Jerarquía de controles de riesgos

La jerarquía de control de riesgos es un sistema utilizado en la industria para priorizar posibles intervenciones que minimicen o eliminen la exposición a riesgos . Es un sistema ampliamente aceptado y promovido por numerosas organizaciones de seguridad. Este concepto se enseña a los gerentes en la industria para promoverlo como práctica estándar en el lugar de trabajo . También se ha utilizado para fundamentar políticas públicas, en ámbitos como la seguridad vial . ^{[ 2 ]} Se utilizan diversas ilustraciones para representar este sistema, siendo la más común un triángulo.

Los controles de riesgo en la jerarquía son, en orden de prioridad decreciente:

• Eliminación
• Sustitución
• Controles de ingeniería
• Controles administrativos
• equipo de protección personal

El sistema no se basa en evidencia sobre efectividad, sino en la premisa de que, si es posible eliminar el peligro, libera a los trabajadores de la responsabilidad de ser conscientes del mismo y de protegerse. La sustitución tiene menor prioridad que la eliminación, ya que el sustituto también puede presentar un peligro. Los controles de ingeniería dependen de un sistema que funcione correctamente y del comportamiento humano. Los controles administrativos y el equipo de protección personal siempre dependen del comportamiento humano, lo que reduce su fiabilidad.

La jerarquía de controles de riesgos surgió de diversas prácticas que buscaban clasificar las medidas de protección según su fiabilidad. La literatura sobre seguridad, en sus inicios, distinguía cada vez más entre controles que actuaban directamente sobre un peligro y controles que dependían de las acciones de los trabajadores. Estos se dividían en acciones que eliminaban el peligro en su origen y acciones que separaban a las personas del peligro. Estas acciones llegaron a considerarse más fiables que las normas, las advertencias o el equipo de protección por sí solos. Este enfoque reflejó un cambio en las prácticas de seguridad del siglo XX hacia la prevención sistemática y proactiva, en lugar de esperar a que ocurriera un accidente o incidente. ^{[ 3 ]}

Este ordenamiento reflejó tanto la experiencia práctica como la investigación en prevención de accidentes. Los controles cercanos a la cima de la jerarquía tienden a permanecer en su lugar una vez diseñados en un proceso o instalación ^{[ 4 ]} . Por lo general, no requieren que los trabajadores recuerden una regla cada vez que realizan una tarea. Los controles administrativos y el equipo de protección personal pueden reducir el riesgo, pero su eficacia a menudo depende de la capacitación, la supervisión, la disponibilidad del equipo, el ajuste correcto, el uso constante y el cumplimiento a lo largo del tiempo. Por esa razón, las agencias y organizaciones profesionales presentaron cada vez más la jerarquía como un principio general para seleccionar el control factible más confiable, en lugar de como una regla rígida que requiere una categoría en cada circunstancia.

El concepto se amplió aún más con el desarrollo de la Prevención mediante el Diseño, una iniciativa del NIOSH lanzada en 2007. La Prevención mediante el Diseño alentó a ingenieros, arquitectos, fabricantes y empleadores a abordar los peligros durante la planificación, el diseño, la adquisición y el rediseño, en lugar de después de que un sistema ya se hubiera construido. En este contexto, la jerarquía se convirtió tanto en un principio de diseño como en un marco de control del lugar de trabajo. Eliminar un peligro durante el diseño podría implicar seleccionar un producto químico más seguro, cambiar la disposición del equipo, automatizar una tarea peligrosa o rediseñar el acceso para reducir la exposición a caídas ^{[ 5 ]} . Por lo tanto, la jerarquía pasó a servir no solo como una herramienta para evaluar los peligros existentes, sino también como un método para integrar la seguridad en el ciclo de vida de las instalaciones, los equipos y los sistemas de trabajo.

Esta revisión sistemática también pudo influir en las normas de salud pública y control de infecciones. ^{[ 6 ]} Un ejemplo es que, en el ámbito de la atención médica, la guía de control emitida por los CDC ^{[ 7 ]} adopta un enfoque sistemático. Pueden tener diferentes categorías, ya que solo tienen tres en comparación con cinco, pero la influencia subyacente sigue presente. Este razonamiento y respuesta también han aparecido en debates sobre seguridad en laboratorios, nuestras respuestas a pandemias y seguridad general del paciente. Esto ha hecho que se preste más atención a la percepción de que los sistemas establecidos y los niveles de respuesta son más fiables que las acciones individuales.

La jerarquía de riesgos recibe diversos nombres y se presenta en distintos sectores. A pesar de estos cambios, la importancia de contar con un enfoque sistemático ha transformado las prácticas de cada industria. La idea central se mantiene: medidas preventivas que eliminan, reducen o alejan a las personas del peligro. Esto ha dado lugar a uno de los marcos más sólidos en seguridad y salud laboral, que sigue vigente y se utiliza como referencia hasta el día de hoy.

La jerarquía de controles es un componente fundamental de la Prevención mediante el Diseño , el concepto de aplicar métodos para minimizar los riesgos laborales en las primeras etapas del proceso de diseño. La Prevención mediante el Diseño hace hincapié en abordar los riesgos que se encuentran en la parte superior de la jerarquía de controles (principalmente mediante la eliminación y la sustitución) en las primeras fases del desarrollo del proyecto. ^{[ 10 ]}

Si bien la jerarquía de control mostrada anteriormente se utiliza tradicionalmente en Estados Unidos y Canadá, otros países o entidades pueden utilizar una estructura ligeramente diferente. En particular, algunos agregan el aislamiento por encima de los controles de ingeniería en lugar de combinarlos. La variación de la jerarquía utilizada en el marco y proceso de toma de decisiones de ARECC para la higiene industrial (HI) incluye la modificación del material o procedimiento para reducir los peligros o las exposiciones (a veces considerada un subconjunto de la opción de sustitución de peligros, pero explícitamente considerada allí para significar que la eficacia de la modificación para la situación en cuestión debe ser confirmada por el usuario). La versión de ARECC de la jerarquía también incluye advertencias como un elemento distinto para aclarar la naturaleza de la advertencia. En otros sistemas, las advertencias a veces se consideran parte de los controles de ingeniería y a veces parte de los controles administrativos .

• ARECC : Marco y proceso de toma de decisiones utilizado en el campo de la higiene industrial (HI) para anticipar y reconocer peligros, evaluar exposiciones y controlar y confirmar la protección contra riesgos.
• Prevención mediante el diseño : reducción de riesgos laborales mediante una planificación temprana en el proceso de diseño. 
• Clasificación de la exposición ocupacional : proceso de categorización de riesgos químicos. 
• Bandas de control : Enfoque para promover la seguridad y salud ocupacional 
• Análisis de seguridad laboral : procedimiento para integrar prácticas de seguridad en una tarea específica. 
• Normalización de la desviación : una de las razones por las que la gente deja de usar medidas de prevención eficaces.
• Ingeniería de seguridad – Disciplina de ingeniería 

•  Este artículo incorpora material de dominio público procedente de sitios web o documentos del Instituto Nacional para la Seguridad y la Salud en el Trabajo .

• Documento del Centro Canadiense para la Salud y la Seguridad Ocupacional
• Jerarquía de medidas de prevención y control en la Wiki de Seguridad y Salud en el Trabajo (UE)