Siderurgia de Teesside

En la década de 1850, John Vaughan y su geólogo minero John Marley descubrieron mineral de hierro cerca de Eston , en las colinas de Cleveland , en Yorkshire . ^{[ 3 ]} Durante las décadas siguientes, Vaughan y su socio Henry Bolckow construyeron una fábrica de hierro y acero que, para 1864, abarcaba más de 700 acres (280 ha) a lo largo de las orillas del río Tees . ^{[ 4 ] [ 5 ]} 

En 1875, Edward Windsor Richards se convirtió en el gerente general de la Middlesbrough Ironworks. Richards estuvo a cargo del diseño y la construcción de la nueva planta en Eston , la Cleveland Steel Works. Esta contaba con tres altos hornos de hematita alimentados con coque . El trabajo de Richards contribuyó a mejorar el proceso Bessemer para la fabricación de acero, en el caso de que el mineral sea rico en fósforo y se utilice una roca alcalina ( dolomita , caliza o magnesita ). Esta variante se conoce como proceso Gilchrist-Thomas, en honor a su inventor, Sidney Gilchrist Thomas, quien persuadió a Richards para que lo adoptara. ^{[ 6 ]}

La empresa adquirió posteriormente la acería Southbank y adoptó el proceso Gilchrist-Thomas por sugerencia de su desarrollador, Sidney Gilchrist Thomas . Esto permitió el uso de mineral de hierro local con alto contenido de fósforo. Bolckow, Vaughan & Co Ltd ya era un productor de hierro consolidado, propietario de numerosas acerías y hornos, y se le consideraba la fuerza impulsora de la rápida expansión de Middlesbrough o "Ironopolis" y el principal productor de arrabio de Gran Bretaña. ^{[ 7 ]} Tras la adquisición de la planta de Clay Lane a finales de siglo y el cambio de producción del hierro al acero, se convirtieron en los mayores productores de acero de Gran Bretaña y posiblemente del mundo, siendo propietarios de 21 de los 91 altos hornos de la zona de Cleveland. ^{[ 8 ] [ 9 ]}

En 1876, Arthur Dorman se asoció con Albert de Lande Long para formar Dorman Long , haciéndose cargo de la fundición West Marsh Ironworks en Middlesbrough. Durante los siguientes 10 años, Dorman Long se expandiría aún más, adquiriendo la fábrica Britannia Works en Middlesbrough, ^{[ 10 ]} y construyendo una nueva acería en la fábrica Clarence en una empresa conjunta con Bell Brothers .

La cantidad de escoria que salía de los distintos hornos de Teesside aumentó considerablemente y su eliminación se convirtió en un problema costoso para los propietarios de las fábricas. Una solución, inventada en la década de 1870, fue el ladrillo de escoria , que se convirtió en un importante producto de exportación de la región y que todavía se puede ver ampliamente como pavimento en la zona. ^{[ 11 ]}

En 1923, Bolckow, Vaughan & Co adquirió Redpath, Brown & Co , fabricantes de acero estructural. ^{[ 16 ]}

A medida que avanzaba la década de 1920, Bolckow Vaughan se encontró en una situación financiera cada vez más difícil. Se reorganizaron las instalaciones y se introdujo la consulta con los trabajadores. Las causas de estos problemas incluyeron: una mala toma de decisiones en el período de 1900 a 1910 que retrasó la introducción de tecnología mejorada para la fabricación de acero; una creencia optimista en las promesas de financiación hechas por el gobierno británico durante la guerra, lo que llevó a depender de costosos préstamos bancarios en 1918; y la falta de inversión en sus propias minas de carbón para proporcionar suficiente para la producción de acero y para obtener efectivo. ^{[ 17 ] [ 18 ] [ 19 ]} Para 1929, las presiones financieras obligaron a la empresa a ser adquirida por Dorman Long, que para entonces también estaba pasando por dificultades financieras. ^{[ 20 ] [ 21 ]}

En 1946, la empresa Dorman Long construyó el complejo residencial de Lackenby entre las fábricas de Redcar y Cleveland.

En 1967, Dorman Long fue absorbida por la recién creada empresa nacionalizada, British Steel Corporation .

En 1979, se inauguró el nuevo alto horno en el antiguo emplazamiento de Redcar, que utilizaba el proceso de hogar abierto. Era el segundo más grande de su tipo en Europa y el único alto horno que quedaba en Teesside en aquel momento. ^{[ 22 ]}

El 24 de febrero de 2011, la siderúrgica fue adquirida por la empresa tailandesa Sahaviriya Steel Industries (SSI) por 469  millones de dólares. ^{[ 31 ]} Se esperaba que la adquisición creara más de 800 puestos de trabajo, además de la plantilla existente de 700 empleados, y la planta fue reabierta oficialmente el 15 de abril de 2012. ^{[ 27 ] [ 32 ] [ 33 ]}

El 18 de septiembre de 2015, la producción se detuvo debido a la caída mundial de los precios del acero. ^{[ 34 ]}

El 28 de septiembre de 2015, la planta fue nuevamente paralizada debido a las malas condiciones del mercado mundial del acero y a la caída de los precios del mismo. ^{[ 35 ]}

El 2 de octubre, SSI UK entró en liquidación.

El 12 de octubre de 2015, el administrador judicial anunció que no existía una perspectiva realista de encontrar un comprador. Estaba previsto el desmantelamiento de los hornos de coque; sin embargo, en esta ocasión se llevó a cabo sin los complejos procesos de desmantelamiento realizados en 2010, que habrían permitido la reapertura de la instalación en el futuro. ^{[ 36 ]}

El resto del complejo sigue operativo (la planta de laminación de Teesside y los servicios auxiliares de apoyo en Lackenby, así como la terminal de manipulación de graneles en aguas profundas ), tras haber sido vendido por Tata Steel a la firma de inversión Greybull Capital el 1 de junio de 2016. Como parte del acuerdo, se recuperó el nombre histórico de British Steel . La nueva compañía incluye las plantas del Reino Unido en Skinningrove y Scunthorpe, así como la planta ferroviaria de Hayange en el norte de Francia. ^{[ 37 ] [ 38 ]}

En mayo de 2019, British Steel quebró y fue intervenida por el Servicio de Insolvencia . Posteriormente, en marzo de 2020, fue adquirida por Jingye Group , que acordó salvar los puestos de trabajo restantes modernizando la planta siderúrgica. ^{[ 39 ]}