Soldadura y corte oxiacetilénico

El regulador garantiza que la presión del gas de los tanques coincida con la presión requerida en la manguera. El operador ajusta el caudal mediante válvulas de aguja en el soplete. Un control preciso del caudal con una válvula de aguja depende de una presión de entrada constante.

La mayoría de los reguladores tienen dos etapas. La primera etapa es un regulador de presión fija que libera gas del cilindro a una presión intermedia constante, a pesar de que la presión en el cilindro disminuye a medida que se consume el gas. Esto es similar a la primera etapa de un regulador de buceo . La segunda etapa, ajustable, controla la reducción de presión desde la presión intermedia hasta la baja presión de salida. El regulador cuenta con dos manómetros: uno que indica la presión del cilindro y otro que indica la presión de la manguera. El mando de ajuste del regulador a veces viene calibrado de forma aproximada, pero para un ajuste preciso es necesario observar el manómetro.

Algunos reguladores de oxígeno-combustible más sencillos o económicos solo cuentan con un regulador de una etapa o un manómetro. Un regulador de una etapa tiende a permitir una reducción en la presión de salida a medida que se vacía el cilindro, lo que requiere un reajuste manual. Para usuarios de bajo volumen, esta simplificación es aceptable. Los reguladores de soldadura, a diferencia de los reguladores de calefacción de GLP más sencillos, conservan su manómetro de presión de salida (manguera) y no dependen de la calibración del mando de ajuste. Los reguladores de una etapa más económicos a veces omiten el manómetro de contenido del cilindro o reemplazan el manómetro de esfera preciso por un manómetro de "botón ascendente" más económico y menos preciso.

Las mangueras están diseñadas para soldar y cortar metal. Se puede usar un diseño de manguera doble o gemela, donde las mangueras de oxígeno y combustible están unidas. Si se usan mangueras separadas, deben sujetarse con abrazaderas a intervalos de aproximadamente 1 metro (3 pies) , aunque esto no se recomienda para aplicaciones de corte, ya que las gotas de metal fundido que se desprenden durante el proceso pueden quedar atrapadas entre las mangueras donde están unidas y perforarlas, liberando el gas a presión que contienen, el cual, en el caso del gas combustible, generalmente se inflama. 

Las mangueras están codificadas por colores para su identificación visual. El color de las mangueras varía según el país. En Estados Unidos, la manguera de oxígeno es verde y la de combustible es roja. ^{[ 6 ]} En el Reino Unido y otros países, la manguera de oxígeno es azul (aún se pueden encontrar mangueras negras en equipos antiguos) y la de acetileno (combustible) es roja. ^{[ 7 ]} Si se utiliza gas licuado de petróleo (GLP), como el propano , la manguera de combustible debe ser naranja, lo que indica que es compatible con GLP. El GLP dañará una manguera incompatible, incluidas la mayoría de las mangueras de acetileno.

Los conectores roscados de las mangueras tienen una orientación específica para evitar conexiones erróneas accidentales: la rosca de la manguera de oxígeno es dextrógira (como es habitual), mientras que la de la manguera de gas combustible es levógira. ^{[ 6 ]} Las roscas levógiras también tienen una ranura de identificación en sus tuercas.

Las conexiones herméticas entre las mangueras flexibles y los racores rígidos se realizan mediante abrazaderas o casquillos de engaste , a menudo denominados abrazaderas en O, sobre racores con púas. El uso de abrazaderas de tornillo sin fin o abrazaderas Jubilee está específicamente prohibido en el Reino Unido y otros países. ^{[ 8 ]}

El acetileno no solo es inflamable; en ciertas condiciones, es explosivo . Aunque tiene un límite superior de inflamabilidad en el aire del 81%, ^{[ 9 ]} su comportamiento de descomposición explosiva hace que esto sea irrelevante. Si una onda de detonación entra en el tanque de acetileno, este se desintegrará debido a la descomposición. Las válvulas de retención comunes que normalmente impiden el reflujo no pueden detener una onda de detonación porque no son capaces de cerrarse antes de que la onda pase por la compuerta. Por esa razón, se necesita un dispositivo de seguridad contra retroceso de llama . Está diseñado para operar antes de que la onda de detonación llegue desde el lado de la manguera al lado de suministro.

Entre el regulador y la manguera, e idealmente entre la manguera y la antorcha tanto en las líneas de oxígeno como de combustible, se debe instalar un dispositivo antirretorno o una válvula de retención para evitar que la llama o la mezcla de oxígeno y combustible regresen a cualquiera de los cilindros y dañen el equipo o provoquen la explosión de un cilindro.

La práctica europea consiste en instalar dispositivos antirretorno en el regulador y válvulas antirretorno en el soplete. La práctica estadounidense consiste en instalar ambos en el regulador.

El dispositivo antirretorno evita que las ondas de choque aguas abajo regresen por las mangueras y entren en el cilindro, pudiendo provocar su ruptura. Esto se debe a que dentro de algunas partes del equipo (específicamente en el mezclador y la boquilla) hay cantidades de mezcla de combustible y oxígeno que podrían explotar si el equipo se apaga incorrectamente, y el acetileno se descompone a presiones o temperaturas excesivas. Si la onda de presión provoca una fuga aguas abajo del dispositivo antirretorno, este permanecerá apagado hasta que alguien lo reactive.

La antorcha es la herramienta que el soldador sostiene y manipula para realizar la soldadura. Cuenta con una conexión y válvula para el gas combustible y otra para el oxígeno, un mango para sujetarla y una cámara de mezcla (inclinada) donde se combinan el gas combustible y el oxígeno, con una punta donde se forma la llama. Existen dos tipos básicos de antorchas: de presión positiva y de baja presión o de inyección.

soplete de corte

Un cabezal de soplete de corte se utiliza para cortar materiales. Es similar a un soplete de soldadura, pero se distingue por el gatillo o la palanca de soplado de oxígeno.

Al cortar, el metal se calienta primero con la llama hasta que adquiere un color rojo cereza. Una vez alcanzada esta temperatura, se suministra oxígeno a las partes calentadas mediante el gatillo de inyección. Este oxígeno reacciona con el metal, generando más calor y formando un óxido que luego se expulsa de la zona cortada. Es el calor el que continúa el proceso de corte. El soplete solo calienta el metal para iniciar el proceso; el calor adicional lo proporciona la combustión del metal.

El punto de fusión del óxido de hierro es aproximadamente la mitad del del metal que se está cortando. Al quemarse el metal, se convierte inmediatamente en óxido de hierro líquido y fluye fuera de la zona de corte. Sin embargo, parte del óxido de hierro permanece en la pieza, formando una escoria dura que se puede eliminar mediante golpes suaves o esmerilado.

El acetileno es el combustible principal para la soldadura oxiacetilénica y el combustible preferido para trabajos de reparación, corte y soldadura en general. El gas acetileno se transporta en cilindros especiales diseñados para mantenerlo disuelto. Estos cilindros se rellenan con materiales porosos (por ejemplo, fibra de kapok , tierra de diatomeas o, antiguamente, amianto ) y luego se llenan hasta aproximadamente el 50 % de su capacidad con acetona , ya que el acetileno es soluble en ella. Este método es necesario porque, por encima de 207 kilopascales (30 libras por pulgada cuadrada ) (presión absoluta), el acetileno es inestable y puede explotar .

Cuando el tanque está lleno, la presión es de aproximadamente 1700 kPa (247 psi) . Al combinarse con oxígeno , el acetileno arde a una temperatura de entre 3200 y 3500 grados Celsius (5790 y 6330 grados Fahrenheit ) , la más alta entre los combustibles gaseosos de uso común. Como combustible, la principal desventaja del acetileno en comparación con otros combustibles es su elevado precio.  

Dado que el acetileno es inestable a una presión aproximadamente equivalente a 10 metros (33 pies ) bajo el agua, el corte y la soldadura sumergidos en agua se reservan para el hidrógeno en lugar del acetileno.  

Las pruebas demostraron que un soplete de oxigasolina puede cortar placas de acero de hasta 13 mm ( 0,5 pulg .) de espesor a la misma velocidad que el oxiacetileno. En espesores de placa mayores a 13 mm ( 0,5 pulg .), la velocidad de corte fue mejor que la del oxiacetileno; a 110 mm ( 4,5 pulg .) , fue tres veces más rápido. ^{[ 10 ]} Además, el vapor del combustible líquido tiene una densidad aproximadamente cuatro veces mayor que la de un combustible gaseoso. Se produce una llama de corte de alta velocidad debido a la enorme expansión de volumen durante la transición del líquido a vapor, lo que permite que la llama de corte atraviese los huecos (espacio de aire entre las placas).      

Los sopletes de oxicorte también pueden cortar pintura, suciedad, óxido y otros materiales contaminantes que recubren el acero antiguo. Este sistema proporciona una oxidación de casi el 100 % durante el corte, dejando prácticamente nada de acero fundido en la escoria, lo que evita que el material cortado se adhiera. El costo operativo de un soplete de gasolina suele ser entre un 75 % y un 90 % menor que el de uno de propano o acetileno.

La gasolina puede alimentarse desde un tanque presurizado (cuya presión puede bombearse manualmente o suministrarse desde una bombona de gas) o desde un tanque no presurizado, y el combustible es aspirado hacia el soplete por un efecto Venturi creado por el flujo de oxígeno presurizado. ^{[ 10 ]} Otro método de bajo costo comúnmente utilizado por los joyeros en Asia consiste en utilizar aire burbujeado a través de un recipiente de gasolina mediante una bomba de aire accionada con el pie, y quemar la mezcla de combustible y aire en un soplete de soldadura especializado.

El hidrógeno produce una llama limpia y es adecuado para su uso en aluminio . Puede utilizarse a mayor presión que el acetileno, por lo que resulta útil para la soldadura y el corte subacuáticos. Es un tipo de llama idóneo para calentar grandes cantidades de material. La temperatura de la llama es elevada: aproximadamente 2000  °C para el hidrógeno gaseoso en aire a presión atmosférica ^{[ 11 ]} , y hasta 2800  °C cuando se premezcla en una proporción de 2:1 con oxígeno puro (oxihidrógeno).

En algunas antorchas de oxihidrógeno, el oxígeno y el hidrógeno se producen mediante la electrólisis del agua en un aparato conectado directamente a la antorcha. Tipos de este tipo de antorcha:

• El oxígeno y el hidrógeno se extraen por separado de la celda de electrólisis y se introducen en las dos conexiones de gas de un soplete de oxicorte convencional. Esto ocurre en el soplete de agua, que a veces se utiliza en pequeños sopletes para la fabricación de joyas y aparatos electrónicos .
• La mezcla de oxígeno e hidrógeno se extrae de la celda de electrólisis y se conduce a una antorcha especial diseñada para evitar el retroceso de llama. Véase oxihidrógeno.

El gas metilacetileno-propadieno (MAPP) y el gas licuado de petróleo (GLP ) son combustibles similares, ya que el GLP es gas licuado de petróleo mezclado con MPP. Posee las mismas características de almacenamiento y transporte que el GLP y un poder calorífico ligeramente inferior al del acetileno. Debido a que puede transportarse en pequeños contenedores para su venta en tiendas minoristas, es utilizado por aficionados, grandes empresas industriales y astilleros, ya que no se polimeriza a altas presiones  (superiores a 15 psi aproximadamente, como sí lo hace el acetileno) y, por lo tanto, es mucho menos peligroso.

Además, se puede almacenar una mayor cantidad en un solo lugar, ya que su mayor compresibilidad permite introducir más gas en un tanque. El gas MAPP se puede utilizar a presiones mucho más altas que el acetileno, a veces hasta 40 o 50 psi en sopletes de corte oxiacetilénico de alto volumen que pueden cortar acero de hasta 300 mm de espesor . Otros gases de soldadura que generan temperaturas comparables requieren procedimientos especiales para su transporte y manipulación seguros. Se recomienda el MPS y el MAPP para aplicaciones de corte, en particular, en lugar de para soldadura. 

El 30 de abril de 2008, la planta de Petromont Varennes cerró sus unidades de craqueo de metilacetileno/propadieno. Al ser la única planta norteamericana que producía gas MAPP, varias empresas que habían reenvasado los productos de Dow y Varennes introdujeron diversos sustitutos; la mayoría de estos sustitutos son propileno (véase más abajo).

El propileno se utiliza en soldadura y corte industrial. Su comportamiento al cortar es similar al del propano. Al usar propileno, rara vez es necesario limpiar la punta del soplete. A menudo, resulta ventajoso cortar con un soplete de inyección (véase la sección de propano ) en lugar de un soplete de presión constante al usar propileno. Varios proveedores norteamericanos han comenzado a comercializar propileno bajo marcas registradas como FG2 y Fuel-Max.

El butano , al igual que el propano , es un hidrocarburo saturado. El butano y el propano no reaccionan entre sí y se mezclan habitualmente. El butano hierve a 0,6 °C (33,1 °F) . El propano es más volátil, con un punto de ebullición de -42 °C (-44 °F) . La vaporización es rápida a temperaturas superiores a su punto de ebullición. El poder calorífico de ambos es prácticamente igual. Por lo tanto, se mezclan para alcanzar la presión de vapor requerida por el usuario final, dependiendo de las condiciones ambientales. Si la temperatura ambiente es muy baja, se prefiere el propano para lograr una mayor presión de vapor a dicha temperatura.    

El propano no arde tan caliente como el acetileno en su cono interior, por lo que rara vez se usa para soldar. ^{[ 12 ]} Sin embargo, el propano tiene una cantidad muy alta de BTU por pie cúbico en su cono exterior, por lo que con el soplete adecuado ( tipo inyector ) puede hacer un corte más rápido y limpio que el acetileno, y es mucho más útil para calentar y doblar que el acetileno.

La temperatura máxima de llama neutra del propano en oxígeno es de 2822 °C (5112 °F) . ^{[ 13 ]}  

El propano es más barato que el acetileno y más fácil de transportar. ^{[ 14 ]}

La llama se aplica al metal base y se mantiene hasta que se forma un pequeño charco de metal fundido. Este charco se desplaza siguiendo la trayectoria deseada para el cordón de soldadura. Generalmente, se añade más metal al charco a medida que se avanza, sumergiendo una varilla de soldadura o de aporte en el metal fundido. El charco de metal se desplazará hacia la zona donde el metal esté más caliente. Esto se logra mediante la manipulación del soplete por parte del soldador.

La cantidad de calor aplicada al metal depende del tamaño de la punta de soldadura, la velocidad de avance y la posición de soldadura. El tamaño de la llama viene determinado por el tamaño de la punta de soldadura. El tamaño adecuado de la punta viene determinado por el espesor del metal y el diseño de la junta.

Las presiones del gas de soldadura con oxiacetileno se ajustan según las recomendaciones del fabricante. El soldador modificará la velocidad de avance para mantener un ancho de cordón uniforme. La uniformidad es un atributo de calidad que indica un buen trabajo. A los soldadores capacitados se les enseña a mantener el mismo tamaño del cordón al inicio y al final de la soldadura. Si el cordón se ensancha demasiado, el soldador aumenta la velocidad de avance. Si el cordón se estrecha demasiado o si se pierde el baño de fusión, el soldador reduce la velocidad de avance. Soldar en posición vertical o sobre cabeza suele ser más lento que soldar en posición horizontal o plana.

El soldador debe añadir la varilla de aporte al baño de fusión. Además, debe mantener el metal de aporte en la zona exterior caliente de la llama cuando no lo esté añadiendo al baño de fusión para protegerlo de la oxidación. No permita que la llama de soldadura queme el metal de aporte. Este no penetrará en el metal base y se verá como una serie de puntos fríos sobre el metal base. Una soldadura fría tiene muy poca resistencia. Cuando el metal de aporte se añade correctamente al baño de fusión, la soldadura resultante será más resistente que el metal base original.

La soldadura de plomo o " quemado de plomo " era mucho más común en el siglo XIX para realizar algunas conexiones de tuberías y tanques. Se requiere gran habilidad, pero se puede aprender rápidamente. ^{[ 16 ]} En la construcción de edificios hoy en día, algunas láminas de plomo se sueldan, pero las láminas de cobre soldadas son mucho más comunes en Estados Unidos. En la industria de reparación de carrocerías de automóviles antes de la década de 1980, la soldadura con soplete de gas oxiacetilénico rara vez se usaba para soldar chapa metálica, ya que la deformación era un subproducto, así como el exceso de calor. Los métodos de reparación de carrocerías de automóviles en ese momento eran rudimentarios y producían defectos hasta que la soldadura MIG se convirtió en el estándar de la industria. Desde la década de 1970, cuando el acero de alta resistencia se convirtió en el estándar para la fabricación de automóviles, la soldadura eléctrica se convirtió en el método preferido. Después de la década de 1980, los sopletes de oxiacetileno dejaron de usarse para la soldadura de chapa metálica en el mundo industrializado.

Para el corte, la configuración es un poco diferente. Un soplete de corte tiene un cabezal en ángulo de 60 o 90 grados con orificios colocados alrededor de un chorro central. Los chorros exteriores son para llamas de precalentamiento de oxígeno y acetileno. El chorro central solo lleva oxígeno para el corte. El uso de varias llamas de precalentamiento en lugar de una sola llama permite cambiar la dirección del corte según se desee sin cambiar la posición de la boquilla ni el ángulo que forma el soplete con la dirección del corte, además de proporcionar un mejor equilibrio de precalentamiento. ^{[ 5 ]} Los fabricantes han desarrollado puntas personalizadas para gases MAPP, propano y propileno para optimizar las llamas de estos combustibles alternativos.

La llama no tiene como objetivo fundir el metal, sino llevarlo a su temperatura de ignición .

El gatillo del soplete inyecta oxígeno adicional a mayor presión a través del tercer tubo, desde el chorro central hacia la pieza de trabajo. Esto provoca la combustión del metal y expulsa el óxido fundido resultante hacia el otro lado. El corte ideal consiste en una ranura estrecha con un borde afilado a cada lado de la pieza; el sobrecalentamiento de la pieza, que provoca su fusión, genera un borde redondeado.

El corte se inicia calentando el borde o la cara frontal (como en el corte de formas como varillas redondas) del acero hasta la temperatura de ignición (aproximadamente un rojo cereza brillante) utilizando únicamente los inyectores de precalentamiento, y luego utilizando la válvula de oxígeno de corte independiente para liberar el oxígeno del inyector central. ^{[ 5 ]} El oxígeno se combina químicamente con el hierro del material ferroso para oxidarlo rápidamente en óxido de hierro fundido , produciendo el corte. Iniciar un corte en el centro de una pieza de trabajo se conoce como perforación.

En este punto conviene destacar varias cosas:

• El caudal de oxígeno es fundamental; un caudal insuficiente producirá un corte lento e irregular, mientras que un caudal excesivo desperdiciará oxígeno y generará un corte cóncavo amplio. Las lanzas de oxígeno y otros sopletes personalizados no cuentan con un control de presión independiente para el oxígeno de corte, por lo que la presión de oxígeno de corte debe controlarse mediante el regulador de oxígeno. La presión de oxígeno de corte debe coincidir con el orificio de oxígeno de la punta de corte. Se deben consultar los datos del fabricante de la punta para determinar las presiones de oxígeno de corte adecuadas para la punta específica. ^{[ 5 ]}
• La oxidación del hierro mediante este método es altamente exotérmica. Una vez iniciada, el acero se puede cortar a una velocidad sorprendente, mucho mayor que si simplemente se fundiera. En este punto, los chorros de precalentamiento sirven únicamente como apoyo. El aumento de temperatura será evidente por el intenso resplandor del material expulsado, incluso con gafas de seguridad adecuadas. Una lanza térmica es una herramienta que también utiliza la oxidación rápida del hierro para cortar prácticamente cualquier material.
• Dado que el metal fundido sale de la pieza de trabajo, debe haber espacio en el lado opuesto para que el chorro pueda salir. Siempre que sea posible, las piezas de metal se cortan sobre una rejilla que permite que el metal fundido caiga libremente al suelo. El mismo equipo puede utilizarse para sopletes de oxiacetileno y sopletes de soldadura, simplemente cambiando la parte del soplete que se encuentra delante de las válvulas.

Para un equipo básico de oxicorte, la velocidad de corte en perfiles de acero ligero suele ser casi el doble que la de una amoladora de corte a gasolina . Las ventajas al cortar grandes secciones son evidentes: un soplete de oxicorte es ligero, pequeño y silencioso, y requiere muy poco esfuerzo para su uso, mientras que una amoladora angular es pesada y ruidosa, requiere un esfuerzo considerable por parte del operario y puede vibrar intensamente, lo que provoca rigidez en las manos y posible síndrome de vibración mano-brazo a largo plazo . Los sopletes de oxicorte pueden cortar fácilmente materiales ferrosos de más de 200 mm (7,9 pulgadas) . Las lanzas de oxígeno se utilizan en operaciones de desguace y cortan secciones de más de 200 mm de espesor. Las amoladoras de corte son inútiles para este tipo de aplicaciones.   

Las cortadoras robóticas de oxicorte a veces utilizan una boquilla divergente de alta velocidad. Esta emplea un chorro de oxígeno que se abre ligeramente a lo largo de su recorrido. Esto permite que el oxígeno comprimido se expanda al salir, formando un chorro de alta velocidad que se dispersa menos que una boquilla de orificio paralelo, lo que permite un corte más limpio. Estas máquinas no se utilizan para el corte manual, ya que requieren un posicionamiento muy preciso sobre la pieza de trabajo. Su capacidad para producir prácticamente cualquier forma a partir de grandes planchas de acero les augura un futuro prometedor en la construcción naval y en muchas otras industrias.

Los sopletes de oxipropano se suelen usar para cortar chatarra y ahorrar dinero, ya que el GLP es mucho más económico que el acetileno, aunque el propano no produce un corte tan limpio como el acetileno. El propano también se utiliza en la producción para cortar secciones muy grandes.

El oxiacetileno solo puede cortar aceros de bajo a medio contenido de carbono y hierro forjado . Los aceros de alto contenido de carbono son difíciles de cortar porque el punto de fusión de la escoria está más cerca del punto de fusión del metal base, por lo que la escoria resultante del corte no se expulsa en forma de chispas, sino que se mezcla con el metal fundido limpio cerca del corte. Esto impide que el oxígeno llegue al metal limpio y lo queme. En el caso del hierro fundido , el grafito entre los granos y la forma de los granos mismos interfieren con la acción de corte del soplete. Los aceros inoxidables tampoco se pueden cortar porque el material no arde fácilmente. ^{[ 17 ]}

Es imprescindible usar siempre la protección adecuada, como gafas de soldar , para proteger los ojos del deslumbramiento y las chispas. Se deben usar gafas de seguridad especiales, tanto para proteger al soldador como para garantizar una visión clara a través del resplandor amarillo-anaranjado que emite el fundente incandescente. En la década de 1940, las gafas para fundidores de cobalto se tomaban prestadas de las fundiciones de acero y estuvieron disponibles hasta la década de 1980.

Sin embargo, la falta de protección contra impactos, rayos ultravioleta, infrarrojos y luz azul provocó fatiga visual severa y daños oculares. También se adoptaron las gafas de didimio , desarrolladas para sopladores de vidrio en la década de 1960, hasta que muchos se quejaron de problemas oculares debido a la exposición excesiva a la luz infrarroja y azul, y a la insuficiente protección contra el sol. Hoy en día, se puede encontrar una protección ocular muy eficaz diseñada específicamente para la soldadura de aluminio con gas, que elimina por completo el resplandor naranja del sodio y proporciona la protección necesaria contra los rayos ultravioleta, infrarrojos, luz azul y los impactos, según las normas de seguridad ANSI Z87-1989 para lentes de uso especial. ^{[ 18 ]}

Los tanques de combustible y oxígeno deben estar sujetos de forma segura y en posición vertical a una pared, poste o carro portátil. Un tanque de oxígeno es especialmente peligroso porque el gas se almacena a una presión de 21 MPa (3000 psi ; 210 atm ) cuando está lleno. Si el tanque se cae y daña la válvula, el oxígeno comprimido que escapa del cilindro puede expulsarlo a gran velocidad. Los tanques en este estado son capaces de atravesar una pared de ladrillos. ^{[ 19 ]} Por esta razón, un tanque de oxígeno nunca debe moverse sin que la tapa de la válvula esté bien atornillada.   

En un sistema de soplete oxiacetilénico existen tres tipos de válvulas : la válvula del tanque, la válvula reguladora y la válvula del soplete. Cada gas del sistema cuenta con una de estas tres válvulas. El regulador convierte el gas a alta presión dentro de los tanques en un flujo a baja presión adecuado para la soldadura. Los cilindros de acetileno deben mantenerse en posición vertical para evitar que la acetona y el acetileno se separen en el material de aporte. ^{[ 20 ]}

Un riesgo menos evidente de la soldadura es la exposición a sustancias químicas nocivas. La exposición a ciertos metales, óxidos metálicos o monóxido de carbono puede provocar graves problemas de salud. Estas sustancias químicas dañinas pueden provenir del combustible, de la pieza de trabajo o de un recubrimiento protector. Al mejorar la ventilación en el entorno de soldadura, se reduce significativamente la exposición a sustancias químicas nocivas, independientemente de su origen.

El combustible más común en la soldadura es el acetileno, cuya reacción química se produce en dos etapas. La reacción primaria consiste en la disociación del acetileno en presencia de oxígeno, que genera calor, monóxido de carbono e hidrógeno: C₂H₂ ₊ O₂ _→ 2CO ₊ H₂ _. A continuación, se produce una reacción secundaria en la que el monóxido de carbono y el hidrógeno se combinan con más oxígeno para producir dióxido de carbono y vapor de agua. Si la reacción secundaria no consume todos los reactivos de la reacción primaria, el proceso de soldadura puede generar grandes cantidades de monóxido de carbono. El monóxido de carbono también es un subproducto de muchas otras reacciones químicas incompletas.

Casi todos los metales son aleaciones de algún tipo. El cobre , el aluminio y otros metales comunes se alean ocasionalmente con berilio , un metal altamente tóxico . Al soldar o cortar este tipo de metal, se liberan altas concentraciones de humos tóxicos de berilio. La exposición prolongada al berilio puede provocar dificultad para respirar, tos crónica y una pérdida de peso significativa, acompañada de fatiga y debilidad general. Otros elementos de aleación, como el arsénico , el manganeso , la plata y el aluminio, pueden causar enfermedades a quienes se exponen a ellos.

Son más comunes los recubrimientos anticorrosivos en muchos componentes metálicos manufacturados. El zinc , el cadmio y los fluoruros se utilizan a menudo para proteger el hierro y el acero de la oxidación . Los metales galvanizados tienen un recubrimiento de zinc muy grueso. La exposición a los vapores de óxido de zinc puede provocar una enfermedad llamada " fiebre por humos metálicos ". Esta afección rara vez dura más de 24 horas, pero los casos graves pueden ser mortales. ^{[ 21 ]} Al igual que la gripe común , la fiebre, los escalofríos, las náuseas, la tos y la fatiga son efectos comunes de una alta exposición al óxido de zinc.

El retroceso de llama es la condición en la que la llama se propaga por las mangueras de un sistema de soldadura y corte oxiacetilénico. Para evitar esta situación, generalmente se emplea un dispositivo de seguridad contra retroceso de llama . ^{[ 22 ]} La llama arde hacia atrás dentro de la manguera, produciendo un chasquido o chirrido. Puede causar una explosión en la manguera con el potencial de lesionar o matar al operador. Usar una presión menor a la recomendada puede causar un retroceso de llama.