Siderúrgica de Scunthorpe

Se cree que los depósitos de hierro en Lincolnshire fueron explotados en algún momento antes de las  explotaciones de los siglos XIX y XX; las forjas de Stowe se mencionan en el Domesday Book , y se han encontrado evidencias arqueológicas de trabajo del hierro en Scunthorpe. ^{[ 8 ]}

Se cree que la piedra ferruginosa de Lincolnshire se depositó durante el período Jurásico y forma parte de una serie de piedras ferruginosas encontradas en el este de Inglaterra, en el Grupo Lias de estratos rocosos que también incluye formaciones de piedra ferruginosa que componen las piedras ferruginosas de Cleveland y Northamptonshire ; los depósitos de hierro en el norte de Francia y el sur de Alemania también pueden ser del mismo período y origen. La piedra ferruginosa de Lincolnshire se encuentra en la banda del Lias Inferior en la serie/período Jurásico Inferior , es un lecho casi horizontal, de 10 a 25 pies (3,0 a 7,6 m) de espesor, con un promedio de 12 pies (3,7 m) , y consiste en hematita calcárea ; cerca de la superficie los minerales se convierten en una forma hidratada, limonita . Se cree que el depósito se creó originalmente por la deposición por precipitación de aguas que contenían hierro(II) , seguida de oxidación por meteorización a hierro(III) . ^{[ 9 ]} Los fósiles característicos encontrados en los estratos de hierro incluían grandes ammonites , y gryphaea , cardinia y otras especies de moluscos . ^{[ 10 ]}  

Los estratos geológicos en Lincolnshire incluyen varias rocas portadoras de hierro, entre ellas (hacia abajo) la piedra ferruginosa de Claxby ( Claxby , período Cretácico Inferior ); la piedra ferruginosa de Lincoln; la piedra ferruginosa de Caythorpe ( Caythorpe , período Lías Medio ), debajo de la cual se encuentra la 'Piedra ferruginosa de Frodingham' que una vez se extrajo en Scunthorpe. ^{[ 11 ]} En Frodingham, la piedra ferruginosa existía en un lecho de hasta 35 pies (11 m) de espesor, cubierto por arena suelta. El mineral se encontró en forma de un óxido hidratado calcáreo, con algunos nódulos oolíticos , muy afectado por la meteorización del agua; las variaciones locales dentro del lecho de mineral incluían bandas con un contenido de hierro de hasta el 40%, hasta el 12%, con un contenido de hierro promedio del 25%, excluyendo el desprendimiento. ^{[ 12 ]} El lecho de hierro se inclinaba ligeramente hacia el este; la proximidad del lecho a la superficie, su buena uniformidad y el bajo valor general del terreno sobre el que se encontraba propiciaron el rápido desarrollo de explotaciones mineras a cielo abierto. ^{[ 13 ]} El contenido de cal del mineral lo hacía autofundente, pero su alto contenido de cal y su naturaleza básica resultaban problemáticos y llevaron a la práctica de utilizarlo en combinación con minerales que contenían sílice (para la formación de escoria ). ^{[ 10 ] [ 14 ]} El hierro producido a partir del lecho, incluida la cal fosilífera, contenía más del 1 % de fósforo , similar al del hierro de Cleveland , así como un pequeño porcentaje de manganeso . ^{[ 15 ]} 

La extracción de mineral de hierro se realizaba casi en su totalidad al este de un límite que discurría aproximadamente de norte a sur a través de Scunthorpe, entre la ciudad y la acería; este límite se encontraba a su vez al este de la escarpa del Bajo Lías ( Acantilado del Trent ). ^{[ 16 ]} La extracción de mineral de hierro se redujo en la segunda mitad del  siglo XX, siendo sustituida por minerales importados de mejor calidad. ^{[ 17 ]}

A Roland Winn se le atribuye el (re)descubrimiento del mineral de hierro en la zona, su análisis y la promoción de su uso. Sospechaba que la geología de su propiedad se asemejaba a la piedra ferruginosa de Cleveland , que había sido descubierta y explotada en el norte de Yorkshire (véase Middlesbrough ). Inicialmente, el mineral se extraía y exportaba de las concesiones de su propiedad, y se transportaba mediante tracción animal hasta el río Trent y, posteriormente, por canal. ^{[ 18 ]} El mineral de hierro comenzó a explotarse comercialmente en la zona a partir de 1859. ^{[ 19 ]} Se inauguró un ferrocarril de vía estrecha hacia 1861 hasta Gunness . ^{[ 20 ]}

Winn desempeñó un papel fundamental en la promoción de una línea hacia los yacimientos de mineral, y con el apoyo del Ferrocarril de Manchester, Sheffield y Lincolnshire (MSLR) y el Ferrocarril de South Yorkshire (SYR) como socios a partes iguales, se obtuvo una ley del Parlamento para una nueva línea principal, el Ferrocarril de Trent, Ancholme y Grimsby, en 1861. La nueva línea conectaba con el SYR a través de un puente sobre el río Trent en Keadby , al oeste, dando acceso a la cuenca carbonífera de South Yorkshire ; y con el MSLR al este en Barnetby . ^{[ 21 ]} La línea se inauguró por completo en 1866 y permitió una rápida expansión del negocio del hierro en los alrededores de Scunthorpe. Se autorizó e inauguró un ramal de 0,25 millas (0,40 km) hacia otros depósitos de mineral de hierro cerca de Santon en 1872/3. ^{[ 22 ]} 

W.  H. y G.  Dawes (Elsecar) fueron los primeros en utilizar el mineral que se probaba en los altos hornos de Barnsley , transportado allí por agua. ^{[ 19 ]} En 1862, los Dawes comenzaron a construir el primer alto horno de la zona, ^{[ 14 ]} que entró en funcionamiento en 1864, ^{[ 23 ]} operando como Trent Iron Company. ^{[ 24 ] [ mapa 1 ]} La Frodingham Iron Company también abrió sus puertas en 1864, ^{[ mapa 2 ]} establecida por Joseph Cliff, un fabricante de ladrillos refractarios de Wortley, Leeds, que empleó a experimentados fabricantes de hierro de Stockton-upon-Tees para establecer el negocio. ^{[ 24 ]} Ambas producían hierro a partir de sus propias concesiones locales de mineral de hierro. ^{[ 25 ]}

North Lincolnshire Iron Works, ^{[ mapa 3 ]} fue fundada por Daniel Adamson de Hyde, Manchester , en 1866, con el apoyo de capitalistas de Lancashire; la empresa se abastecía de mineral procedente de las propias minas de Winn. ^{[ 25 ]} Durante la década siguiente se fundaron tres fábricas más: la Redbourn Hill Company, ^{[ mapa 4 ]} y la Lincolnshire Iron Smelting Company ^{[ nota 1 ]} , que contaban con capital de Birmingham; la Appleby Iron Works se fundó con capital de Escocia. ^{[ 25 ] [ mapa 5 ]} Las seis fábricas de hierro estaban situadas junto a las explotaciones mineras, y el bajo contenido de hierro del mineral favorecía la explotación local en lugar del transporte a yacimientos externos. ^{[ 27 ]}

En 1875 había 13 altos hornos en funcionamiento, y otros en construcción. Se utilizaba coque (o carbón), procedente de la cuenca carbonífera de Durham o de la de South Yorkshire . ^{[ 23 ]} Inicialmente, el alto contenido de cal del mineral (hasta un 68 %) causó problemas de producción, debido a la cantidad y forma de la escoria producida, su naturaleza básica, su efecto corrosivo sobre los refractarios del horno, así como la gran cantidad de agua en el mineral y la liberación de dióxido de carbono que tendía a apagar el fuego en el horno. La solución principal para el mineral básico fue co-calentarlo con un mineral importado que contenía sílice. ^{[ 28 ]}

La producción de mineral de hierro alcanzó las 248.329 toneladas, y la de hierro las 31.000 toneladas en 1870, ambos incrementos rápidos. Además de los altos hornos locales, el mineral se suministraba a las ferrerías de Milton (Barnsley), las ferrerías de Elsecar (Barnsley), la West Yorkshire Coal and Iron Company (West Ardsley) y la Park Gate Iron Company (Rotherham). ^{[ 29 ]} En 1875, varias empresas extraían mineral de hierro en la zona, entre ellas Cliff and Sons (Frodingham); la Kiveton Park Company; WH y G. Dawes; Cliff and Sons (Leeds); la Park Gate Iron Company (Frodingham); y Charles Winn. ^{[ 30 ]}

Appleby Ironworks se estableció en 1875. ^{[ 31 ]} Para la década de 1880, el distrito de fabricación de hierro consistía en pueblos separados en Crosby , Scunthorpe , Frodingham y New Frodingham , con los campos de mineral de hierro y las fábricas de hierro al este, en un paisaje esencialmente rural que consistía en campos cercados y bosquecillos. ^{[ 32 ]} Con la excepción de las viviendas construidas en New Frodingham y New Brumby al sur, la mayor parte de la expansión de viviendas asociada con el crecimiento de la industria tuvo lugar alrededor del antiguo pueblo de Scunthorpe; a principios del  siglo XX, Scunthorpe había crecido hasta alcanzar el tamaño de una ciudad e incorporaba escuelas; iglesias; clubes; un cementerio; y un juzgado, un banco y un hotel. ^{[ 33 ]} En 1901, la población local era de 11.167 habitantes, un aumento con respecto a la población rural combinada (Scunthorpe, Ashby, Brumby, etc.) de 1.245 en 1851. ^{[ 34 ]}

La última empresa en establecer una fundición de hierro en la zona fue Lysaght's , construida entre 1908 y 1915, año en que comenzó a producir productos de acero pesado para el esfuerzo bélico, especialmente placas de blindaje para buques de guerra. La elección del emplazamiento en la ladera de Normanby Park , al norte de Scunthorpe, ^{[ 25 ] [ mapa 6 ]} fue realizada por el ingeniero jefe, Samuel Henry 'Harry' Meakin. Inicialmente se le ofreció un terreno adquirido por Lysaght's en Flixborough, a orillas del río Trent, pero señaló que los estratos geológicos no eran lo suficientemente fuertes como para soportar el peso de los altos hornos. Necesitaba construir sobre terreno firme, como suele ocurrir en las colinas.

Los componentes clave de la planta de Normanby Park se habían diseñado, en la práctica, en las oficinas de dibujo de la acería de Brymbo en Wrexham, que S.  H. Meakin había rediseñado entre 1905 y 1908. John Darby, el responsable de ese proyecto, escuchó las opiniones profesionales de Meakin sobre cómo hacer que una acería fuera aún más eficiente que la de Wrexham, le dijo que hiciera los planos de todos modos y que los guardara donde fuera improbable que los encontraran o incluso los entendieran. Poco después (hacia 1907), Darby consiguió un contrato con los hermanos Lysaght para construir una nueva acería en Scunthorpe, que, según él, sería más eficiente que cualquier otra vista hasta entonces. Esta se convertiría en Normanby Park. Entonces le dijo a Harry Meakin: «Quiero que te unas a mí en el nuevo proyecto, pero mi contrato me impide contratar personal de Brymbo. Así que tendrás que conseguir que te despidan».

Según Frank, hijo de Harry Meakin: «Mi padre, que tenía 32 años por aquel entonces, estuvo jugando a las cartas en Brymbo durante seis meses hasta que lo despidieron». Harry Meakin se trasladó entonces a Scunthorpe y volvió a trabajar con John Darby, donde se encargó del diseño de la nueva acería. Su ubicación en las tierras altas requirió, entre otras cosas, la construcción de grandes tuberías de agua desde el río Trent, ya que las acerías consumen muchísima agua. El diseño incluía características modernistas, como la posibilidad de quemar los gases del alto horno bajo los hornos de acero, pero finalmente no se llevó a cabo. Tras su finalización, S.  H. Meakin dirigió la nueva acería de Normanby Park durante un año. Sin embargo, su principal interés era el diseño, más que la producción, por lo que dimitió y se trasladó a Sheffield, donde se hizo cargo de las oficinas de diseño de Firth-Brown. La afición de S.  H. Meakin era estudiar y montar diatomeas, actividad por la que, paradójicamente, es mucho más conocido hoy en día. (Véase Google, S.  H. Meakin  : los detalles anteriores sobre Normanby Park provienen de una entrevista realizada en 2020 al nieto de Harry Meakin, Christopher Meakin, quien citó la historia familiar conocida).

En 1912, la empresa Frodingham absorbió a la empresa Appleby, ambas pasaron a formar parte de United Steel Companies en 1917 ; ^{[ 35 ]} las dos empresas se fusionaron formalmente en Appleby-Frodingham Steel Company en 1934. ^{[ 36 ]} En 1931/2, la antigua North Lincolnshire Ironworks pasó a formar parte del grupo, seguida por Trent Ironworks en 1936. ^{[ 35 ] [ 37 ]} Redbourn Iron Works pasó a formar parte de Richard Thomas and Company of South Wales en 1917 ^{[ 35 ]} (después de 1948, parte de Richard Thomas and Baldwins ). Las obras de Normanby Park de Lysaght pasaron a formar parte de Guest, Keen and Nettlefolds en 1919. ^{[ 35 ]}

Al comienzo de la Primera Guerra Mundial, tres de las seis fábricas estaban convirtiendo toda su producción de hierro a acero, mientras que gran parte del remanente se suministraba a empresas siderúrgicas asociadas. La producción total de arrabio en 1917 fue de casi 520.000 toneladas. ^{[ 38 ]} Inmediatamente antes de la guerra se habían hecho planes para aumentar la producción de acero del Reino Unido en 2  millones de toneladas. ^{[ 39 ]} En el distrito de Lincolnshire se autorizaron dos nuevos altos hornos y seis hornos de acero en 1916; y dos altos hornos y tres hornos de acero en 1917/18. ^{[ 40 ]} Para 1918, la producción de arrabio en el distrito había aumentado a alrededor de 650.000 toneladas. ^{[ 38 ]} La producción de hierro y acero en el distrito se redujo drásticamente inmediatamente después del final de la Primera Guerra Mundial con plantas cerradas o producción reducida.

A medida que la economía británica se recuperaba durante el período de entreguerras , las tres fábricas de Scunthorpe aumentaron su participación combinada en la producción total de acero del Reino Unido del 3% al 10%. ^{[ 35 ]} En 1945, todo el acero del distrito de Lincolnshire se producía utilizando el proceso básico de horno de solera abierta , sin planta Bessemer ni de arco eléctrico. ^{[ 41 ]}

La minería subterránea experimental comenzó en la década de 1930, lo que condujo al desarrollo de la mina de galería Santon, cuya producción se inició tras el final de la Segunda Guerra Mundial . Una segunda mina, Dragonby, también se inauguró en la posguerra. Ambas minas se explotaron mediante el sistema de cámaras y pilares, con una altura de extracción de aproximadamente 6 a 7 metros (20 a 23 pies ) dentro de las vetas, dejando algo de mineral de hierro para el soporte del techo (a unos 2,5 metros ( 8 pies y 2 pulgadas ) de profundidad) y la galería. Se utilizaron perforaciones y voladuras para la extracción, y gran parte del trabajo estaba mecanizado. ^{[ 42 ] [ 43 ]}    

Dieciséis bombas cayeron la noche del 27 de junio de 1940. ^{[ 44 ]}

A mediados del  siglo XX, Scunthorpe se expandía hasta convertirse en una gran ciudad, al oeste, norte y sur del pueblo original, y su extensión ahora incluía los antiguos pueblos de Crosby y Frodingham, y había llegado hasta Brumby, al sur . ^{[ 4 ]} Las acerías y las fábricas de hierro se habían expandido hacia el este y el norte. ^{[ 45 ]} La población de Scunthorpe alcanzó más de 45 mil habitantes en 1941, y aumentaría a más de 66 mil a principios de la década de 1980. ^{[ 34 ]}

En 1951, gran parte de la industria siderúrgica británica fue nacionalizada brevemente, bajo el nombre de Iron and Steel Corporation of Great Britain . Sin embargo, a finales de 1951, se eligió un gobierno conservador (véase el tercer ministerio de Churchill ) y se revirtió la decisión de nacionalización. ^{[ 46 ]} Se reconstituyó United Steel Companies; Richard Thomas and Baldwins se reconstituyó con la separación de Steel Company of Wales ; y GKN readquirió sus antiguos intereses siderúrgicos, incluidos los de Scunthorpe. ^{[ 46 ]}

Fundición de Applebly Frodingham

Tras la fusión, las plantas adyacentes de Appleby y Frodingham producían arrabio, especializándose la de Frodingham en barras y perfiles, y la de Appleby en planchas y losas. En 1937, cada planta contaba con cuatro altos hornos, dos de ellos de construcción relativamente moderna, con un diámetro máximo de 5,2 m (17 pies ) en tres de ellos; la capacidad de los cuatro hornos modernos era de 2300 toneladas semanales (dos), 2000 toneladas (uno) y 1650 toneladas (el tercero). El gas de alto horno se utilizaba en ambas plantas para alimentar generadores eléctricos y para la recuperación de energía del gas caliente residual obtenido de calderas de tubos de agua calentadas por dicho gas, o para la calefacción de las acerías. Ambas plantas disponían de talleres de fundición similares: la planta de Appleby tenía cinco hornos basculantes (de hogar abierto) con una capacidad de 250 o 300 toneladas. El empleo en ambos sitios era de 6500 en 1937. ^{[ 31 ]} En el contexto del grupo United Steel, la racionalización durante la década de 1930 llevó a que la planta de Appleby Frodingham se especializara en chapas y perfiles pesados, mientras que los perfiles más ligeros, barras, varillas y alambres se producían en las plantas Steel, Peech and Tozer y Samuel Fox del grupo en Yorkshire, y los raíles y las ferroaleaciones en la planta de Workington. ^{[ 47 ]} En 1945, la planta era la más grande de Gran Bretaña, con una capacidad de 700 millones de toneladas anuales (5,5 % de la producción nacional) y ocupaba un terreno de 1700 acres (690 ha) . ^{[ 48 ]}   

En 1939 se construyeron dos altos hornos de 6,7 m (22 pies) de diámetro, junto con hornos de coque y una planta de sinterización asociados, en un emplazamiento al sur de la antigua fábrica de Appleby, donde se ubicaban las antiguas instalaciones de North Lincolnshire Iron. ^{[ 37 ]} Allí, la futura expansión de la planta se centró en la sustitución de las instalaciones de la fábrica de Frodingham. ^{[ 37 ]} 

A principios de la década de 1950, la empresa amplió dos de sus altos hornos a 25 pies (7,6 m) de diámetro (llamados "Queen Mary", n.° 9; y "Queen Bess" ^{[ 49 ]} ), y en 1951 tomó la decisión de comenzar la construcción de otros dos nuevos hornos de diámetro similar. ^{[ 50 ] [ 51 ]} Los nuevos hornos, junto con una planta de sinterización adicional, se construyeron en terrenos de una antigua cantera de hierro. ^{[ 49 ]} Los nuevos hornos de 27 y 28,5 pies (8,2 y 8,7 m) se inauguraron oficialmente a mediados de 1954, y la planta más antigua fue abandonada, con una capacidad total aumentada de 900 000 a 1 250 000 toneladas anuales. Los altos hornos se denominaron "Queen Anne" (n.° 3, 27 pies) y "Queen Victoria" (n.° 4, 28,5 pies). Además de la nueva planta, se construyó nuevo equipo de sinterización, lo que permitió que las obras operaran con casi un 100 % de uso de sinterización en los altos hornos; parte de la justificación de la inversión en sinterización fue el deterioro de la calidad del mineral extraído localmente, lo que resultó en cantidades crecientes de finos en el mineral. ^{[ 52 ]} La expansión llevó al cierre de las fábricas de hierro en Frodingham y las obras de North Lincs; ^{[ 49 ]} el último alto horno en funcionamiento en Frodingham, el n.° 1, se cerró en mayo de 1954. ^{[ 53 ]}    

Durante la década posterior a 1957 , la planta de Appleby-Frodingham fue pionera en el uso de una variante del horno de solera abierta que utilizaba oxígeno, denominado horno AJAX . Los hornos AJAX funcionaron como tecnología de transición antes de la introducción del proceso Linz-Donawitz (oxígeno básico) para la producción de acero por parte de la empresa alrededor de 1966. ^{[ 54 ]}

Obras de Normanby Park, John Lysaght

A principios del  siglo XX , John Lysaght & Co. investigó oportunidades para integrarse verticalmente mediante la producción de acero para sus laminadoras en el sur de Gales. Se consideraron varios proyectos, entre ellos una planta en Newport , en el sur de Gales; la adquisición de la Westbury Iron Company (Wiltshire); o una nueva planta cerca de Scunthorpe. En 1905 se llevaron a cabo conversaciones y se llegó a un acuerdo con Sir Berkeley Sheffield para el arrendamiento de los terrenos que contenían mineral de hierro, y se tomó la decisión de establecer una acería, con un costo de capital estimado inferior a 350.000 libras esterlinas. ^{[ 55 ]}

Durante la Depresión de 1920-21, la fábrica cerró temporalmente; la producción de hierro y acero se reanudó en 1922, pero operó por debajo de su capacidad durante el resto de la década. ^{[ 55 ]} Al comienzo de la Gran Depresión de la década de 1930, la fábrica fue reconstruida a un costo de £400 000 para especializarse en aceros fuera del mercado masivo general; como resultado, la utilización de la capacidad fue del 80 % en comparación con un promedio de la industria cercano al 50 %, aunque con márgenes de beneficio muy bajos. Durante este período, la fábrica fue el principal proveedor de la fábrica Orb de la compañía en Newport. ^{[ 55 ]}

Debido al exceso de oferta en la industria, los altos hornos fueron nuevamente cerrados temporalmente en 1938. En 1939, un funcionario del gobierno notificó a la empresa que las instalaciones serían necesarias para suministrar acero para proyectiles . ^{[ 55 ]}

Durante el período de posguerra, se planeó que la planta aumentara su producción a 500 000 toneladas de lingotes anuales; para 1955, esta cifra se había superado, alcanzando una producción de 600 000 toneladas anuales. ^{[ 56 ]} En 1964 se instalaron dos convertidores de proceso Linz-Donawitz con una capacidad de 60 toneladas cada uno. ^{[ 57 ]}

Fundición de Redbourn Hill

Las acciones de la fábrica de Redbourne Hill pertenecían a Monks and Hall (Warrington) en 1905, pero fueron vendidas a la Cwmfelin Steel and Tinplate Company (propiedad de un hijo de Richard Thomas ) en 1907/8. Inicialmente, la fábrica funcionaba como fuente de arrabio. ^{[ 58 ] [ 59 ]}

En 1933, una laminadora de barras fue trasladada desde la planta de la empresa matriz en Tredegar, Gales del Sur, al sitio de Redbourn. ^{[ 60 ]} Más adelante, en la década de 1930, Richard Thomas y Baldwins consideraron establecer una laminadora de banda continua en sus instalaciones de Redbourn, pero bajo la presión del gobierno, en el contexto de difíciles condiciones económicas y desempleo en Gales del Sur, revirtieron su decisión y en su lugar ubicaron el desarrollo en los sitios de la siderúrgica de EbbVale. ^{[ 61 ]}

En 1961 se instaló en Redbourn un único convertidor de acero de 100 toneladas basado en oxígeno (rotor Oberhausen). ^{[ 62 ]}

La fábrica de Redbourn se abastecía originalmente de dos hornos de carga manual construidos en 1875. Los hornos 3 y 4 se añadieron en 1909 y 1919. En 1951/2, los hornos de 1875 fueron reemplazados por un solo horno. El horno n.° 4 se cerró en 1977 y el horno n.° 3 en 1979; el último horno, el n.° 2, se cerró en octubre de 1979. ^{[ 63 ]}

La nacionalización de las operaciones siderúrgicas del Reino Unido condujo a la formación de la British Steel Corporation (BSC) en 1967. ^{[ 35 ]} Scunthorpe fue elegida por la corporación como uno de los cinco principales centros de producción, ^{[ 17 ]} formalmente dentro de la división regional de Midland de BSC, y designada como productora general de acero. ^{[ 64 ]} Poner a los tres productores de acero de la ciudad bajo propiedad compartida brindó oportunidades para la racionalización y una mayor eficiencia: el exceso de acero líquido y sinter se transportaba entre las fábricas por ferrocarril. ^{[ 65 ]} Dentro de todo BSC, el  laminador de placas de 7 pies en Appleby-Frodingham (y en West Hartlepool) fue cerrado y la producción transferida a Lackenby , North Yorkshire, alrededor de 1970. ^{[ 66 ]} Bajo el plan de racionalización conocido como el "Programa de Patrimonio",  se anunciaron cierres correspondientes a 1,59 y 0,81 millones de toneladas de acero en lingotes para las plantas de Appleby-Frodingham y Redbourn, que entrarían en vigor en 1973/74 y 1972/73 respectivamente. ^{[ 67 ]} Las minas de Dragonby y Santon se explotaron como una sola unidad desde 1969. ^{[ 42 ]}

A principios de la década de 1970, el gobierno del Reino Unido anunció  un plan de inversión de 3 mil millones de libras esterlinas para modernizar los principales sitios de producción de acero de las empresas (Scunthorpe, Lackenby, Llanwern, Ravenscraig, Port Talbot), aumentando la productividad en un 50% y reduciendo la fuerza laboral total en 50 000. ^{[ 68 ]} Los cambios y la modernización en Scunthorpe se planificaron en varias fases para Scunthorpe, bajo un esquema conocido como el "Proyecto Ancla", que tenía como base una  propuesta de 80 millones de libras esterlinas hecha por la empresa Appleby-Frodingham en 1966 a la Junta reguladora del Hierro y el Acero para la conversión del convertidor LD con una capacidad de alrededor de 2  millones de toneladas anuales, más un  laminador de losas de 2 millones de toneladas anuales e inversión para aumentar la producción de chapa ligera a 1  millón de toneladas anuales; también se utilizaría mineral extranjero para aumentar la productividad. Cuando BSC aceptó el proyecto ampliado en 1969, tenía un coste de 130  millones de libras (que ascendió a 230  millones en 1971) e incluía tres convertidores LD de 300 toneladas, así como un laminador de placas continuo que posteriormente se descartó, y otras mejoras. Durante la formulación del plan, se consideró la opción de trasladar la producción de acero de Scunthorpe a un emplazamiento costero (es decir, el puerto de Immingham ), pero se descartó. ^{[ 69 ]} Las obras en el antiguo yacimiento de mineral de 1000 acres (400 ha) situado al sur y al este de las antiguas instalaciones comenzaron a principios de 1970. ^{[ 70 ]} Las nuevas instalaciones de Anchor, que incluían la fabricación de acero, la colada continua y la laminación, fueron inauguradas oficialmente en 1974 por la reina Isabel II . ^{[ 71 ]} 

Se autorizó el desarrollo de una terminal de mineral como parte del proyecto Anchor; ^{[ 72 ]} el uso de minerales locales o importados regionalmente cesó o se redujo considerablemente, como consecuencia del aumento de la importación de minerales extranjeros con un contenido de hierro mucho mayor. El puerto de Immingham se convirtió en una parte clave de la infraestructura general de la acería de Scunthorpe como punto de importación. ^{[ 17 ]} La terminal de graneles de Immingham se construyó c. 1970-2 como una empresa conjunta entre BSC y la Junta Nacional del Carbón (NCB). ^{[ 73 ]} El mineral se suministraría a la acería mediante un sistema de trenes de vagones circulares . ^{[ 72 ]} En el sitio de Normanby Park, el mineral se suministraba desde los depósitos construidos para el proyecto Anchor de Appleby-Frodingham mediante una cinta transportadora. ^{[ 74 ]}

A principios de la década de 1970, la planificación de BSC consideraba la  planta de Anchor, con una producción de 5 millones de toneladas de lingotes de acero al año, como un activo principal, y la  antigua planta de Normanby de Lysaght, con una producción de 1,1 millones de toneladas al año, como marginal. ^{[ 75 ]} La recesión económica posterior a la crisis del petróleo de 1973 (véase Crisis del acero ) contribuyó a una reducción a gran escala de la plantilla de BSC en general, a menos de un tercio de los 180.000 empleados en la industria británica en su conjunto en 1975; esto, combinado con la pérdida de ciertos privilegios y las solicitudes de la dirección de flexibilidad laboral, la reducción de personal y los recortes o congelaciones salariales, provocó un conflicto a gran escala en la industria en su conjunto durante varios años. Una huelga nacional (liderada por la Confederación de Oficios del Hierro y el Acero ) tuvo lugar de enero a marzo de 1980. En el ámbito empresarial más amplio, la producción de acero finalizó en Shotton (1978), Consett (1980), Corby (1981) y Clydeside (1982). ^{[ 76 ]}

El 4 de noviembre de 1975, cuatro trabajadores murieron en el horno Queen Victoria y otros resultaron gravemente heridos tras una explosión en un vagón torpedo debido a la entrada de agua en el recipiente lleno de acero fundido. En total, 11 personas fallecieron a causa de sus heridas. ^{[ 77 ] [ 78 ]}

A principios de la década de 1980, BSC realizó importantes recortes en las operaciones en Scunthorpe: todas las minas de mineral cerraron; y la mayor parte de las obras de Redbourn fueron clausuradas, [ ^{71 ] el} uso del sitio Normanby Park de Lysaght terminó alrededor de 1981. ^{[ 35 ]} con toda la producción de acero líquido en el sitio terminando en 1979. ^{[ 63 ]} En 1982, el empleo en las obras era de 8900. ^{[ 79 ]} En 1967, la producción de mineral en Scunthorpe había sido de 4,7  millones de toneladas anuales; ^{[ 80 ]} de 1981 a 1987, la producción local de mineral había caído a alrededor de 1  millón de toneladas y luego a 120 000 toneladas con solo una cantera (Yarborough) en operación. ^{[ 81 ]} La minería subterránea terminó en 1981. ^{[ 42 ]}

A finales de 1982 se instaló una colada continua para palanquillas . Las instalaciones de la planta en 1983 incluían una acería de oxígeno básico de 300 t; coladas continuas de palanquillas, lingotes y losas; y equipos de desulfuración y desgasificación. ^{[ 82 ]}

BSC fue privatizada en 1988 por la Ley del Acero Británico de 1988 .

Hacia 1990 , la acería había sido completamente convertida del proceso de horno de hogar abierto al proceso básico de fabricación de acero con oxígeno; la planta empleaba a 7300 personas y tenía una capacidad de producción de alrededor de 5 millones de toneladas anuales de acero. ^{[ 83 ]} 

En 1999, BSC se fusionó con Koninklijke Hoogovens de los Países Bajos para formar Corus. ^{[ 84 ] [ 85 ]}

En 2004, la planta de perfiles pesados ​​(HSM) cerró con la pérdida de aproximadamente 150 empleos, ^{[ 86 ]} La fabricación de tablestacas cesó en la HSM en julio de 2004 en Scunthorpe y la empresa vendió los restos de su negocio de tablestacas (ventas) a Arcelor . ^{[ 87 ] [ 88 ]} En 2005, Corus anunció un plan de inversión para su división de productos largos: una  inversión de 130 millones de libras esterlinas en Scunthorpe en la planta de perfiles medianos, centrada en la producción de raíles , con el cese correspondiente de la producción de raíles en su planta de Workington , Reino Unido; otras inversiones incluyeron una nueva colada continua de desbaste, un horno de recalentamiento y un molino de desbaste para la planta de barras. ^{[ 89 ] [ 90 ]}

Corus fue adquirida por Tata Steel en 2007, formando Tata Steel Europe . La crisis financiera de 2008 y la Gran Recesión provocaron una reducción de la demanda de acero y una disminución de la rentabilidad. ^{[ 91 ]} El horno Queen Bess fue clausurado en 2008. ^{[ 92 ]}

En 2011 se cerraron una colada continua de palanquillas y un molino de desbastes, y se reemplazaron por una nueva  máquina de colada de 55 millones de libras esterlinas, encargada en 2005. ^{[ 93 ]} El horno Queen Bess se volvió a encender a principios de 2014 para mantener la producción mientras el horno Queen Anne se cerraba y se revestiba a un costo de alrededor de 30  millones de libras esterlinas. ^{[ 94 ]} El horno Queen Anne se volvió a encender en octubre de 2014. ^{[ 95 ]}

Como consecuencia de la reducción de la rentabilidad, el Grupo Tata intentó vender gran parte de sus operaciones siderúrgicas europeas. En 2014, las instalaciones de Scunthorpe se ofrecieron como parte de la división de productos largos de Tata Steel Europe , con el Grupo Klesch como posible comprador; el proceso de adquisición fue finalizado a mediados de 2015 por Klesch sin que se concretara la venta. ^{[ 91 ]} En 2015, Tata anunció la pérdida de 900 puestos de trabajo en la planta de Scunthorpe, con reducciones que incluyeron el cierre/paralización de la laminadora de chapas (350 personas) y el cierre de los hornos de coque de Dawes Lane (140 personas). ^{[ 96 ]} La laminadora de chapas cesó su producción en diciembre de 2015, ^{[ 97 ]} y los hornos de coque de Dawes Lane cesaron su producción en marzo de 2016, transfiriéndose toda la producción de coque a los hornos de coque de Appleby. ^{[ 98 ]}