Nissan Motor Manufacturing Reino Unido

Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd ( NMUK ) es una filial británica de fabricación de automóviles ubicada en Sunderland . Es propiedad de la división europea del fabricante de automóviles japonés Nissan , que también la opera .

Nissan Motor Manufacturing UK se encuentra en Sunderland, Tyne and Wear, en el noreste de Inglaterra . Fue construida en el emplazamiento del antiguo aeródromo de la RAF Usworth, cerca de las carreteras A19 y A1231 . La fábrica está junto al Centro de Distribución de Nissan en el Reino Unido (NDS) y cuenta con varios proveedores en sus instalaciones. El recinto ajardinado de NMUK incorpora zonas de conservación , como estanques, lagos y bosques, y actualmente dispone de 10 aerogeneradores Vestas V47/660, que generan hasta el 10 % de la energía necesaria para la planta. El recinto se encuentra a 8 km del puerto de Tyne , donde también se ubica la distribución internacional. 

Nissan importaba automóviles de su país de origen, Japón, al Reino Unido desde 1968, bajo la marca Datsun (que se eliminó gradualmente entre 1982 y 1984, cuando la marca Nissan la sustituyó por completo). Tras un comienzo estable, su cuota de mercado aumentó drásticamente, pasando de poco más de 6.000 ventas en 1971 a más de 30.000 un año después, y alcanzando las 100.000 anuales antes de finalizar la década, gracias a precios competitivos, un buen nivel de equipamiento y una reputación de fabricar automóviles fiables. El éxito de Datsun se produjo en un momento en que la industria automovilística británica, en particular British Leyland , se veía afectada por huelgas y por informes sobre la decepcionante calidad de fabricación y la poca fiabilidad de muchos de sus automóviles. ^{[ 3 ]}

En febrero de 1984, Nissan y el gobierno británico firmaron un acuerdo para construir una planta de automóviles en el Reino Unido. Al mes siguiente, se eligió un terreno virgen de 323 km² (799 acres ⁾ en Sunderland, Tyne and Wear. Como incentivo, se ofreció el terreno a Nissan a precios agrícolas: alrededor de 1800 libras esterlinas por acre. La región noreste de Inglaterra había experimentado recientemente un período de declive industrial , con el cierre de la mayoría de los astilleros en Wear y Tyne , y el cierre de muchas minas de carbón en la otrora próspera cuenca carbonífera de Durham . El alto desempleo que esto provocó significó que Nissan contaba con una gran fuerza laboral cualificada y dispuesta a trabajar en el sector manufacturero. El terreno, antiguamente el aeródromo de Sunderland (antes RAF Usworth ), estaba cerca de los puertos de Wear y Tyne , a poca distancia en coche del aeropuerto internacional de Newcastle y cerca de importantes carreteras principales como la A1 y la A19, así como de importantes puertos para la exportación de vehículos. La empresa ya establecida pasó a llamarse Nissan Motor Manufacturing (UK) Ltd, o NMUK. En julio se celebró una ceremonia de colocación de la primera piedra y las obras comenzaron en noviembre de 1984, a cargo de la constructora Sir Robert McAlpine . ^{[ 4 ]} 

Una de las exigencias más polémicas de Nissan durante las negociaciones fue que la planta estuviera afiliada a un solo sindicato . Esto no tenía precedentes en la industria británica. En abril de 1985, se llegó a un acuerdo con la Unión Unificada de Ingenieros (AEU). Sin embargo, los críticos argumentan que esto implica una escasa representación de la plantilla, ya que los trabajadores pertenecen a un único sindicato. Nissan sostiene que, gracias al acuerdo de afiliación sindical única, su plantilla es mucho más flexible que en otras plantas, y destaca que en más de 30 años de producción no se ha perdido ni un solo minuto por conflictos laborales en la fábrica, un marcado contraste con las huelgas que afectaron a empresas como British Leyland durante la década de 1970.

En diciembre de 1985, McAlpine entregó el edificio de la fábrica terminado a Nissan para la instalación de maquinaria y componentes de fábrica, antes de lo previsto. ^{[ 4 ]} La fase 1 de la construcción de la planta se completó en julio de 1986, consistiendo en una línea de carrocería, pintura y ensamblaje final. El primer Bluebird se produjo poco después y está expuesto en el Museo y Jardines de Invierno de Sunderland . La inauguración oficial de la planta por la entonces Primera Ministra Margaret Thatcher y el Presidente de Nissan Yutaka Kume tuvo lugar en septiembre de 1986. Para febrero de 1987, NMUK se había convertido en el único proveedor del modelo Bluebird para el mercado del Reino Unido, después de un breve período de importación de modelos fabricados en Japón, y comenzaron los trabajos en la fase dos de la planta, con el moldeo de plásticos y el ensamblaje del motor comenzando en 1988 y finalizando en mayo de 1990. Este resultaría ser un año histórico para la planta, con la introducción del P10 Primera , el primer modelo que se construyó completamente en NMUK, reemplazando al Bluebird y entrando en producción ese verano. En 1991, a pesar de la recesión , la planta obtuvo su primer beneficio de 18,4  millones de libras esterlinas y recibió la certificación de "Fabricante Británico" por parte de la Sociedad de Fabricantes y Comerciantes de Automóviles (SMMT). Por esas fechas, Nissan finalizó su relación con Octav Botnar y Automotive Financial Group (AFG), que había sido su concesionario de importación en el Reino Unido desde 1970, y gestionó internamente la importación y distribución, ubicándola en la planta de Sunderland. En agosto de 1992, la planta comenzó a producir dos modelos, con el lanzamiento del exitoso Micra , el primer automóvil de una marca japonesa en ser elegido " Coche Europeo del Año ". El Micra resultó especialmente popular entre los compradores británicos y continentales, y se mantuvo en producción durante una década hasta el lanzamiento de la siguiente generación.

A principios del siglo XXI, la planta experimentó un crecimiento significativo. A partir de finales de 1999, se le adjudicaron contratos para fabricar el Almera actualizado, convirtiéndose en una planta con capacidad para tres modelos, y se continuaron las modificaciones de los modelos Micra y Primera. El Micra C+C también se produjo allí tras la introducción del nuevo Micra hatchback a finales de 2002.

A finales de 2005 se presentó el modelo Note , y un año después se dejó de fabricar el Almera y se introdujo el Qashqai . En ese momento, NMUK se había labrado una reputación como la planta más eficiente de Europa.

El modelo Primera de cinco puertas tuvo el honor de ser el primer modelo fabricado en NMUK en exportarse al mercado japonés. Sin embargo, en 2008, la caída de las ventas provocó su desaparición (las ventas en el Reino Unido habían cesado dos años antes). El Qashqai se convirtió en el modelo principal de la planta, con una demanda tan alta que se introdujo un turno de noche para poder satisfacerla. En ese momento, la planta empleaba a casi 5000 trabajadores; si bien 1200 de ellos fueron despedidos en enero de 2009 como consecuencia de la recesión , que provocó una caída drástica en la demanda de automóviles nuevos. ^{[ 5 ]}

A pesar de la suspensión temporal del tercer turno debido a la crisis de la industria automotriz de 2008 , dicho turno se reintrodujo y la fuerte demanda del Qashqai ha ayudado a NMUK a mantenerse sólida durante toda la crisis.

Después de la crisis, Nissan anunció que el nuevo modelo Juke se fabricaría a partir de julio de 2010, reemplazando al Micra (ahora producido en Chennai , India) y que NMUK sería la ubicación de fabricación europea para el modelo de vehículo eléctrico Leaf a partir de 2011, así como una planta de fabricación de baterías de iones de litio en el sitio para una inversión de 420 millones de libras esterlinas (636 millones de dólares estadounidenses), respaldada por el gobierno del Reino Unido. ^{[ 6 ]} En 2013 se presentó la segunda generación del Note y el Qashqai.

La planta de Nissan en Sunderland, al noreste de Inglaterra, desempeñará un papel importante en el futuro de la empresa, según declararon ejecutivos en mayo de 2020, a pesar de los planes de reducir su tamaño en otras partes de Europa. ^{[ 7 ]}

En julio de 2021, Nissan anunció planes para crear 400 puestos de trabajo en la planta de Sunderland para fabricar un nuevo vehículo eléctrico y modelos como el Juke, el Qashqai y el Leaf. ^{[ 8 ]} Este desarrollo forma parte de los planes para crear 6000 nuevos puestos de trabajo en Sunderland, tanto en Nissan como entre sus proveedores, según un plan maestro anunciado por la compañía a principios de julio, en el marco de una inversión de 1000 millones de libras esterlinas para desarrollar un centro de fabricación de vehículos eléctricos en el Reino Unido. ^{[ 9 ]}

En 2025 se fabricaron 273.000 automóviles, un 3% menos que en 2024, y menos de la mitad de la capacidad máxima de producción de la planta, que rondaba los 600.000 automóviles. En mayo de 2026, Nissan consolidó toda su producción en una de las dos líneas de producción, sin reducir su plantilla de aproximadamente 6.000 empleados. Esto generó la posibilidad de un contrato para fabricar automóviles para el fabricante chino Chery en 2027. ^{[ 10 ]}

NMUK se divide en tres áreas lógicas: Ensamblaje de carrocerías, Pintura y Ensamblaje final. Cada una de ellas se subdivide en áreas conocidas como "talleres".

Taller de prensa

La primera sección del proceso de fabricación, la sección de prensado, se encarga de prensar los paneles exteriores e interiores de la carrocería del vehículo. NMUK cuenta con una prensa de 5000 toneladas capaz de prensar dos paneles simultáneamente, una de las dos únicas que se utilizan en cualquier planta de Nissan.

taller de carrocería

Conectada directamente con la sección de prensado, la sección de carrocería es una parte altamente automatizada de la fábrica, con más de 500 robots en funcionamiento. Los paneles prensados ​​se sueldan entre sí para crear carrocerías completas.

Taller de pintura de carrocerías

Las carrocerías se pintan en un entorno semi-limpio con pintura a base de solventes. Se sumergen en tanques químicos para eliminar cualquier residuo de aceite que haya quedado en los paneles durante su fabricación en el taller de carrocería. Una vez sumergidas y limpiadas, se sumergen en un baño de pintura anticorrosiva llamado ED (Electrocoat Dip). Este baño recubre toda la carrocería, tanto por dentro como por fuera, y es la primera capa de pintura que recibe. Tras secar la carrocería en el horno ED, pasa a la cabina de sellado. En esta cabina, se sellan las juntas de los paneles interiores, el piso, el portón trasero, el capó y los bordes de las puertas con un sellador a base de PVC para evitar la entrada de agua y la corrosión durante la conducción. Además, en esta zona se colocan almohadillas acústicas en el piso y el maletero para reducir el ruido de la carretera (práctica habitual en la industria automotriz).

La siguiente cabina a la que entra es la cabina de "Bajos de la carrocería". En esta cabina, similar a la de "Sellado", los pasos de rueda de la carrocería se sellan con el mismo sellador a base de PVC. Luego, los robots aplican el sellador inferior a los bajos y los pasos de rueda. También se utilizan robots para aplicar la capa SGC (Stone Guard Coat) a los umbrales: este recubrimiento está diseñado para la resistencia a la abrasión, es decir, para prevenir impactos de piedras, rozaduras, etc. Desde aquí, la carrocería pasa al horno de imprimación. La siguiente zona es la cabina de "Lijado ED", donde se inspecciona la carrocería para detectar cualquier imperfección menor recibida en la capa ED. La siguiente zona es la cabina de "Acabado", donde la carrocería recibe su segunda capa de pintura, que es la capa de acabado, y luego pasa al horno de acabado. A continuación, está la cabina de "Lijado del acabado": igual que el lijado ED, esta zona inspecciona la carrocería para detectar cualquier imperfección detectada en el recubrimiento de acabado. A continuación, se pasa a la cabina de "Capa Final", donde la carrocería recibe las últimas capas de pintura: la capa de acabado y la capa transparente. Tras secarse en el horno de la capa de acabado, la carrocería entra en la cabina de "Retoques", donde se realiza una inspección final para corregir cualquier imperfección detectada durante el proceso de la capa de acabado. Una vez que la carrocería sale de esta cabina, se traslada al almacén de carrocerías pintadas (PBS, por sus siglas en inglés), situado encima de la sección de molduras y chasis, para esperar la siguiente etapa del proceso de producción.

Se han invertido más de 10 millones de libras esterlinas en el taller de pintura, en preparación para el próximo lanzamiento de los modelos Infiniti Q30 y QX30, lo que convierte a Nissan Sunderland en la primera planta fuera de Japón en producir esta marca de lujo, junto con sus modelos actuales.

Tienda de plásticos

Los componentes de plástico, como los parachoques , se fabrican mediante moldeo por inyección en la propia planta.

Tienda de pintura de plásticos

Los parachoques moldeados en el taller de plásticos se pintan en el taller de pintura de plásticos, que abastece directamente al taller de acabados y chasis. El taller utiliza una combinación de pulverizadores manuales y robots para pintar hasta 900 juegos de parachoques por turno. El proceso en pintura de plásticos es similar al de la pintura de carrocerías: las piezas se lavan en una instalación de lavado a presión antes de ser enmascaradas (según el nivel de acabado). A continuación, las piezas se pintan con imprimación y luego con la capa base; algunos colores reciben dos capas de capa base en diferentes estaciones (efecto nacarado). Finalmente, todas las piezas reciben una capa de barniz transparente antes de ser horneadas.

Taller de fundición

Los componentes de aluminio para motores, como las culatas, se producen en la moderna planta de fundición.

Tienda unitaria

Los motores de gasolina de 1.2 litros turbo, 1.2 litros sobrealimentados, 1.6 y 2.0 litros se fabrican en la línea de montaje de la planta. Las culatas y los árboles de levas se mecanizan en la línea de mecanizado antes de su envío a la línea de montaje. El taller de la planta cuenta con sus propias áreas de prueba de motores. En NMUK ya no se fabrican motores diésel .

Taller de ejes

Actualmente se está construyendo una segunda planta de soldadura, con un coste superior a los 5 millones de libras esterlinas, para aliviar la demanda en el taller de ejes para el Qashqai.

Revestimiento y chasis

En NMUK existen dos líneas de montaje paralelas: la Línea 2 actualmente se encarga del Juke, el Qashqai y el Leaf; la Línea 1 se encarga del Qashqai y el Qashqai E-Power. Las carrocerías pintadas se almacenan en una gran área de espera llamada PBS (Painted Body Store) y se liberan en una secuencia programada específica. Se llevan a Trim & Chassis en cunas suspendidas. Cada carrocería avanza por la línea de montaje y se le instalan componentes interiores (Trim) y exteriores (Chasis). En un punto del proceso, las carrocerías se "unen" a un motor y un subchasis subensamblados. Los vehículos terminados se envían a una Línea Final, donde se prueban todos los aspectos del automóvil, desde los frenos hasta la impermeabilización. Luego, el automóvil se conduce fuera de la línea hasta un área de espera, listo para ser distribuido a un concesionario.

Aunque la planta se compone principalmente de áreas de fabricación, también cuenta con un gran complejo de oficinas que alberga funciones de apoyo, entre las que se incluyen: Recursos Humanos, Relaciones con la Comunidad, Control de Producción, Ingeniería, Finanzas, Compras y Sistemas de Información. Algunas de estas funciones de apoyo, como Compras, Finanzas y Sistemas de Información, no solo son responsables de NMUK, sino también de Nissan Europa. Durante una reestructuración de la empresa en 2003, gran parte del departamento de Compras se trasladó a Cranfield . Esto provocó el descontento de muchos en la planta, pero se evitó una huelga generalizada. En 2005, parte del departamento de Finanzas se trasladó a Budapest, Hungría. En ambos casos, NMUK adoptó la política de encontrar nuevos puestos de trabajo en otros departamentos para quienes no deseaban trasladarse.

NMUK depende en gran medida de la tecnología de la información para su funcionamiento. Los robots controlados por ordenador y otra maquinaria, especialmente en el taller de carrocería, son vitales para la producción. Estas máquinas son mantenidas y controladas por equipos de ingeniería especializados. Otras funciones, como la compleja planificación de vehículos, el control y pedido de piezas, el seguimiento de vehículos, etc., se gestionan mediante software desarrollado internamente. La mayor parte del software reside en un ordenador central IBM . Este ordenador central no solo es responsable de NMUK; controla las funciones empresariales en toda la región europea, incluida la planta hermana de NMUK, NMISA , con sede en Barcelona , ​​España. El ordenador central se encuentra en el Centro Europeo de Datos (EDC), que aloja y mantiene el ordenador central y más de 50 servidores .

NMUK es una de las plantas automovilísticas más productivas de Europa, con una producción por trabajador superior a la de cualquier otra fábrica. Cuenta con 7000 empleados directos y aproximadamente 500 subcontratados. Los empleados de NMUK trabajan una jornada laboral estándar de 39 horas semanales. Mientras que el personal administrativo trabaja en turnos fijos de día, el personal de producción trabaja en turnos alternos de mañana y tarde . Los turnos de mañana son de 7:00 a 15:18. Los turnos de tarde son de aproximadamente 16:35 a 00:53. Los horarios de los turnos pueden variar según las necesidades. Cuando es necesario, se realizan horas extras, aunque a lo largo del año se compensan con los periodos de inactividad planificados.

Se ha implementado un sistema de tres turnos en momentos de alta demanda, lo que significa que la fábrica está activa las 24 horas del día. Esto solo se implementa si los funcionarios de NMUK tienen la certeza de que la demanda es lo suficientemente alta. La Línea 1 operó con tres turnos de producción desde agosto de 2008 hasta principios de enero de 2009 para satisfacer la demanda sin precedentes del Qashqai; sin embargo, debido a la crisis crediticia y la caída de los pedidos, el tercer turno se suspendió y algunos empleados fueron dados de baja voluntaria. La Línea 1 reintrodujo el tercer turno desde enero de 2010 hasta diciembre de 2019. Este se eliminó debido a la volatilidad del mercado automotriz.

El personal de NMUK utiliza diversos métodos para garantizar una alta productividad. Tres de los principales son Kaizen , Just in Time y la rotación de puestos.

En julio de 2011, Nissan anunció que contrataría a 200 personas más en la planta para hacer frente a los niveles de producción "récord". ^{[ 15 ]}

Kaizen

Kaizen es una palabra japonesa que significa Mejora Continua. NMUK anima a todos sus empleados a buscar áreas donde se puedan realizar mejoras en su entorno laboral, por pequeñas que sean. Por ejemplo, un operario de línea puede tener que agacharse para sacar una pieza de una caja cada vez que pasa un vehículo. Esto podría tener implicaciones para la salud y la seguridad, además de suponer una pérdida de tiempo. Los equipos Kaizen investigarían entonces la situación y, posiblemente, implementarían un método para almacenar la caja a una altura óptima, al alcance del operario. Los equipos Kaizen están presentes en todos los departamentos. El énfasis está en mejoras pequeñas y manejables, aunque también se han emprendido grandes proyectos Kaizen, como plataformas que siguen al vehículo a lo largo de la línea para evitar que los trabajadores tengan que caminar junto a él mientras trabajan.

Justo a tiempo (JIT)

La filosofía JIT fomenta el uso de la mínima cantidad de recursos (por ejemplo, espacio, tiempo, materiales, mano de obra) necesarios para agregar valor a un producto. NMUK aplica esta técnica de gestión en toda la fábrica y más allá. Los proveedores síncronos entregan las piezas a pie de línea solo cuando se necesitan, lo que reduce la necesidad de almacenar grandes cantidades de piezas a un costo elevado.

Rotación de puestos de trabajo

Para mantener la flexibilidad de la plantilla, NMUK aplica la política de «1 trabajador -> 3 puestos, 3 trabajadores -> 1 puesto». En otras palabras, un trabajador debe ser competente en al menos tres puestos diferentes, y al menos tres personas deben ser capaces de desempeñar cada puesto. Este principio garantiza que cada puesto pueda cubrirse en caso de ausencia. Además, permite la rotación regular de puestos para evitar que un trabajador se aburra en una función concreta.

En cumplimiento de sus responsabilidades como inversor en el sector de la salud , NMUK cuenta con un departamento de formación que ofrece una amplia gama de cursos, tanto presenciales como a distancia. El Centro de Aprendizaje Flexible, ubicado en las instalaciones de la empresa, está abierto a todo el personal y les permite participar en más de 300 cursos.

Se ofrece formación técnica en el puesto de trabajo a todo el personal, y la mayoría de los cursos son impartidos en las instalaciones de la empresa por formadores cualificados. También se ofrecen cursos de desarrollo personal (por ejemplo, habilidades de presentación). NMUK invierte más por empleado en desarrollo profesional que la media del sector británico.

NMUK cuenta con un Programa de Desarrollo Continuo (PDC) mediante el cual se establecen objetivos personales y profesionales para el personal cada año, y se evalúa su desempeño en función de dichos objetivos. Esta evaluación está vinculada a los aumentos salariales. Asimismo, brinda al personal la oportunidad de identificar áreas donde podría ser conveniente recibir formación adicional.

• Sitio web oficial
• Coordenadas geográficas NZ340582

54°55.2209′N 1°28.14239′W / 54.9203483°N 1.46903983°W / 54.9203483; -1.46903983