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Articulo de referencia

Hojalata

Un trabajador decapando estaño en una fábrica de estaño en el sur de Gales durante la Primera Guerra Mundial. Un trabajador retira planchas de estaño de un soporte de recocido...

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Un trabajador decapando estaño en una fábrica de estaño en el sur de Gales durante la  Primera Guerra Mundial.
Un trabajador retira planchas de estaño de un soporte de recocido en una fábrica del sur de Gales durante la  Primera Guerra Mundial.

La hojalata consiste en láminas de acero recubiertas con una fina capa de estaño para evitar la oxidación . Antes de la llegada del acero dulce barato , el metal de soporte (conocido como " placa de soporte ") era hierro forjado . Si bien en el pasado se utilizaba con mayor frecuencia, actualmente su principal uso es la fabricación de latas de conserva .

En el proceso de estañado , la hojalata se fabrica laminando el acero (o antiguamente el hierro) en un tren de laminación , eliminando la cascarilla mediante un decapado ácido y recubriéndola con una fina capa de estaño . Antiguamente, las planchas se producían individualmente (o en pequeños grupos) en lo que se conoció como tren de laminación . A finales de la década de 1920, los trenes de laminación comenzaron a ser reemplazados por trenes de laminación en tiras , que producían mayores cantidades de forma más económica.

Antiguamente, la hojalata se utilizaba para techos de hojalata y utensilios de cocina (ollas y sartenes baratas), también conocidos como artículos de hojalata. Quienes fabricaban estos artículos ( mediante el hilado de metales ) eran hojalateros.

Para muchos fines, la hojalata ha sido reemplazada por metal galvanizado , cuya base se trata con un recubrimiento de zinc . Es adecuada para muchas aplicaciones donde antes se usaba hojalata, aunque no para utensilios de cocina ni en otras situaciones de alta temperatura ; al calentarse, se desprenden humos de óxido de zinc; la exposición a estos gases puede producir síndromes de toxicidad como la fiebre por humos metálicos . [ 1 ] La capa de zinc evita que el hierro se oxide mediante una protección sacrificial , ya que el zinc se oxida en lugar del hierro, mientras que el estaño solo protege el hierro si la superficie de estaño permanece intacta.

Historia de los procesos de producción y los mercados.

La práctica de la minería del estaño probablemente comenzó alrededor del 3000 a. C. en Asia Occidental, las Islas Británicas y Europa. El estaño era un ingrediente esencial en la producción de bronce durante la Edad del Bronce. [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] La práctica de estañar los objetos de hierro para protegerlos contra la oxidación es muy antigua. Puede que fuera obra del herrero . Esto se hacía después de la fabricación del artículo, mientras que la hojalata se estañaba antes de la fabricación. Aparentemente, la hojalata se producía en la década de 1620 en un molino del (o bajo el patrocinio del) Conde de Southampton, pero no está claro cuánto tiempo continuó esta producción.

La primera producción de hojalata probablemente tuvo lugar en Bohemia , desde donde el comercio se extendió a Sajonia , donde ya estaba bien establecido en la década de 1660. Andrew Yarranton y Ambrose Crowley (un herrero de Stourbridge y padre del más famoso Sir Ambrose ) visitaron Dresde en 1667 y aprendieron cómo se fabricaba. Para ello, contaron con el patrocinio de varios maestros herreros locales y personas relacionadas con el proyecto de hacer navegable el río Stour . En Sajonia, las planchas se forjaban, pero cuando realizaron experimentos a su regreso a Inglaterra, intentaron laminar el hierro. Esto llevó a que los maestros herreros Philip Foley y Joshua Newborough (dos de los patrocinadores) construyeran en 1670 un nuevo molino, el Wolverley Lower Mill (o fragua) en Worcestershire . Este contaba con tres talleres: uno era un molino de corte (que serviría como laminador ) y los otros dos eran fraguas. En 1678, uno de estos talleres fabricaba sartenes y el otro estiraba las láminas de metal elaboradas en forjas de otros lugares. Es probable que la intención fuera laminar las láminas y luego terminarlas a martillazos, pero el plan se vio frustrado cuando William Chamberlaine renovó una patente que le habían concedido a él y a Dud Dudley en 1662. [ 5 ] [ 6 ]

El cortador de Wolverley era Thomas Cooke. Otro Thomas Cooke, quizás su hijo, se mudó a Pontypool y trabajó allí para John Hanbury . [ 7 ] Tenía allí un molino de corte y también producía planchas de hierro llamadas "planchas de Pontpoole". [ 8 ] Edward Lhuyd informó de la existencia de este molino en 1697. [ 9 ] Se ha afirmado que era una fábrica de hojalata, pero casi con toda seguridad solo producía planchas traseras (sin estañar) .

La hojalata comienza a aparecer por primera vez en los Libros del Puerto de Gloucester (que registran el comercio que pasa por Gloucester ), principalmente desde puertos en el Canal de Bristol en 1725. La hojalata se enviaba desde Newport, Monmouthshire . [ a ] ​​Esto sigue inmediatamente a la primera aparición (en francés ) de los Principes de l'art de fer-blanc de Reamur , y antes de que se informara de su publicación en Inglaterra.

Unos años más tarde surgieron otras fábricas, inicialmente en numerosas regiones siderúrgicas de Inglaterra y Gales, pero posteriormente sobre todo en el sur de Gales, destacando la Melingriffith Tin Plate Works , en Whitchurch, Cardiff , fundada antes de 1750. En 1805 se fabricaron 80 000 cajas y se exportaron 50 000. La industria continuó creciendo hasta 1891. Uno de los principales mercados era Estados Unidos, pero este se vio interrumpido en 1891 con la entrada en vigor del arancel McKinley . Esto provocó una importante reducción de personal en la industria británica y la emigración a Estados Unidos de muchos trabajadores que ya no tenían empleo en las fábricas de hojalata que aún sobrevivían.

A pesar de este revés, la industria continuó, aunque a menor escala. En 1937, había 518 fábricas en funcionamiento, incluidas 224 pertenecientes a Richard Thomas & Co. La tradicional fábrica de empaque había sido reemplazada por la mejorada fábrica de banda, de la cual Richard Thomas & Co. construyó la primera en Gran Bretaña a finales de la década de 1930. Las fábricas de banda dejaron obsoletas a las antiguas fábricas de empaque, y la última de ellas cerró alrededor de la década de 1960.

Proceso de molino de empaque

La materia prima era hierro en barra o (desde la introducción del acero dulce a finales del siglo XIX) una barra de acero. Esta se estiraba hasta obtener una barra plana (conocida como barra de estaño) en la fundición o acería donde se fabricaba. La sección transversal de la barra debía tener un tamaño preciso, ya que esta sería la sección transversal del paquete de planchas fabricado con ella. La barra se cortaba a la longitud correcta (que era el ancho de las planchas) y se calentaba. Luego se pasaba cuatro o cinco veces por los rodillos del laminador para producir una plancha gruesa de aproximadamente 76 cm de largo. Entre cada pasada, la plancha se hacía pasar por encima (o alrededor) de los rodillos, y el espacio entre ellos se estrechaba mediante un tornillo.

Luego se enrollaba hasta duplicar su longitud. El plato se doblaba por la mitad con una cizalla dobladora, similar a una mesa donde una mitad de la superficie se pliega sobre la otra. A continuación, se colocaba en un horno para calentarlo hasta que estuviera bien impregnado. Este proceso se repetía hasta obtener un paquete de 8 o 16 platos. El paquete se dejaba enfriar. Una vez frío, se cortaba con tijeras eléctricas y los platos eran separados por personas que se encargaban de abrirlos (generalmente mujeres). [ 11 ] Los platos defectuosos se desechaban y el resto se enviaba al departamento de decapado.

En el departamento de decapado, las placas se sumergían en baños de ácido (para eliminar la cascarilla, es decir, el óxido) y luego en agua (para lavarlas). Tras la inspección, se colocaban en un horno de recocido, donde se calentaban durante 10 a 14 horas. Este proceso se conocía como «decapado negro» y «recocido negro». Después de retirarlas, se dejaban enfriar hasta 48 horas. A continuación, las placas se laminaban en frío a través de rodillos de alta precisión para eliminar cualquier irregularidad y darles una superficie pulida. Posteriormente, se recocían de nuevo a una temperatura más baja y se volvían a decapar, proceso conocido como «recocido blanco» y «decapado blanco». Finalmente, se lavaban y se almacenaban en agua ligeramente ácida (para evitar la oxidación) a la espera del estañado.

El equipo de estañado constaba de dos crisoles con estaño fundido (con fundente en la parte superior) y un crisol de grasa. El fundente secaba la placa y la preparaba para la adhesión del estaño. El segundo crisol (llamado crisol de lavado) contenía estaño a menor temperatura. A continuación, se utilizaba el crisol de grasa (que contenía aceite), para eliminar el exceso de estaño. Después, se realizaban los procesos de limpieza y pulido. Finalmente, las placas de hojalata se empaquetaban en cajas de 112 láminas listas para la venta. Las placas individuales medían 20 x 14 pulgadas (51 cm × 36 cm) ; las dobles, el doble. Una caja pesaba aproximadamente un quintal ( 112 libras o 51 kilogramos ). [ 12 ] [ b ]   

proceso de laminación en banda

La laminadora de tiras fue una innovación importante, y la primera se instaló en Ashland, Kentucky, en 1923. Esto proporcionó un proceso continuo, eliminando la necesidad de pasar las planchas por los rodillos y doblarlas. Al final, la tira se cortaba con una guillotina o se enrollaba en una bobina. Las primeras laminadoras de tiras ( de laminación en caliente ) no producían tiras adecuadas para la hojalata, pero en 1929 se empezó a utilizar la laminación en frío para reducir aún más el calibre. La primera laminadora de tiras en Gran Bretaña se inauguró en Ebbw Vale en 1938 con una producción anual de 200 000 toneladas imperiales ( 203 210 toneladas o 224 000 toneladas cortas ).  

El molino de bandas tenía varias ventajas sobre los molinos de paquetes:

  • Resultaba más económico porque todas las partes del proceso, empezando por los altos hornos , se realizaban en el mismo lugar.
  • Podría utilizarse acero más blando.
  • Se podían producir láminas de mayor tamaño a un menor coste; esto redujo los costes y permitió que la hojalata y la chapa de acero se utilizaran para más fines.
  • Era intensivo en capital, en lugar de intensivo en mano de obra . [ 15 ]

Véase también

Notas

  1. ↑ Datos extraídos de Wanklyn et al . (1996). [ 10 ]
  2. ↑ Lo que se describe aquí es el proceso empleado durante el siglo XX. El proceso se fue volviendo algo más complejo con el paso del tiempo, ya que gradualmente se descubrió que la inclusión de procedimientos adicionales mejoraba la calidad. La práctica del laminado en caliente y luego en frío evidentemente se remonta a los primeros tiempos, ya que la fábrica de hojalata de la familia Knight tenía (desde su fundación alrededor de 1740) dos laminadoras, una en Bringewood (al oeste de Ludlow) que fabricaba placas de soporte, y la otra, la fábrica de hojalata en Mitton (ahora parte de Stourport ), evidentemente para las etapas posteriores. [ 13 ]
    • Para más información sobre las obras de hojalata de Knight, véase Ince (1991). [ 14 ]

Citas

  1. ↑ Bradberry, SM; Vale, JA (28 de enero de 1998). "Óxido de zinc (PID del Reino Unido)" . INCHEM . Programa Internacional de Seguridad Química (IPCS); Organización Mundial de la Salud.
  2. ↑ Cierny y Weisgerber (2003) .
  3. ↑ Valera y Valera (2003) .
  4. ↑ Dayton (2003) .
  5. ↑ Brown (1988) .
  6. ↑ Rey (1988) .
  7. ↑ King (1988) , pág. 109.
  8. ↑ Schubert (1955) , pág. 429.
  9. ↑ Minchinton (1957) , pág. 10.
  10. ↑ Wanklyn et al. (1996) .
  11. ↑
  12. ↑ Minchinton (1957) , págs. 250–253.
  13. ↑ Greene (2015) .
  14. ↑ Ince (1991) .
  15. ^ Reutter (1988) , págs. 155–170, 265–280.

Fuentes

  • Brown, PJ (1988). "Andrew Yarranton y la industria británica de la hojalata". Metalurgia histórica . 22 (1): 42– 48.
  • Giumlia-Mair, Alessandra; Lo Schiavo, Fulvia, eds. (2003). Le problème de l'étain á l'origine de la métallurgie - El problema del estaño temprano . Actes du XIVème Congrès UISPP, Université de Liège, Bélgica, 2 a 8 de septiembre de 2001; sección 11, âge du Bronze en Europe et en Méditerranée; colloque 11.2 [Actas del XIV Congreso de la UISPP, Universidad de Lieja, Bélgica, 2 a 8 de septiembre de 2001; Sección 11. Edad del Bronce en Europa y el Mediterráneo, Simposio 11.2] (en francés e inglés). Oxford: Archaeopress. ISBN 978184171564316 trabajos (13 en inglés, 3 en francés):
    • Cierny, J.; Weisgerber, G. (2003). "Minas de estaño de la Edad del Bronce en Asia Central". En Alessandra Giumlia-Mair; Fulvia Lo Schiavo (eds.). El problema del estaño temprano . págs . 23-31 (en Inglés) .
    • Dayton, JE ( 2003). "El problema del estaño en el mundo antiguo (parte 2)". En Alessandra Giumlia-Mair; Fulvia Lo Schiavo (eds.). El problema del estaño primitivo . pp. 165–170 (en Inglés) .
    • Valera, RG; Valera, PG (2003). « El estaño en el área mediterránea: historia y geología». En Alessandra Giumlia-Mair; Fulvia Lo Schiavo (eds.). El problema del estaño primitivo . pp. 3–14 (en Inglés) .
  • Greene, Miranda (marzo de 2015) [Publicado originalmente en 2005], "La familia Knight y la industria siderúrgica británica" , en Herefordshire Archaeology (ed.), Herefordshire Through Time , Herefordshire Council, archivado del original el 19 de abril de 2024.
  • King, PW (1988). "Wolverley Lower Mill y los comienzos de la industria de la hojalata". Metalurgia histórica . 22 (2): 104– 113.
  • Minchinton, WW (1957). La industria británica de la hojalata: una historia . Oxford: Clarendon Press.
  • Reutter, Mark (1988). Sparrows Point: Making Steel—the Rise and Ruin of American Industrial Might . University of Illinois Press. ISBN 9780671553357.
  • Schubert, HR (1955). Historia de la industria británica del hierro y el acero desde c. 450 a. C. hasta 1775 d. C. Londres: Routledge & Kegan Paul.
  • Wanklyn, MD G; Wakelin, P.; Hussey, D.; Milne, G. (marzo de 1996), Base de datos: Libros del puerto de Gloucester, 1575–1765 , Colchester, Reino Unido: Universidad de Essex; Archivo de datos del Reino Unido; Universidad de Wolverhampton, doi : 10.5255/UKDA-SN-3218-1 , Registro del catálogo: [archivo informático en CD-ROM]Registro del catálogo de Gloucestershire Heritage

Lecturas adicionales

  • Artículos de la serie "El auge de la industria de la hojalata", partes I-IV, de FW Gibbs, publicados en Annals of Science ( ISSN 0003-3790 ; Informa UK Limited):  
    • Gibbs, FW (21 de noviembre de 1950). "I. Los trabajadores de la hojalata". Annals of Science . 6 (4): 390– 403. doi : 10.1080/00033795000202071 .
    • Gibbs, FW (28 de marzo de 1951). "II. Fabricación temprana de hojalata hasta 1700". Annals of Science . 7 (1): 25– 42. doi : 10.1080/00033795100202161 .
    • Gibbs, FW (28 de marzo de 1951). "III. John Hanbury (1664–1734)". Annals of Science . 7 (1): 43– 61. doi : 10.1080/00033795100202171 .
    • Gibbs, FW (28 de junio de 1951). "IV. Un molino de hojalata del siglo XVIII". Annals of Science . 7 (2): 113– 127. doi : 10.1080/00033795100202281 . ISSN 0003-3790 . 
  • Ince, Laurence (1991). La familia Knight y la industria siderúrgica británica . Kineton, Reino Unido: Ferric. ISBN 978-0951816509.
  • Irwin, DA (1998). "¿Los aranceles estadounidenses de finales del siglo XIX impulsaron las industrias nacientes? Evidencia de la industria de la hojalata". Documento de trabajo NBER n.º 6835.
  • Jenkins, Paul (1995). Veinte por catorce: una historia de la industria de la hojalata de Gales del Sur, 1700-1961 . Llandysul, Dyfed: Gomer. ISBN 978-1859022030.