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Acero inoxidable

Grifos y fregadero de acero inoxidable El acero inoxidable se utiliza en equipos industriales cuando es importante que el equipo sea duradero y fácil de limpiar. El acero inoxid...

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Grifos y fregadero de acero inoxidable
El acero inoxidable se utiliza en equipos industriales cuando es importante que el equipo sea duradero y fácil de limpiar.

El acero inoxidable es una aleación a base de hierro que contiene cromo , lo que lo hace resistente a la oxidación y la corrosión . También se le conoce como inox (abreviatura del término francés inoxydable , que significa no oxidable), acero resistente a la corrosión ( CRES ), Nirosta (abreviatura del término alemán nichtrostender Stahl ) [ 1 ] o acero inoxidable . La resistencia del acero inoxidable a la corrosión proviene de su contenido de cromo del 10,5 % o más, que forma una película pasiva que protege el material y puede autorrepararse cuando se expone al oxígeno. [ 2 ] : 3 Puede alearse además con elementos como molibdeno , carbono , níquel y nitrógeno para mejorar propiedades específicas para diversas aplicaciones.

Las propiedades de la aleación, como el brillo y la resistencia a la corrosión, son útiles en numerosas aplicaciones. El acero inoxidable se puede laminar en láminas , placas, barras, alambre y tubos. Estos se utilizan en utensilios de cocina , cubertería , instrumental quirúrgico , electrodomésticos , vehículos, materiales de construcción para grandes edificios, equipos industriales (por ejemplo, en fábricas de papel , plantas químicas y plantas de tratamiento de agua ), así como en tanques y cisternas para productos químicos y alimenticios. Algunos grados también son aptos para forja y fundición .

La capacidad de limpieza biológica del acero inoxidable es superior a la del cobre y el aluminio , y comparable a la del vidrio. [ 3 ] Su facilidad de limpieza, resistencia y resistencia a la corrosión han impulsado el uso del acero inoxidable en plantas farmacéuticas y de procesamiento de alimentos. [ 4 ]

Los distintos tipos de acero inoxidable se identifican con un número AISI de tres dígitos. [ 5 ] La norma ISO 15510 enumera las composiciones químicas de los aceros inoxidables según las especificaciones de las normas ISO, ASTM , EN , JIS y GB existentes en una útil tabla de intercambio. [ 6 ]

Propiedades

Resistencia a la corrosión

Si bien el acero inoxidable se oxida, esto solo afecta a las capas superficiales de átomos. Su contenido de cromo protege las capas más profundas de la oxidación.

La adición de nitrógeno también mejora la resistencia a la corrosión por picaduras y aumenta la resistencia mecánica. [ 7 ] Los grados de acero inoxidable varían el contenido de cromo y molibdeno para adaptarse al entorno que debe soportar la aleación. [ 8 ] La resistencia a la corrosión se puede aumentar aún más mediante los siguientes medios:

  • aumentando el contenido de cromo a más del 11% [ 7 ]
  • agregar níquel a al menos un 8% [ 7 ]
  • agregar molibdeno (que también mejora la resistencia a la corrosión por picaduras ) [ 7 ]
  • Protección multicapa, por ejemplo, que incluye capas de óxido de cromo y a base de manganeso, que pueden soportar la electrólisis del agua salada a hasta 1700 mV. [ 9 ]

Fortaleza

El tipo más común de acero inoxidable, el 304, [ 10 ] tiene una resistencia a la tracción de aproximadamente 210 MPa (30 000 psi) en estado recocido. Se puede fortalecer mediante trabajo en frío hasta alcanzar una resistencia de 1050 MPa (153 000 psi) en estado completamente endurecido.    

Los aceros inoxidables más resistentes disponibles comúnmente son las aleaciones endurecibles por precipitación, como el 17-4 PH y el Custom 465. Estos pueden someterse a tratamiento térmico para obtener resistencias a la tracción de hasta 1730 MPa (251 000 psi) . [ 11 ]  

Punto de fusión

El punto de fusión del acero inoxidable oscila entre 1325 y 1530 °C (2417 y 2786 °F) , dependiendo de la aleación, lo cual es cercano al del acero común y mucho mayor que el del aluminio o el cobre. [ 12 ] [ 13 ]  

Conductividad

Al igual que el acero , los aceros inoxidables son conductores de electricidad relativamente deficientes, con conductividades eléctricas significativamente menores que el cobre. En particular, la resistencia de contacto eléctrico (RCE) del acero inoxidable surge como resultado de la densa capa protectora de óxido y limita su funcionalidad en aplicaciones como conectores eléctricos. [ 14 ] Las aleaciones de cobre y los conectores recubiertos de níquel tienden a presentar valores de RCE más bajos y son los materiales preferidos para dichas aplicaciones. Sin embargo, los conectores de acero inoxidable se emplean en situaciones donde la RCE representa un criterio de diseño menor y se requiere resistencia a la corrosión, por ejemplo, en altas temperaturas y ambientes oxidantes. [ 15 ]

Magnetismo

Los aceros inoxidables martensíticos , dúplex y ferríticos son magnéticos , mientras que el acero inoxidable austenítico suele ser no magnético. [ 16 ] El acero ferrítico debe su magnetismo a su estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo , en la que los átomos de hierro están dispuestos en cubos (con un átomo de hierro en cada vértice) y un átomo de hierro adicional en el centro. Este átomo de hierro central es responsable de las propiedades magnéticas del acero ferrítico. [ 17 ] Esta disposición también limita la cantidad de carbono que el acero puede absorber a alrededor del 0,025 %. [ 18 ] Se han desarrollado grados con campo coercitivo bajo para electroválvulas utilizadas en electrodomésticos y para sistemas de inyección en motores de combustión interna. Algunas aplicaciones requieren materiales no magnéticos, como la resonancia magnética . [ 19 ] Los aceros inoxidables austeníticos , que suelen ser no magnéticos , pueden volverse ligeramente magnéticos mediante endurecimiento por trabajo . A veces, si el acero austenítico se dobla o se corta, se produce magnetismo a lo largo del borde del acero inoxidable debido a que la estructura cristalina se reorganiza. [ 20 ]

Tener puesto

Galling, sometimes called cold welding, is a form of severe adhesive wear, which can occur when two metal surfaces are in relative motion to each other and under heavy pressure. Austenitic stainless steel fasteners are particularly susceptible to thread galling, though other alloys that self-generate a protective oxide surface film, such as aluminum and titanium, are also susceptible. Under high contact-force sliding, this oxide can be deformed, broken, and removed from parts of the component, exposing the bare reactive metal. When the two surfaces are of the same material, these exposed surfaces can easily fuse. Separation of the two surfaces can result in surface tearing and even complete seizure of metal components or fasteners.[22][23] Galling can be mitigated by the use of dissimilar materials (bronze against stainless steel) or using different stainless steels (martensitic against austenitic). Additionally, threaded joints may be lubricated to provide a film between the two parts and prevent galling. Nitronic 60, made by selective alloying with manganese, silicon, and nitrogen, has demonstrated a reduced tendency to gall.[23]

Density

The density of stainless steel ranges from 7.5 to 8.0 g/cm3 (0.27 to 0.29 lb/cuin) depending on the alloy.

History

An announcement, as it appeared in a 1915 issue of The New York Times, of the development of stainless steel in Sheffield, England[24]

The invention of stainless steel followed a series of scientific developments, starting in 1798 when chromium was first shown to the French Academy by Louis Vauquelin. In the early 1800s, British scientists James Stoddart, Michael Faraday, and Robert Mallet observed the resistance of chromium-iron alloys ("chromium steels") to oxidizing agents. Robert Bunsen discovered chromium's resistance to strong acids. The corrosion resistance of iron-chromium alloys may have been first recognized in 1821 by Pierre Berthier, who noted their resistance against attack by some acids and suggested their use in cutlery.[25]

En la década de 1840, tanto los fabricantes de acero de Sheffield en Gran Bretaña como Krupp en Alemania producían acero al cromo, utilizándolo este último para la fabricación de cañones en la década de 1850. [ 26 ] En 1861, Robert Forester Mushet patentó el acero al cromo en Gran Bretaña. [ 27 ]

Estos eventos llevaron a la primera producción estadounidense de acero con cromo por J. Baur de Chrome Steel Works de Brooklyn para la construcción de puentes. Se emitió una patente estadounidense para el producto en 1869. [ 28 ] : 2261 [ a ] ​​A esto le siguió el reconocimiento de la resistencia a la corrosión de las aleaciones de cromo por parte de los ingleses John T. Woods y John Clark, quienes observaron rangos de cromo del 5 al 30 %, con tungsteno añadido y "carbono medio". Persiguieron el valor comercial de la innovación mediante una patente británica para "Aleaciones resistentes a la intemperie". [ 28 ] : 261, 11 [ 29 ]

Los científicos que investigaban la corrosión del acero en la segunda mitad del siglo XIX no prestaron atención a la cantidad de carbono en los aceros aleados que estaban probando hasta que, en 1898, Adolphe Carnot y E. Goutal observaron que los aceros al cromo resisten mejor la oxidación con ácidos cuanto menos carbono contienen. [ 30 ] [ 31 ]

También a finales de la década de 1890, el químico alemán Hans Goldschmidt desarrolló un proceso aluminotérmico ( termita ) para producir cromo libre de carbono. [ 32 ] Entre 1904 y 1911, varios investigadores, en particular Leon Guillet de Francia, prepararon aleaciones que más tarde se considerarían acero inoxidable. [ 32 ] [ 33 ]

En 1908, la empresa Friedrich Krupp Germaniawerft de Essen construyó el yate de vela Germania de 366 toneladas con casco de acero al cromo-níquel, en Alemania. En 1911, Philip Monnartz informó sobre la relación entre el contenido de cromo y la resistencia a la corrosión. [ 34 ] El 17 de octubre de 1912, los ingenieros de Krupp , Benno Strauss y Eduard Maurer, patentaron como Nirosta el acero inoxidable austenítico [ 35 ] [ 36 ] [ 37 ] [ 34 ] que se conoció como 18/8 o AISI tipo 304. [ 38 ]

Desarrollos similares se estaban produciendo en Estados Unidos, donde Christian Dantsizen de General Electric [ 38 ] y Frederick Becket (1875-1942) en Union Carbide estaban industrializando el acero inoxidable ferrítico. [ 39 ] En 1912, Elwood Haynes solicitó una patente estadounidense para una aleación de acero inoxidable martensítico, que no se concedió hasta 1919. [ 40 ]

Harry Brearley

Monumento a Harry Brearley en el antiguo Laboratorio de Investigación Brown Firth en Sheffield , Inglaterra.

Mientras buscaba una aleación resistente a la corrosión para cañones de armas en 1913, Harry Brearley, del laboratorio de investigación Brown-Firth en Sheffield, Inglaterra, descubrió y posteriormente industrializó una aleación de acero inoxidable martensítico , más tarde conocida como AISI tipo 420. [ 38 ] El descubrimiento se anunció dos años después en un artículo periodístico de enero de 1915 en The New York Times . [ 24 ]

El metal fue comercializado posteriormente bajo la marca "Staybrite" por Firth Vickers en Inglaterra y se utilizó para la nueva marquesina de entrada del Hotel Savoy en Londres en 1929. [ 41 ] Brearley solicitó una patente estadounidense durante 1915, pero descubrió que Haynes ya había registrado una. Brearley y Haynes aunaron sus fondos y, junto con un grupo de inversores, formaron la American Stainless Steel Corporation, con sede en Pittsburgh , Pensilvania. [ 28 ] : 360

Acero inoxidable

Brearley inicialmente denominó a su nueva aleación "acero inoxidable". La aleación se vendió en Estados Unidos bajo diferentes marcas, como "metal Allegheny" y "acero Nirosta". Incluso dentro de la industria metalúrgica, el nombre seguía siendo controvertido; en 1921, una revista especializada la llamó "acero incorrupto". [ 42 ]

Brearley trabajó con un fabricante local de cubiertos, quien le dio el nombre de "acero inoxidable". [ 43 ] Incluso en 1932, Ford Motor Company continuó llamando a la aleación "acero inoxidable" en los materiales promocionales de automóviles. [ 44 ] Sin embargo, el acero inoxidable tendía a predominar en todo el mundo, e incluso en el Japón moderno, los cubiertos occidentales simplemente se denominan "cuchara/tenedor de acero inoxidable (sin "acero")", etc. [ステンレス: sutenresu].

En 1929, antes de la Gran Depresión, se fabricaban y vendían anualmente en EE. UU. más de 25 000 toneladas de acero inoxidable. [ 45 ]

Los importantes avances tecnológicos de las décadas de 1950 y 1960 permitieron la producción de grandes tonelajes a un coste asequible:

Familias

El acero inoxidable se clasifica en cinco familias diferentes de aleaciones, cada una con un conjunto distinto de atributos. Cuatro de estas familias se definen por su estructura cristalina predominante : las aleaciones austeníticas, ferríticas, martensíticas y dúplex. La quinta familia, la de endurecimiento por precipitación, se define por el tipo de tratamiento térmico utilizado para desarrollar sus propiedades.

Austenítico

El acero inoxidable austenítico [ 50 ] [ 51 ] es la familia más grande de aceros inoxidables, representando aproximadamente dos tercios de toda la producción de acero inoxidable. [ 52 ] Tienen una estructura cristalina cúbica centrada en las caras . [ 53 ] Esta microestructura se logra aleando el acero con suficiente níquel, manganeso o nitrógeno para mantener una microestructura austenítica a todas las temperaturas, desde la región criogénica hasta el punto de fusión. [ 53 ] Por lo tanto, los aceros inoxidables austeníticos no se pueden endurecer mediante tratamiento térmico, ya que poseen la misma microestructura a todas las temperaturas. [ 53 ]

Los aceros inoxidables austeníticos constan de dos subfamilias:

  • Las aleaciones de la serie 200 [ 54 ] son ​​aleaciones de cromo, manganeso y níquel que maximizan el uso de manganeso y nitrógeno para minimizar el de níquel. Gracias a la adición de nitrógeno, poseen una resistencia a la fluencia aproximadamente un 50 % mayor que las láminas de acero inoxidable de la serie 300. Entre las aleaciones representativas se incluyen el tipo 201 y el tipo 202.
  • Las aleaciones de la serie 300 son aleaciones de cromo-níquel que obtienen su microestructura austenítica casi exclusivamente mediante la aleación con níquel; algunas aleaciones de muy alta aleación incluyen nitrógeno para reducir los requisitos de níquel. La serie 300 es el grupo más grande y el más utilizado. Entre las aleaciones representativas se encuentran el tipo 304 y el tipo 316 .

También existen en el mercado aceros inoxidables austeníticos que no pertenecen a los grupos comunes, como el UNS S21800 (aleación 218).

Ferrítico

Los aceros inoxidables ferríticos tienen una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo , son magnéticos y se endurecen mediante trabajo en frío, pero no mediante tratamiento térmico. Contienen entre un 10,5 % y un 27 % de cromo, con muy poco o ningún níquel. Debido a la casi ausencia de níquel, son menos costosos que los aceros inoxidables austeníticos. Algunas aleaciones representativas son el tipo 409, el tipo 429, el tipo 430 y el tipo 446. Los aceros inoxidables ferríticos están presentes en muchos productos, entre los que se incluyen:

  • Tubos de escape de automóviles [ 55 ]
  • Aplicaciones arquitectónicas y estructurales [ 56 ]
  • Componentes de construcción, como ganchos para pizarra, tejados y conductos de chimenea.
  • Placas de potencia en celdas de combustible de óxido sólido que operan a temperaturas alrededor de 700 °C (1300 °F) [ 57 ]  

Martensítico

Los aceros inoxidables martensíticos tienen una estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo, son magnéticos y se pueden endurecer mediante tratamiento térmico y trabajo en frío. Ofrecen una amplia gama de propiedades y se utilizan como aceros inoxidables de ingeniería, aceros inoxidables para herramientas y aceros resistentes a la fluencia . No son tan resistentes a la corrosión como los aceros inoxidables ferríticos y austeníticos debido a su bajo contenido de cromo. Se clasifican en cuatro categorías (con cierta superposición): [ 58 ]

  • Aceros Fe-Cr-C. Estos fueron los primeros aceros utilizados y aún se emplean ampliamente en ingeniería y aplicaciones resistentes al desgaste. Algunos ejemplos son el Tipo 410, el Tipo 420 y el Tipo 440C.
  • Grados Fe-Cr-Ni-C. Parte del carbono se sustituye por níquel. Ofrecen mayor tenacidad y mayor resistencia a la corrosión. Un ejemplo representativo es el tipo 431.
  • Grados de endurecimiento por precipitación martensítica. El grado 17-4 PH (UNS S17400), el más conocido, combina el endurecimiento martensítico y el endurecimiento por precipitación para aumentar la resistencia y la tenacidad.
  • Grados resistentes a la fluencia. Pequeñas adiciones de niobio, vanadio , boro y cobalto aumentan la resistencia y la resistencia a la fluencia hasta aproximadamente 650 °C (1200 °F) .  

Los aceros inoxidables martensíticos pueden someterse a un tratamiento térmico para proporcionar mejores propiedades mecánicas. El tratamiento térmico generalmente consta de tres pasos: [ 59 ]

  1. El proceso de austenización consiste en calentar el acero a una temperatura comprendida entre 980 y 1050 °C (1800 y 1920 °F) , según el grado. La austenita resultante presenta una estructura cristalina cúbica centrada en las caras.  
  2. Templado . La austenita se transforma en martensita, una estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo , muy dura . La martensita templada es muy dura y demasiado frágil para la mayoría de las aplicaciones. Puede quedar algo de austenita residual.
  3. Revenido. La martensita se calienta a unos 500 °C (930 °F) , se mantiene a esa temperatura y luego se enfría al aire. Las temperaturas de revenido más altas disminuyen el límite elástico y la resistencia a la tracción, pero aumentan la elongación y la resistencia al impacto.  

Dúplex

Los aceros inoxidables dúplex tienen una microestructura mixta de austenita y ferrita, siendo la proporción ideal una mezcla de 50:50, aunque las aleaciones comerciales pueden tener proporciones de 40:60. Se caracterizan por un mayor contenido de cromo (19-32%) y molibdeno (hasta 5%) y un menor contenido de níquel que los aceros inoxidables austeníticos. Los aceros inoxidables dúplex tienen aproximadamente el doble de límite elástico que el acero inoxidable austenítico. [ 60 ] Su microestructura mixta proporciona una mayor resistencia a la corrosión bajo tensión por cloruros en comparación con los aceros inoxidables austeníticos tipos 304 y 316. [ 61 ] Los grados dúplex se dividen generalmente en tres subgrupos según su resistencia a la corrosión: dúplex pobre, dúplex estándar y superdúplex. Las propiedades de los aceros inoxidables dúplex se logran con un contenido de aleación general menor que los grados superausteníticos de rendimiento similar, lo que hace que su uso sea rentable para muchas aplicaciones. La industria de la pulpa y el papel fue una de las primeras en utilizar ampliamente el acero inoxidable dúplex. La industria del petróleo y el gas se convirtió en el mayor usuario y ha impulsado la búsqueda de grados más resistentes a la corrosión, lo que ha llevado al desarrollo de grados superdúplex e hiperdúplex. Más recientemente, se ha desarrollado el dúplex magro, menos costoso (y ligeramente menos resistente a la corrosión), principalmente para aplicaciones estructurales en la construcción (barras de refuerzo de hormigón, placas para puentes, obras costeras) y en la industria del agua . [ 62 ]

Endurecimiento por precipitación

Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación se caracterizan por su capacidad de endurecerse por precipitación hasta alcanzar una mayor resistencia. Existen tres tipos de aceros inoxidables endurecibles por precipitación que se clasifican según su estructura cristalina: [ 63 ]

  • Los aceros inoxidables martensíticos endurecibles por precipitación presentan un comportamiento martensítico a temperatura ambiente, tanto en estado recocido en solución como endurecido por precipitación. Algunas aleaciones representativas son 17-4 PH (UNS S17400), 15-5 PH (UNS S15500), Custom 450 (UNS S45000) y Custom 465 (UNS S46500).
  • Los aceros inoxidables semiausteníticos endurecibles por precipitación son inicialmente austeníticos en estado recocido en solución para facilitar su fabricación, pero posteriormente se transforman en martensita para proporcionar mayor resistencia y endurecerse por precipitación. Algunas aleaciones representativas son 17-7 PH (UNS S17700), 15-7 PH (UNS S15700), AM-350 (UNS S35000) y AM-355 (UNS S35500).
  • Los aceros inoxidables austeníticos endurecibles por precipitación son austeníticos a temperatura ambiente tanto en estado recocido en solución como endurecido por precipitación. Algunas aleaciones representativas son A-286 (UNS S66286) y Discalloy (UNS S66220). [ 64 ]

Sistemas de clasificación

Se han desarrollado varios sistemas de clasificación diferentes para designar aceros inoxidables. El principal sistema utilizado en Estados Unidos ha sido el sistema de numeración de grados de acero SAE . El sistema de numeración SAE designa los aceros inoxidables por "Tipo" seguido de un número de tres dígitos y, a veces, un sufijo de letra. Un sistema más reciente, desarrollado conjuntamente por ASTM y SAE en 1974, es el Sistema Unificado de Numeración para Metales y Aleaciones (UNS). [ 65 ] El Sistema Unificado de Numeración clasifica los aceros inoxidables mediante un identificador alfanumérico que consta de "S" seguido de cinco dígitos, aunque algunos aceros inoxidables austeníticos con alto contenido de níquel pueden entrar en la designación de base níquel, que utiliza "N" como identificador alfanumérico. Las designaciones UNS incorporan designaciones utilizadas anteriormente, ya sea del sistema de numeración SAE o designaciones de aleaciones patentadas. Europa ha adoptado la norma EN 10088 para la clasificación de aceros inoxidables. [ 38 ]

Resistencia a la corrosión

El acero inoxidable (fila inferior) resiste mejor la corrosión del agua salada que el bronce de aluminio (fila superior) o las aleaciones de cobre-níquel (fila central).

A diferencia del acero al carbono , los aceros inoxidables no sufren corrosión uniforme cuando se exponen a ambientes húmedos. El acero al carbono sin protección se oxida fácilmente cuando se expone a una combinación de aire y humedad. La capa superficial de óxido de hierro resultante es porosa y frágil. Además, como el óxido de hierro ocupa un volumen mayor que el acero original, esta capa se expande y tiende a desprenderse , exponiendo el acero subyacente a un mayor ataque. En comparación, los aceros inoxidables contienen suficiente cromo para sufrir pasivación , formando espontáneamente una película superficial inerte microscópicamente delgada de óxido de cromo por reacción con el oxígeno del aire e incluso con la pequeña cantidad de oxígeno disuelto en el agua. Esta película pasiva previene una mayor corrosión al bloquear la difusión de oxígeno a la superficie del acero y, por lo tanto, evita que la corrosión se extienda al interior del metal. [ 66 ] Esta película es autorreparable, incluso cuando se raya o se altera temporalmente por condiciones que superan la resistencia a la corrosión inherente de ese grado. [ 66 ] [ 67 ]

La resistencia de esta película a la corrosión depende de la composición química del acero inoxidable, principalmente de su contenido de cromo. Se suelen distinguir cuatro formas de corrosión: uniforme, localizada (por picaduras), galvánica y por corrosión bajo tensión (SCC). Cualquiera de estas formas de corrosión puede producirse cuando el tipo de acero inoxidable no es adecuado para el entorno de trabajo.

Uniforme

La corrosión uniforme se produce en entornos muy agresivos, típicamente donde se producen o utilizan intensivamente productos químicos, como en las industrias de la pulpa y el papel. Toda la superficie del acero se ve afectada, y la corrosión se expresa como una tasa de corrosión en mm/año (generalmente,  se acepta una tasa inferior a 0,1 mm/año en estos casos). Las tablas de corrosión proporcionan directrices. [ 68 ]

Esto suele ocurrir cuando los aceros inoxidables se exponen a soluciones ácidas o básicas. La corrosión del acero inoxidable depende del tipo y la concentración del ácido o la base , así como de la temperatura de la solución. La corrosión uniforme suele ser fácil de evitar gracias a la amplia información publicada sobre corrosión y a las sencillas pruebas de laboratorio que se pueden realizar.

El acero inoxidable no es completamente inmune a la corrosión, como se puede apreciar en este equipo de desalinización .

Las soluciones ácidas se pueden clasificar en dos categorías generales: ácidos reductores, como el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico diluido , y ácidos oxidantes , como el ácido nítrico y el ácido sulfúrico concentrado. El aumento del contenido de cromo y molibdeno proporciona una mayor resistencia a los ácidos reductores, mientras que el aumento del contenido de cromo y silicio proporciona una mayor resistencia a los ácidos oxidantes. El ácido sulfúrico es uno de los productos químicos industriales más producidos. A temperatura ambiente, el acero inoxidable tipo 304 solo es resistente a un 3 % de ácido, mientras que el tipo 316 es resistente a un 3 % de ácido hasta 50 °C (120 °F) y a un 20 % de ácido a temperatura ambiente. Por lo tanto, el acero inoxidable tipo 304 rara vez se utiliza en contacto con ácido sulfúrico. El tipo 904L y la aleación 20 son resistentes al ácido sulfúrico a concentraciones aún mayores por encima de la temperatura ambiente. [ 69 ] [ 70 ] El ácido sulfúrico concentrado posee características oxidantes como el ácido nítrico, por lo que los aceros inoxidables que contienen silicio también son útiles. [ 71 ] El ácido clorhídrico daña cualquier tipo de acero inoxidable y debe evitarse. [ 2 ] : 118 [ 72 ] Todos los tipos de acero inoxidable resisten el ataque del ácido fosfórico y el ácido nítrico a temperatura ambiente. A altas concentraciones y temperaturas elevadas, se producirá el ataque y se requieren aceros inoxidables de mayor aleación. [ 73 ] [ 74 ] [ 75 ] En general, los ácidos orgánicos son menos corrosivos que los ácidos minerales como el ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico.  

Los aceros inoxidables tipo 304 y tipo 316 no se ven afectados por bases débiles como el hidróxido de amonio , incluso en altas concentraciones y a altas temperaturas. Los mismos grados expuestos a bases más fuertes como el hidróxido de sodio en altas concentraciones y a altas temperaturas probablemente experimentarán corrosión y agrietamiento. [ 76 ] El aumento del contenido de cromo y níquel proporciona una mayor resistencia.

Todos los grados resisten el daño causado por aldehídos y aminas , aunque en este último caso el tipo 316 es preferible al tipo 304; el acetato de celulosa daña el tipo 304 a menos que la temperatura se mantenga baja. Las grasas y los ácidos grasos solo afectan al tipo 304 a temperaturas superiores a 150 °C (300 °F) y al tipo 316 SS por encima de 260 °C (500 °F) , mientras que el tipo 317 SS no se ve afectado a ninguna temperatura. El tipo 316L es necesario para el procesamiento de urea . [ 2 ] [ 77 ]    

Localizado

La corrosión localizada puede producirse de diversas maneras, como por ejemplo la corrosión por picaduras y la corrosión por hendiduras . Estos ataques localizados son más frecuentes en presencia de iones cloruro . Los niveles elevados de cloruro requieren aceros inoxidables con mayor aleación.

La corrosión localizada puede ser difícil de predecir porque depende de muchos factores, entre ellos:

  • Concentración de iones cloruro. Incluso conociendo la concentración de la solución de cloruro, es posible que se produzca corrosión localizada de forma inesperada. Los iones cloruro pueden concentrarse de forma desigual en ciertas zonas, como en grietas (por ejemplo, debajo de las juntas) o en superficies expuestas a vapores debido a la evaporación y la condensación.
  • Temperatura: el aumento de la temperatura aumenta la susceptibilidad.
  • Acidez: el aumento de la acidez aumenta la susceptibilidad.
  • Estancamiento: las condiciones de estancamiento aumentan la susceptibilidad.
  • Especies oxidantes: la presencia de especies oxidantes, como los iones férricos y cúpricos, aumenta la susceptibilidad.

La corrosión por picaduras se considera la forma más común de corrosión localizada. La resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros inoxidables se expresa a menudo mediante el PREN , que se obtiene a través de la fórmula:

PREN=%Cr+3.3⋅%Mes+16⋅%norte{\displaystyle {\text{PREN}}=\%{\text{Cr}}+3.3\cdot \%{\text{Mo}}+16\cdot \%{\text{N}}},

donde los términos corresponden a la proporción de los contenidos en masa de cromo, molibdeno y nitrógeno en el acero. Por ejemplo, si el acero constara de un 15 % de cromo, %Cr sería igual a 15.

Cuanto mayor sea el PREN, mayor será la resistencia a la corrosión por picaduras. Por lo tanto, aumentar el contenido de cromo, molibdeno y nitrógeno proporciona una mayor resistencia a la corrosión por picaduras.

Aunque el PREN de ciertos aceros puede ser teóricamente suficiente para resistir la corrosión por picaduras, la corrosión por hendidura puede ocurrir cuando un diseño deficiente crea áreas confinadas (placas superpuestas, interfaces arandela-placa, etc.) o cuando se forman depósitos en el material. En estas áreas específicas, el PREN puede no ser lo suficientemente alto para las condiciones de servicio. Un buen diseño, técnicas de fabricación adecuadas, selección de aleación, condiciones de operación apropiadas basadas en la concentración de compuestos activos presentes en la solución que causa la corrosión, pH, etc., pueden prevenir dicha corrosión. [ 78 ]

Estrés

La fisuración por corrosión bajo tensión (SCC, por sus siglas en inglés) es causada por la combinación de tensión de tracción y un ambiente corrosivo, y puede provocar una falla inesperada y repentina de un componente de acero inoxidable. Puede ocurrir cuando se cumplen tres condiciones:

  • La pieza contiene tensiones de tracción aplicadas o residuales.
  • La pieza se encuentra en un entorno corrosivo.
  • El acero inoxidable es susceptible a la corrosión bajo tensión.

El carcinoma de células escamosas se puede prevenir eliminando una de estas tres condiciones.

El mecanismo SCC resulta de la siguiente secuencia de eventos:

  1. Se produce picadura
  2. Las grietas comienzan en un punto de inicio de la picadura.
  3. Las grietas se propagan entonces a través del metal en modo transgranular o intergranular.
  4. Se produce un fallo

Galvánico

La tuerca de la izquierda no es de acero inoxidable y está oxidada , a diferencia de la tuerca de la derecha.

La corrosión galvánica [ 79 ] (también llamada "corrosión de metales disímiles") se refiere al daño por corrosión inducido cuando dos materiales disímiles se acoplan en un electrolito corrosivo. El electrolito más común es el agua, desde agua dulce hasta agua de mar. Cuando se forma un par galvánico, uno de los metales del par se convierte en el ánodo y se corroe más rápido que si estuviera solo, mientras que el otro se convierte en el cátodo y se corroe más lentamente. El acero inoxidable, debido a que tiene un potencial de electrodo más positivo que, por ejemplo, el acero al carbono y el aluminio, se convierte en el cátodo, acelerando la corrosión del metal anódico. Un ejemplo es la corrosión de los remaches de aluminio que sujetan láminas de acero inoxidable en contacto con agua. [ 80 ] Las áreas superficiales relativas del ánodo y el cátodo son importantes para determinar la velocidad de corrosión. En el ejemplo anterior, el área superficial de los remaches es pequeña en comparación con la de la lámina de acero inoxidable, lo que resulta en una corrosión rápida. [ 80 ] Sin embargo, si se utilizan sujetadores de acero inoxidable para ensamblar láminas de aluminio, la corrosión galvánica será mucho más lenta porque la densidad de corriente galvánica en la superficie del aluminio será varios órdenes de magnitud menor. [ 80 ] Un error frecuente es ensamblar placas de acero inoxidable con sujetadores de acero al carbono; si bien el uso de acero inoxidable para sujetar placas de acero al carbono suele ser aceptable, lo contrario no lo es. Proporcionar aislamiento eléctrico entre los metales diferentes, siempre que sea posible, es eficaz para prevenir este tipo de corrosión. [ 80 ]

Alta temperatura

A temperaturas elevadas, todos los metales reaccionan con gases calientes. La mezcla gaseosa de alta temperatura más común es el aire, del cual el oxígeno es el componente más reactivo. Para evitar la corrosión en el aire, el acero al carbono está limitado a aproximadamente 480 °C (900 °F) . La resistencia a la oxidación en aceros inoxidables aumenta con adiciones de cromo, silicio y aluminio. Pequeñas adiciones de cerio e itrio aumentan la adhesión de la capa de óxido en la superficie. [ 81 ] La adición de cromo sigue siendo el método más común para aumentar la resistencia a la corrosión a alta temperatura en aceros inoxidables; el cromo reacciona con el oxígeno para formar una capa de óxido de cromo, que reduce la difusión de oxígeno en el material. El mínimo de 10,5 % de cromo en aceros inoxidables proporciona resistencia hasta aproximadamente 700 °C (1300 °F) , mientras que el 16 % de cromo proporciona resistencia hasta aproximadamente 1200 °C (2200 °F) . El acero inoxidable tipo 304, el grado más común con un 18 % de cromo, es resistente hasta aproximadamente 870 °C (1600 °F) . Otros gases, como el dióxido de azufre , el sulfuro de hidrógeno , el monóxido de carbono y el cloro , también atacan el acero inoxidable. La resistencia a otros gases depende del tipo de gas, la temperatura y el contenido de aleación del acero inoxidable. [ 82 ] [ 83 ] Con la adición de hasta un 5 % de aluminio, los grados ferríticos Fe-Cr-Al están diseñados para ofrecer resistencia eléctrica y resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas. Dichas aleaciones incluyen Kanthal , producido en forma de alambre o cintas. [ 84 ]        

Acabados estándar

Superficie mate del tubo, con algunos arañazos horizontales.
Acero inoxidable 316L, con acabado de fábrica sin pulir.

Los acabados estándar de laminación se pueden aplicar al acero inoxidable laminado plano directamente mediante rodillos y abrasivos mecánicos. El acero se lamina primero al tamaño y espesor deseados y luego se recoce para modificar las propiedades del material final. Cualquier oxidación que se forme en la superficie ( cascarilla de laminación ) se elimina mediante decapado , creando una capa de pasivación. Posteriormente, se puede aplicar un acabado final para lograr la apariencia estética deseada. El acabado abrasivo mecánico interrumpe temporalmente la capa pasiva de Cr₂O₃; el análisis XPS de superficies de acero inoxidable tratadas con un paño de pulido impregnado ha demostrado que la fracción de óxido metálico en los 5-10  nm más externos se recupera por encima de los niveles previos al tratamiento tras la interrupción del contacto abrasivo, lo que concuerda con la autorreparación de la película pasiva. [ 85 ] [ 86 ] [ 87 ]

Las siguientes designaciones se utilizan en los EE. UU. para describir los acabados de acero inoxidable según ASTM A480/A480M-18 (DIN): [ 88 ]

  • N.º 0: Placas más gruesas, laminadas en caliente y recocidas
  • N.º 1 (1D): Laminado en caliente, recocido y pasivado.
  • N.º 2D (2D): Laminado en frío, recocido, decapado y pasivado.
  • N.º 2B (2B): Igual que el anterior, con un paso adicional a través de rodillos altamente pulidos.
  • N.º 2BA (2R): Recocido brillante (BA o 2R) igual que lo anterior y luego recocido brillante en condiciones atmosféricas libres de oxígeno.
  • N.º 3 (G-2G): Acabado abrasivo grueso aplicado mecánicamente
  • N.º 4 (1J-2J): Acabado cepillado
  • Nº 5: Acabado satinado
  • N.º 6 (1K-2K): Acabado mate (cepillado pero más suave que el n.º 4)
  • N.º 7 (1P-2P): Acabado reflectante
  • Nº 8: Acabado espejo
  • Nº 9: Acabado granallado
  • N.º 10: Acabado coloreado por calor: ofrece una amplia gama de superficies electropulidas y coloreadas por calor.

Unión

Existe una amplia gama de procesos de unión disponibles para los aceros inoxidables, aunque la soldadura es, con mucho, el más común. [ 89 ] [ 90 ]

La facilidad de soldadura depende en gran medida del tipo de acero inoxidable utilizado. Los aceros inoxidables austeníticos son los más fáciles de soldar por arco eléctrico , con propiedades de soldadura similares a las del metal base (no trabajado en frío). Los aceros inoxidables martensíticos también se pueden soldar por arco eléctrico, pero, como la zona afectada por el calor (ZAC) y la zona de fusión (ZF) forman martensita al enfriarse, se deben tomar precauciones para evitar el agrietamiento de la soldadura. Las prácticas de soldadura inadecuadas pueden causar además azúcar (cascarilla de óxido) y tinte de calor en la parte posterior de la soldadura. Esto se puede prevenir con el uso de gases de purga posterior, placas de respaldo y fundentes. [ 91 ] El tratamiento térmico posterior a la soldadura es casi siempre necesario, mientras que el precalentamiento antes de la soldadura también es necesario en algunos casos. [ 90 ] La soldadura por arco eléctrico del acero inoxidable ferrítico tipo 430 produce un crecimiento de grano en la ZAC, lo que conduce a la fragilidad. Esto se ha superado en gran medida con grados ferríticos estabilizados, donde el niobio, el titanio y el circonio forman precipitados que impiden el crecimiento del grano. [ 92 ] [ 93 ] La soldadura de acero inoxidable dúplex por arco eléctrico es una práctica común, pero requiere un control cuidadoso de los parámetros del proceso. De lo contrario, se produce la precipitación de fases intermetálicas no deseadas, lo que reduce la tenacidad de las soldaduras. [ 94 ]

Los procesos de soldadura por arco eléctrico incluyen: [ 89 ]

La soldadura MIG, MAG y TIG son los métodos más comunes.

Otros procesos de soldadura incluyen:

El acero inoxidable puede unirse con adhesivos como silicona, polímeros modificados con sililo y epoxis . En algunos casos, también se utilizan adhesivos acrílicos y de poliuretano . [ 95 ]

Producción

La mayor parte de la producción mundial de acero inoxidable se realiza mediante los siguientes procesos:

  • Horno de arco eléctrico (EAF): se funden conjuntamente chatarra de acero inoxidable, otras chatarras ferrosas y aleaciones ferrosas (Fe Cr, Fe Ni, Fe Mo, Fe Si). El metal fundido se vierte en una cuchara y se transfiere al proceso AOD (véase más abajo).
  • Descarburación con oxígeno y argón (AOD): se elimina el carbono del acero fundido (convirtiéndolo en monóxido de carbono gaseoso ) y se realizan otros ajustes de composición para lograr la composición química deseada.
  • Colada continua (CC): el metal fundido se solidifica en planchas para productos planos (una sección típica tiene 20 centímetros (7,9 pulgadas ) de espesor y 2 metros (6,6 pies) de ancho) o en lingotes (las secciones varían mucho, pero el tamaño promedio es de 25 por 25 centímetros (9,8 pulgadas × 9,8 pulgadas) ).     
  • Laminación en caliente (HR): las planchas y los lingotes se recalientan en un horno y se laminan en caliente. La laminación en caliente reduce el espesor de las planchas para producir bobinas de aproximadamente 3 mm (0,12 pulgadas) de espesor. Los lingotes, por otro lado, se laminan en caliente para formar barras, que se cortan a la longitud deseada a la salida del tren de laminación, o alambrón, que se enrolla en bobinas.  
  • El acabado en frío (CF) depende del tipo de producto que se esté acabando:
    • Las bobinas laminadas en caliente se decapan en soluciones ácidas para eliminar la capa de óxido superficial, luego se laminan en frío en laminadores Sendzimir y se recocen en atmósfera protectora hasta obtener el espesor y el acabado superficial deseados. Posteriormente, se pueden realizar operaciones adicionales como el corte longitudinal y el conformado de tubos en instalaciones posteriores.
    • Las barras laminadas en caliente se enderezan y luego se mecanizan hasta alcanzar la tolerancia y el acabado requeridos.
    • Posteriormente, las bobinas de alambrón se procesan para producir barras acabadas en frío en bancos de trefilado, elementos de fijación en máquinas de fabricación de pernos y alambre en máquinas de trefilado de una o varias pasadas.

Las cifras de producción mundial de acero inoxidable son publicadas anualmente por el Foro Internacional del Acero Inoxidable. De las cifras de producción de la UE, Italia, Bélgica y España fueron notables, mientras que Canadá y México no produjeron nada. China, Japón, Corea del Sur, Taiwán, India, Estados Unidos e Indonesia fueron grandes productores, mientras que Rusia reportó una producción escasa. [ 52 ]

Desglose de la producción por familias de aceros inoxidables en 2017:

  • Aceros inoxidables austeníticos Cr-Ni (también llamados serie 300, véase la sección "Grados" anterior): 54%
  • Aceros inoxidables austeníticos Cr-Mn (también llamados serie 200): 21%
  • Aceros inoxidables ferríticos y martensíticos (también llamados serie 400): 23%

Aplicaciones

El acero inoxidable se utiliza en multitud de campos, entre ellos la arquitectura, el arte, la ingeniería química, la fabricación de alimentos y bebidas, los vehículos, la medicina, la energía y las armas de fuego.

Costo del ciclo de vida

Los cálculos del costo del ciclo de vida (LCC) se utilizan para seleccionar el diseño y los materiales que darán como resultado el menor costo durante toda la vida útil de un proyecto, como un edificio o un puente. [ 96 ] [ 97 ]

La fórmula, en forma simple, es la siguiente: [ 98 ] [ 99 ]

LCC=C.A.+IC+∑norte=1nortejefe(1+i)norte+∑norte=1norteLP(1+i)norte+∑norte=1norteRC(1+i)norte{\displaystyle {\text{LCC}}={\text{AC}}+{\text{IC}}+\sum _{n=1}^{N}{\frac {\text{OC}}{(1+i)^{n}}}+\sum _{n=1}^{N}{\frac {\text{LP}}{(1+i)^{n}}}+\sum _{n=1}^{N}{\frac {\text{RC}}{(1+i)^{n}}}}

donde LCC es el costo total del ciclo de vida, AC es el costo de adquisición, IC el costo de instalación, OC los costos de operación y mantenimiento, LP el costo de la producción perdida debido al tiempo de inactividad y RC el costo de los materiales de reemplazo.

Además, N es la vida útil prevista del proyecto, i la tasa de interés y n el año en que se lleva a cabo un OC, LP o RC en particular. La tasa de interés ( i ) se utiliza para convertir los gastos de diferentes años a su valor presente (un método ampliamente utilizado por bancos y compañías de seguros) para que puedan sumarse y compararse de manera justa. El uso de la fórmula de suma (∑{\textstyle \sum }) refleja el hecho de que los gastos a lo largo de la vida útil de un proyecto deben acumularse (sumarse) después de corregirlos por la tasa de interés. [ 100 ]

Aplicación del LCC en la selección de materiales

El acero inoxidable utilizado en proyectos suele generar valores de LCC más bajos en comparación con otros materiales. El mayor costo de adquisición (CA) de los componentes de acero inoxidable se compensa a menudo con mejoras en los costos de operación y mantenimiento, una reducción de los costos por pérdida de producción (PP) y un mayor valor de reventa de dichos componentes. [ 101 ]

Los cálculos del costo del ciclo de vida (LCC) generalmente se limitan al proyecto en sí. Sin embargo, puede haber otros costos que un interesado en el proyecto desee considerar:

  • Los servicios públicos, como las centrales eléctricas, el suministro de agua y el tratamiento de aguas residuales, y los hospitales, no pueden interrumpirse. Cualquier mantenimiento implicará costes adicionales asociados a la continuidad del servicio.
  • En algunas situaciones, pueden generarse costes sociales indirectos (con posibles repercusiones políticas), como el cierre o la reducción del tráfico en puentes, la formación de colas, retrasos, la pérdida de horas de trabajo para los ciudadanos y el aumento de la contaminación provocada por los vehículos parados.

Sostenibilidad: reciclaje y reutilización

La huella de carbono promedio del acero inoxidable (todos los grados, todos los países) se estima en 2,90  kg de CO₂ por kg de acero inoxidable producido, [ 102 ] de los cuales 1,92  kg son emisiones de materias primas (Cr, Ni, Mo); 0,54  kg de electricidad y vapor, y 0,44  kg son emisiones directas (es decir, de la planta de acero inoxidable). Cabe señalar que el acero inoxidable producido en países que utilizan fuentes de electricidad más limpias (como Francia, que utiliza energía nuclear) tendrá una menor huella de carbono. Los aceros ferríticos sin Ni tendrán una menor huella de CO₂ que los aceros austeníticos con un 8 % de Ni o más. La huella de carbono no debe ser el único factor relacionado con la sostenibilidad para decidir la elección de materiales:

  • A lo largo de la vida útil de cualquier producto, el mantenimiento, las reparaciones o el fin de su vida útil anticipado (obsolescencia programada) pueden incrementar su impacto ambiental mucho más allá de las diferencias iniciales de materiales. Además, la interrupción del servicio (típicamente en el caso de puentes) puede generar grandes costos ocultos, como colas, desperdicio de combustible y pérdida de horas de trabajo.
  • La cantidad de material que se utiliza para proporcionar un servicio determinado varía según el rendimiento, en particular según el nivel de resistencia, lo que permite el uso de estructuras y componentes más ligeros.

El acero inoxidable es 100% reciclable . [ 103 ] [ 104 ] Un objeto promedio de acero inoxidable está compuesto por aproximadamente un 60% de material reciclado, del cual aproximadamente un 40% proviene de productos al final de su vida útil, mientras que el 60% restante proviene de procesos de fabricación. [ 105 ] Lo que impide un mayor contenido de reciclaje es la disponibilidad de chatarra de acero inoxidable, a pesar de una tasa de reciclaje muy alta. Según el informe Metal Stocks in Society del Panel Internacional de Recursos , la reserva per cápita de acero inoxidable en uso en la sociedad es de 80 a 180 kg (180 a 400 lb) en los países más desarrollados y de 15 kg (33 lb) en los países menos desarrollados. Existe un mercado secundario que recicla chatarra utilizable para muchos mercados de acero inoxidable. El producto es principalmente bobina, lámina y piezas en bruto. Este material se compra a un precio inferior al de primera calidad y se vende a empresas de estampado y fabricación de chapa metálica de calidad comercial. El material puede presentar arañazos, picaduras y abolladuras, pero está fabricado según las especificaciones vigentes.    

El ciclo del acero inoxidable comienza con chatarra de acero al carbono, metales primarios y escoria. El siguiente paso es la producción de productos de acero laminados en caliente y acabados en frío en las acerías. Se produce chatarra, que se reutiliza directamente en la fundición. La fabricación de componentes es el tercer paso. Se produce chatarra que entra en el ciclo de reciclaje. El ensamblaje de los productos finales y su uso no generan ninguna pérdida de material. El cuarto paso es la recolección del acero inoxidable para su reciclaje al final de la vida útil de los productos (como utensilios de cocina, plantas de pulpa y papel o piezas de automóviles). Aquí es donde resulta más difícil lograr que el acero inoxidable entre en el ciclo de reciclaje, como se muestra en la tabla a continuación:

acero inoxidable a nanoescala

Se han producido nanopartículas de acero inoxidable en el laboratorio. [ 107 ] [ 108 ] Estas podrían tener aplicaciones como aditivos para aplicaciones de alto rendimiento. Por ejemplo, los tratamientos de sulfuración, fosforización y nitruración para producir catalizadores a base de acero inoxidable a nanoescala podrían mejorar el rendimiento electrocatalítico del acero inoxidable para la disociación del agua . [ 109 ]

Efectos sobre la salud

Hay una amplia investigación que indica un probable aumento del riesgo de cáncer (en particular, cáncer de pulmón) por inhalación de humos durante la soldadura de acero inoxidable. [ 110 ] [ 111 ] [ 112 ] [ 113 ] [ 114 ] [ 115 ] Se sospecha que la soldadura de acero inoxidable produce humos cancerígenos a partir de óxidos de cadmio, níquel y cromo. [ 116 ] Según el Consejo Australiano del Cáncer , "En 2017, todos los tipos de humos de soldadura se clasificaron como carcinógeno del Grupo 1 ". [ 116 ]

El acero inoxidable se considera generalmente biológicamente inerte. Sin embargo, durante la cocción, pequeñas cantidades de níquel y cromo se filtran de los utensilios de cocina de acero inoxidable nuevos a los alimentos altamente ácidos. [ 117 ] El níquel puede contribuir al riesgo de cáncer, en particular cáncer de pulmón y cáncer nasal . [ 118 ] [ 119 ] Sin embargo, no se ha establecido ninguna conexión entre los utensilios de cocina de acero inoxidable y el cáncer. [ 120 ]

Véase también

Notas

  1. ↑ A pesar de la evidencia del uso del "acero cromado" de Baur en la construcción de puentes, otros han argumentado que los metalúrgicos del siglo XIX no pudieron producir otra cosa que aleaciones con alto contenido de cromo que eran "demasiado frágiles para ser prácticas".

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  • Logotipo de Wikimedia CommonsContenido multimedia relacionado con el acero inoxidable en Wikimedia Commons.
  • Logotipo de WikcionarioDefinición de acero inoxidable en el diccionario Wikcionario