Campo de ladrillos

El lavadero solía ser un pozo circular hundido revestido de ladrillos. Tenía 1,2 m de profundidad y 4,6 m de diámetro. Un caballo tiraba de una viga con rastrillos, que giraba sobre un pivote central, rompiendo la arcilla erosionada y mezclándola hasta formar una pasta. Allí se añadía la proporción adecuada de tiza, lodo de río e incluso trapos. Los trapos ayudaban a la combustión, ya que la arcilla sola sería demasiado quebradiza. Los populares ladrillos amarillos de Kent ( ladrillos de Londres ) contenían entre un 10 % y un 17 % de tiza. La superficie porosa de este ladrillo amarillo reaccionaba químicamente con el dióxido de azufre del aire contaminado, formando un esmalte impermeable y un color atractivo. ^{[ 6 ]}  

Cuando la mezcla líquida estaba lista, se "lavaba" a través de tuberías de madera hacia depósitos cuadrados, donde el agua se filtraba dejando una mezcla de arcilla compacta. Este proceso dependía de las condiciones climáticas.

La fabricación de ladrillos la realizaban grupos de personas, generalmente una familia. Cada uno tenía un puesto de trabajo, situado frente a una tina de lavado. Este puesto contenía un banco con una amasadora detrás. La amasadora tenía una tolva de entrada y movía la mezcla de arcilla a lo largo de un tubo de seis pies mediante un tornillo de Arquímedes . El proceso de amasado cortaba la arcilla y la hacía más maleable. Las amasadoras estaban conectadas a una fuente de energía mediante ejes y correas. ^{[ 6 ]}

El grupo estaba formado por un «templador», que cortaba la arcilla del horno de tina y la cargaba en una carretilla con ruedas, y la llevaba al muelle donde la vaciaba en la tolva. El «planificador» tomaba la arcilla extruida, la rebozaba en arena y se la entregaba al moldeador. El moldeador tenía un molde rectangular que espolvoreaba con arena y que encajaba en una base en el banco. La arcilla se arrojaba al molde con gran fuerza. Hecho esto, golpeando el molde se liberaba el ladrillo recién formado (ladrillo verde). Los «cargadores» los retiraban del banco y los apilaban junto a él. Un «cargador de carretilla» apilaba 30 ladrillos verdes en una carretilla. El «empujador exterior» llevaba los ladrillos verdes en carretilla hasta un «hack» donde se secarían. El hack contenía 1000 ladrillos apilados sobre tablas, de siete hiladas de altura. Estos se secaron durante 5 semanas perdiendo aproximadamente 2 libras (0,91 kg) de peso; ahora se les llamaba "ladrillos blancos". ^{[ 6 ]} 

El método tradicional de cocción de ladrillos consistía en utilizar una cámara de cocción (o foso). Una cámara de cocción era una pila de 750 ladrillos blancos colocados de canto, separados unos 15 cm (6 pulgadas) entre sí, dejando canales para el combustible. La pila tenía 32 hiladas de altura. La pila de ladrillos blancos se cubría con ladrillos desechados que ayudaban a retener el calor. El combustible se conocía como «material grueso» o «mezcla de Londres». Se elaboraba en invierno mediante el proceso de «cribado», que consistía en separar el carbón medio quemado de la basura doméstica que se había recogido de Londres en barcazas y dejarlo pudrir durante aproximadamente un año. La ceniza más fina se añadía a la mezcla, y los restos más grandes se utilizaban en las cámaras de cocción. La cámara se calentaba y un «encendedor» movía los ladrillos exteriores durante la cocción para facilitar el flujo de aire. El centro de la cámara se calentaba a 900 °C. Una vez finalizada la cocción, los «clasificadores» desmantelaban la cámara. Los ladrillos se clasificaban en: 

• Primeras existencias – revestimientos amarillos
• Segundas existencias – revestimientos de paja
• Terceras existencias – paredes interiores
• Bordes – utilizados para cimientos
• Rebabas – utilizadas para trabajos duros
• Chuffs – rechazados ^{[ 6 ] : 39}

Más tarde, en las fábricas de ladrillos más grandes, estas cubiertas fueron reemplazadas por hornos permanentes . ^{[ 6 ] : 39}

El horno de tiro ascendente , también llamado horno escocés , era rectangular y abierto por arriba, con orificios de fuego en la base; tenía una campana permanente. Se llenaba de ladrillos y permitía que los gases calientes ascendieran entre ellos. El horno de tiro descendente era circular y tenía unos 4,5  metros de diámetro; los gases calientes ascendían, pero se desviaban hacia abajo, impactando contra los ladrillos. Este último era más eficiente en el consumo de combustible; la apertura de orificios en el techo permitía introducir más combustible durante la cocción cuando fuera necesario. El horno continuo Hoffmann fue el primer paso hacia la producción en masa. Consistía en una serie de hornos de tiro descendente conectados en círculo o en un rectángulo alargado. Cada horno tenía un canal de acceso al siguiente, de modo que, una vez que un horno alcanzaba su punto máximo de cocción, el calor residual comenzaba a calentar el siguiente. De esta manera, los fuegos ardían en secuencia. Una vez finalizada la cocción, los ladrillos tenían tiempo para enfriarse antes de ser retirados. El horno se volvía a cargar con ladrillos crudos y, a su vez, se volvía a calentar. Siempre había un horno vacío listo para recibir ladrillos frescos, por lo que la producción no se interrumpía esperando a que terminara una cocción. Un horno de este tipo todavía se utiliza en una fábrica de ladrillos en Rainham. El siguiente avance fue el horno continuo largo, donde los ladrillos se apilaban en vagones planos que se desplazaban lentamente a través de una cámara donde circulaban gases calientes a su alrededor. ^{[ 6 ] : 39}

• Watt, Kathleen Ann (septiembre de 1990). Innovaciones en la fabricación de ladrillos en Gran Bretaña durante el siglo XIX: Construcción y cambio tecnológico (PDF) . Tesis doctoral (PhD). Instituto de Estudios Arquitectónicos Avanzados, Universidad de York.
• Pearce, Adrian; Long, D (1987). Minería de tiza e industrias asociadas de Frindsbury, Kent (PDF) . Historia de Shropshire (Informe). Grupo de Investigación Subterránea de Kent de la Sociedad Arqueológica de Kent. OCLC 18948628. 3. Archivado del original (PDF) el 6 de julio de 2019.