb)por kg de cemento, pero puede llegar a ser el doble.El impulso de la innovación futura es reducir las fuentes 1 y 2 mediante la modificación de la química del cemento, el uso de residuos y la adopción de procesos más eficientes.Aunque la fabricación de cemento es una enormefuente de CO_{En cuanto a} emisiones, el hormigón (del cual el cemento constituye aproximadamente el 15%) se compara favorablemente con otros sistemas de construcción modernos en este sentido._,emiten significativamente menosCO₂. ^{[ 40 ]}

Una estrategia para reducir el contenido de clínker consiste en sintetizar en laboratorio materiales de aluminosilicato diseñados específicamente para actuar como materiales cementicios suplementarios, en lugar de depender de subproductos industriales o puzolanas naturales. Estos materiales sintéticos pueden producirse con una composición química y una estructura controladas con precisión, lo que permite optimizar su reactividad. Cuando se utilizan como componente principal (más del 67 %) en cementos híbridos activados alcalinamente —conocidos como cementos de contenido ultrabajo de clínker (ULCC)—, estos aluminosilicatos sintéticos proporcionan resistencias a la compresión superiores a 50 MPa tras 28 días de curado, comparables a las de los cementos estructurales convencionales. El principal producto de reacción responsable de este rendimiento mecánico es un gel de tipo (N)-CASH, similar al que se forma en los cementos activados alcalinamente. Esta estrategia ofrece una vía hacia cementos con un contenido mínimo de clínker, fabricados a partir de materiales de composición controlada, independientemente de la disponibilidad de flujos de residuos industriales específicos. ^{[ 41 ]}

Otro enfoque para reducir la huella de carbono del cemento consiste en el pretratamiento de residuos industriales alcalinos mediante carbonatación , exponiéndolos a CO₂ antes de su uso como materiales cementicios suplementarios. En lugar de tratar el CO₂ únicamente como un contaminante, esta estrategia lo utiliza para estabilizar químicamente los materiales de desecho , fijando así el carbono en el producto en lugar de liberarlo a la atmósfera. Los morteros que contienen hasta un 20 % de residuos carbonatados como sustituto del cemento presentan menores profundidades de carbonatación natural que los morteros de cemento Portland ordinario, y las proyecciones a 100 años indican que cumplen con los criterios de durabilidad necesarios para proteger el refuerzo de acero de la corrosión , lo que confirma su viabilidad para aplicaciones estructurales. ^{[ 42 ]}

La búsqueda de materiales cementicios suplementarios alternativos es particularmente urgente en los países en desarrollo, donde los subproductos industriales convencionales, como las cenizas volantes o la escoria de alto horno, son escasos o económicamente inaccesibles. La ceniza obtenida mediante la calcinación controlada del carrizo gigante ( Phragmites sp.), una planta invasora abundante en el África subsahariana, contiene más del 92 % de sílice —comparable al humo de sílice o a la ceniza de cáscara de arroz— y presenta una alta actividad puzolánica, fijando el 94 % de la cal disponible en 28 días. Los morteros de cemento con un 10 % y un 20 % de sustitución de ceniza de carrizo cumplen con los requisitos mecánicos y reológicos de la norma europea EN 197-1, manteniendo la clase de resistencia del cemento de referencia, y representan una vía para la producción local de cemento con bajas emisiones de carbono en regiones que carecen de adiciones minerales convencionales. ^{[ 43 ]}

Debido a las altas temperaturas que se alcanzan en el interior de los hornos de cemento , junto con la atmósfera oxidante (rica en oxígeno) y los largos tiempos de residencia, estos hornos se utilizan como opción de procesamiento para diversos tipos de residuos; destruyen eficazmente muchos compuestos orgánicos peligrosos. Los residuos también suelen contener materiales combustibles, lo que permite sustituir parte del combustible fósil que se utiliza habitualmente en el proceso.

Materiales de desecho utilizados en hornos de cemento como suplemento de combustible: ^{[ 44 ]}

• Neumáticos de coche y camión : las correas de acero se toleran fácilmente en los hornos.
• Lodo de pintura procedente de la industria automotriz
• Disolventes y lubricantes residuales
• Harina de carne y huesos : residuos de matadero debido a la preocupación por la contaminación por encefalopatía espongiforme bovina.
• residuos plásticos
• lodos de depuradora
• Cáscaras de arroz
• Residuos de caña de azúcar
• Traviesas de ferrocarril de madera usadas (durmientes de ferrocarril)
• Revestimiento de celda usada de la industria de fundición de aluminio (también llamado revestimiento de cuba usada )

La fabricación de cemento Portland también tiene el potencial de beneficiarse del uso de subproductos industriales provenientes del flujo de residuos. ^{[ 45 ]} Estos incluyen, en particular:

• Escoria
• Cenizas volantes (procedentes de centrales eléctricas)
• Humo de sílice (procedente de las acerías)
• Yeso sintético (procedente de la desulfuración )

• Producción mundial de cemento hidráulico, por país
• Alpha, la compañía de cemento Portland garantizado: literatura comercial de 1917 procedente de las bibliotecas de la Institución Smithsoniana.
• Iniciativa de sostenibilidad del cemento
• Una alternativa excelente al cemento.
• Vistas aéreas de la mayor concentración mundial de capacidad de fabricación de cemento, provincia de Saraburi , Tailandia, en 14°37′57″N 101°04′38″E / 14.6325°N 101.0771°E / 14.6325; 101.0771
• Fountain, Henry (30 de marzo de 2009). "El hormigón se reinventa teniendo en cuenta el medio ambiente" . The New York Times . Consultado el 30 de marzo de 2009 .
• Guía de bolsillo del CDC-NIOSH sobre riesgos químicos