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Articulo de referencia

Historia de la industria siderúrgica (1850–1970)

Antes del año 1800 d. C., la industria siderúrgica se ubicaba donde la materia prima, el suministro eléctrico y el agua corriente eran fácilmente accesibles. Después de 1950, la...

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Antes del año 1800 d. C., la industria siderúrgica se ubicaba donde la materia prima, el suministro eléctrico y el agua corriente eran fácilmente accesibles. Después de 1950, la industria siderúrgica comenzó a ubicarse en grandes extensiones de terreno llano cerca de puertos marítimos. La historia de la industria siderúrgica moderna comenzó a finales de la década de 1850. Desde entonces, el acero se ha convertido en un pilar de la economía industrial mundial. Este artículo se centra únicamente en las dimensiones empresariales, económicas y sociales de la industria, ya que la producción masiva de acero comenzó como resultado del desarrollo del convertidor Bessemer por Henry Bessemer en 1857. Anteriormente, el acero era muy costoso de producir y solo se utilizaba en artículos pequeños y caros, como cuchillos, espadas y armaduras.

Tecnología

El acero es una aleación compuesta por entre un 0,2 y un 2,0 por ciento de carbono, siendo el resto hierro. Desde la prehistoria hasta la invención del alto horno , el hierro se producía a partir del mineral de hierro como hierro forjado , con un contenido de Fe del 99,82 al 100 por ciento , y el proceso de fabricación del acero implicaba la adición de carbono al hierro, generalmente de forma fortuita, en la forja o mediante el proceso de cementación . La introducción del alto horno revirtió este problema. Un alto horno produce arrabio , una aleación de aproximadamente un 90 por ciento de hierro y un 10 por ciento de carbono. Cuando el proceso de fabricación del acero se inicia con arrabio , en lugar de hierro forjado , el reto consiste en eliminar una cantidad suficiente de carbono para reducirlo al porcentaje del 0,2 al 2 por ciento necesario para el acero.

Antes de 1860, el acero era un producto caro, producido en pequeñas cantidades y utilizado principalmente para espadas, herramientas y cubiertos; todas las grandes estructuras metálicas se fabricaban con hierro forjado o fundido . La siderurgia se concentraba en Sheffield y Middlesbrough , Gran Bretaña, que abastecían a los mercados europeos y americanos. La introducción de acero barato se debió a los procesos Bessemer y de hogar abierto, dos avances tecnológicos desarrollados en Inglaterra. En el proceso Bessemer , el arrabio fundido se convierte en acero mediante la inyección de aire tras su extracción del horno. El chorro de aire quema el carbono y el silicio del arrabio, liberando calor y elevando la temperatura del metal fundido. Henry Bessemer demostró el proceso en 1856 y para 1864 ya lo tenía en funcionamiento con éxito. En 1870, el acero Bessemer se utilizaba ampliamente para la construcción naval. En la década de 1850, la velocidad, el peso y la cantidad del tráfico ferroviario estaban limitados por la resistencia de los raíles de hierro forjado en uso. La solución fue recurrir a raíles de acero, que el proceso Bessemer hizo competitivos en precio. La experiencia demostró rápidamente que el acero tenía mucha mayor resistencia y durabilidad, y podía soportar los motores y automóviles cada vez más pesados ​​y rápidos. [ 1 ]

Después de 1890, el proceso Bessemer fue gradualmente reemplazado por la fabricación de acero en horno de hogar abierto y, a mediados del siglo XX, ya no se utilizaba. [ 2 ] El proceso de hogar abierto se originó en la década de 1860 en Alemania y Francia. El proceso habitual de hogar abierto utilizaba arrabio, mineral y chatarra, y se conoció como el proceso Siemens-Martin . Este proceso permitía un mayor control sobre la composición del acero; además, se podía incluir una cantidad sustancial de chatarra en la carga. El proceso de crisol siguió siendo importante para la fabricación de acero aleado de alta calidad durante el siglo XX. [ 3 ] En 1900, el horno de arco eléctrico se adaptó a la fabricación de acero y, en la década de 1920, la disminución del costo de la electricidad le permitió reemplazar en gran medida el proceso de crisol para aceros especiales. [ 4 ]

Gran Bretaña

siglo XIX

Gran Bretaña lideró la Revolución Industrial mundial gracias a su temprana apuesta por la minería del carbón, la energía de vapor, las fábricas textiles, la maquinaria, los ferrocarriles y la construcción naval. La demanda británica de hierro y acero, sumada a un capital abundante y a empresarios dinámicos, la convirtió en líder mundial durante la primera mitad del siglo XIX. El acero desempeñó un papel fundamental en la Revolución Industrial.

En 1875, Gran Bretaña representaba el 47% de la producción mundial de arrabio , un tercio de la cual provenía de la zona de Middlesbrough , y casi el 40% de la producción de acero. El 40% de la producción británica se exportaba a Estados Unidos, que estaba desarrollando rápidamente su infraestructura ferroviaria e industrial. Sin embargo, dos décadas después, en 1896, la participación británica en la producción mundial se había desplomado al 29% para el arrabio y al 22,5% para el acero, y se enviaba muy poco a Estados Unidos. Este último era ahora el líder mundial y Alemania estaba alcanzando a Gran Bretaña. Gran Bretaña había perdido su mercado estadounidense y estaba perdiendo influencia en otros lugares; de hecho, los productos estadounidenses se vendían ahora a precios inferiores a los del acero británico en Gran Bretaña. [ 5 ]

El crecimiento de la producción de arrabio fue espectacular. Gran Bretaña pasó de 1,3 millones de toneladas en 1840 a 6,7 ​​millones en 1870 y 10,4 millones en 1913. Estados Unidos partió de una base menor, pero creció más rápido: de 0,3 millones de toneladas en 1840 a 1,7 millones en 1870 y 31,5 millones en 1913. Alemania pasó de 0,2 millones de toneladas en 1859 a 1,6 millones en 1871 y 19,3 millones en 1913. Francia, Bélgica, Austria-Hungría y Rusia, en conjunto, pasaron de 2,2 millones de toneladas en 1870 a 14,1 millones en 1913, en vísperas de la Primera Guerra Mundial . Durante la guerra, la demanda de proyectiles de artillería y otros suministros provocó un aumento repentino de la producción y una desviación hacia usos militares.

siglo XX

Abé (1996) explora la trayectoria de las empresas siderúrgicas en la Inglaterra victoriana mediante el análisis de Bolckow Vaughan & Company. Esta empresa se aferró durante demasiado tiempo a tecnología obsoleta y adoptó muy tarde el método del horno de hogar abierto. Abé concluye que la empresa —y la industria siderúrgica británica— adolecieron de una falta de iniciativa empresarial y planificación. [ 6 ]

Blair (1997) explora la historia de la industria siderúrgica británica desde la Segunda Guerra Mundial para evaluar el impacto de la intervención gubernamental en una economía de mercado. En la década de 1940, el espíritu emprendedor era escaso; el gobierno no logró persuadir a la industria para que modernizara sus plantas. Durante generaciones, la industria había seguido un modelo de crecimiento fragmentado que resultó ineficiente frente a la competencia mundial. En 1946, se puso en práctica el primer plan de desarrollo siderúrgico con el objetivo de aumentar la capacidad; la Ley del Hierro y el Acero de 1949 supuso la nacionalización de la industria en la forma de la Corporación del Hierro y el Acero de Gran Bretaña . Sin embargo, las reformas fueron desmanteladas por los gobiernos del Partido Conservador en la década de 1950. En 1967, nuevamente bajo el control del Partido Laborista , la industria fue nacionalizada una vez más. Pero para entonces, veinte años de manipulación política habían dejado a empresas como British Steel Corporation con serios problemas: complacencia con los equipos existentes, plantas operando por debajo de su capacidad (baja eficiencia), activos de mala calidad, tecnología obsoleta, controles de precios gubernamentales, mayores costos del carbón y el petróleo, falta de fondos para mejoras de capital y creciente competencia en el mercado mundial. En la década de 1970, el gobierno laborista tenía como principal objetivo mantener un alto nivel de empleo en la industria en declive. Dado que British Steel era uno de los principales empleadores en regiones deprimidas, había mantenido muchas fábricas e instalaciones que operaban con pérdidas. En la década de 1980, la primera ministra conservadora Margaret Thatcher reprivatizó BSC como British Steel plc .

Australia

Durante el siglo XIX existieron diversas empresas dedicadas a la producción de hierro , y aunque se fabricaba acero , lo hacía a muy pequeña escala.

La primera producción comercial de acero en Australia fue realizada por William Sandford Limited en la planta siderúrgica de Eskbank en Lithgow, Nueva Gales del Sur , en 1901. La planta se convirtió en la primera siderúrgica integrada de Australia en 1907. Posteriormente, fue ampliada por Charles Hoskins . Los primeros raíles de acero laminados en Australia se fabricaron allí en 1911. Entre 1928 y 1932, las operaciones de Lithgow se trasladaron, bajo la dirección de Cecil Hoskins , a una nueva planta en Port Kembla , que aún hoy concentra la mayor parte de la producción siderúrgica de Australia.

El Ministro de Obras Públicas, Arthur Hill Griffith , había defendido sistemáticamente una mayor industrialización de Newcastle y, posteriormente, bajo la dirección de William Holman , negoció personalmente la creación de una acería con G. D. Delprat de BHP . Griffith también fue el artífice de la construcción de la planta de Walsh Island . [ 7 ] [ 8 ]

En 1915, BHP se aventuró en la fabricación de acero con su acería de Newcastle , que cerró en 1999. [ 9 ] La parte de los 'productos largos' del negocio del acero se escindió para formar OneSteel en 2000. [ 10 ] La decisión de BHP de pasar de la minería de mineral a abrir una acería en Newcastle fue precipitada por las limitaciones técnicas para recuperar valor de la minería de los 'minerales de sulfuro de menor nivel'. [ 11 ] El descubrimiento de Iron Knob e Iron Monarch cerca de la costa occidental del golfo de Spencer en Australia Meridional combinado con el desarrollo por parte del metalúrgico de BHP, Archibald Drummond Carmichael , de una técnica para 'separar sulfuros de zinc de la tierra y roca acompañantes' llevó a BHP 'a implementar el proceso sorprendentemente simple y barato para liberar grandes cantidades de metales valiosos de los minerales de sulfuro , incluyendo enormes montones de relaves y lodos de hasta' 40 pies (12 m) de altura. [ 12 ]  

Alemania

El valle del Ruhr ofreció una ubicación excelente para la industria siderúrgica alemana debido a la disponibilidad de materias primas, carbón, transporte, mano de obra cualificada, mercados cercanos y un espíritu emprendedor que propició la creación de numerosas empresas, a menudo en estrecha relación con las minas de carbón. En 1850, el Ruhr contaba con 50 siderúrgicas y 2813 empleados a tiempo completo. El primer alto horno moderno se construyó en 1849. La reunificación de Alemania en 1871 impulsó aún más el rápido crecimiento, a medida que el Imperio Alemán comenzaba a alcanzar a Gran Bretaña. Desde 1880 hasta la Primera Guerra Mundial, la industria de la región del Ruhr estaba compuesta por numerosas empresas, cada una operando en un nivel de producción independiente. Las empresas mixtas podían unificar todos los niveles de producción mediante la integración vertical, reduciendo así los costes de producción. El progreso tecnológico también aportó nuevas ventajas. Estos avances sentaron las bases para la creación de empresas conjuntas. [ 13 ]

La empresa líder era Friedrich Krupp AG, dirigida por la familia Krupp. [ 14 ] [ 15 ] Muchas empresas familiares diversas y de gran escala, como la de Krupp, se reorganizaron para adaptarse a las condiciones cambiantes y afrontar la depresión económica de la década de 1870, que redujo las ganancias en la industria siderúrgica alemana. Krupp reformó su sistema contable para gestionar mejor su creciente imperio, añadiendo una oficina especializada de cálculo, así como una oficina para el control de horarios y salarios. La empresa rival GHH no tardó en seguir sus pasos, [ 16 ] al igual que Thyssen AG , fundada por August Thyssen en 1867. Alemania se convirtió en la principal nación productora de acero de Europa a finales del siglo XIX, gracias en gran parte a la protección frente a la competencia estadounidense y británica que ofrecían los aranceles y los cárteles. [ 17 ]

Para 1913, las exportaciones estadounidenses y alemanas dominaban el mercado mundial del acero, y Gran Bretaña cayó al tercer lugar. [ 18 ] La producción de acero alemana creció explosivamente de 1 millón de toneladas métricas en 1885 a 10 millones en 1905 y alcanzó un máximo de 19 millones en 1918. En la década de 1920, Alemania produjo alrededor de 15 millones de toneladas, pero la producción se desplomó a 6 millones en 1933. Bajo el dominio nazi , la producción de acero alcanzó un máximo de 22 millones de toneladas en 1940, luego cayó a 18 millones en 1944 bajo los bombardeos aliados . [ 19 ] La fusión de cuatro grandes empresas en el Fideicomiso Alemán del Acero (Vereinigte Stahlwerke) en 1926 se modeló a partir de la corporación US Steel en los EE. UU. El objetivo era ir más allá de las limitaciones del antiguo sistema de cárteles incorporando avances simultáneamente dentro de una sola corporación. La nueva empresa enfatizó la racionalización de las estructuras de gestión y la modernización de la tecnología; Empleaba una estructura multidivisional y utilizaba el retorno de la inversión como medida de éxito. [ 20 ] Representó la modernización de la industria siderúrgica alemana debido a su estructura interna, métodos de gestión, uso de la tecnología y énfasis en la producción en masa. La principal diferencia radicaba en que el capitalismo de consumo como estrategia industrial no parecía plausible para los industriales siderúrgicos alemanes. [ 21 ]

En la industria siderúrgica y otras, las empresas alemanas evitaron la competencia feroz y, en cambio, recurrieron a las asociaciones comerciales. Alemania fue líder mundial gracias a su mentalidad corporativista predominante, su sólida tradición burocrática y el apoyo del gobierno. Estas asociaciones regulaban la competencia y permitían que las pequeñas empresas operaran a la sombra de compañías mucho más grandes. [ 22 ]

Ante la necesidad de reconstruir la infraestructura devastada por los bombardeos tras la Segunda Guerra Mundial , el Plan Marshall (1948-1951) permitió a Alemania Occidental reconstruir y modernizar sus fábricas. Produjo 3 millones de toneladas de acero en 1947, 12 millones en 1950, 34 millones en 1960 y 46 millones en 1970. Alemania Oriental produjo aproximadamente una décima parte. [ 23 ]

Francia

La industria siderúrgica francesa se quedó rezagada con respecto a Gran Bretaña y Bélgica a principios del siglo XIX. [ 24 ] Después de 1850, también se quedó rezagada con respecto a Alemania y Luxemburgo. Su industria estaba compuesta por demasiadas empresas pequeñas e ineficientes. [ 25 ] El crecimiento del siglo XX no fue robusto, debido más a actitudes tradicionales, sociales y económicas que a factores geográficos, demográficos o de recursos inherentes. A pesar de un alto nivel de renta nacional, la industria siderúrgica francesa se mantuvo rezagada. [ 26 ] La industria se basaba en grandes reservas de carbón y mineral de hierro, y estaba dispersa por todo el país. La mayor producción se registró en 1929, con 10,4 millones de toneladas métricas. [ 27 ] La industria sufrió mucho durante la Gran Depresión y la Segunda Guerra Mundial . La prosperidad regresó a mediados de la década de 1950, pero los beneficios provinieron principalmente de una fuerte demanda interna más que de una capacidad competitiva. La modernización tardía retrasó el desarrollo de sindicatos poderosos y la negociación colectiva. [ 28 ]

Italia

Horno Stassano expuesto en el Museo della Scienza e della Tecnologia "Leonardo da Vinci" , Milán

En Italia, la escasez de carbón llevó a la industria siderúrgica a especializarse en el uso de la energía hidroeléctrica , aprovechando ideas pioneras de Ernesto Stassano desde 1898 ( horno de Stassano ). A pesar de períodos de innovación (1907-14), crecimiento (1915-18) y consolidación (1918-22), las expectativas iniciales solo se cumplieron parcialmente. La producción de acero en las décadas de 1920 y 1930 promedió alrededor de 2,1 millones de toneladas métricas. El consumo per cápita fue mucho menor que el promedio de Europa Occidental. [ 29 ] Los procesos eléctricos fueron un sustituto importante, pero no mejoraron la competitividad ni redujeron los precios. En cambio, reforzaron el dualismo del sector e iniciaron un círculo vicioso que impidió la expansión del mercado. [ 30 ] Italia modernizó su industria en las décadas de 1950 y 1960 y creció rápidamente, convirtiéndose en la segunda después de Alemania Occidental en la década de 1970. Los sindicatos fuertes mantuvieron altos los niveles de empleo. Sin embargo, los problemas se multiplicaron después de 1980, a medida que la competencia extranjera se hizo más dura. En 1980, el mayor productor, Nuova Italsider (ahora llamado Ilva), perdió 746 mil millones de liras debido a sus operaciones ineficientes. [ 31 ] En la década de 1990, la industria siderúrgica italiana, entonces mayoritariamente estatal, fue privatizada en gran medida. [ 32 ] Hoy en día, el país es el séptimo mayor exportador de acero del mundo. [ 33 ]

Estados Unidos

Bethlehem Steel, con sede en Bethlehem, Pensilvania, fue el segundo mayor fabricante de acero estadounidense antes de su declive a finales del siglo XX. La compañía anunció en 1982 que iba a cesar la mayor parte de sus operaciones, se declaró en bancarrota en 2001 y se disolvió en 2003.

De 1875 a 1920, la producción de acero estadounidense creció de 380 000 toneladas a 60 millones de toneladas anuales, convirtiendo a EE. UU. en el líder mundial. Las tasas de crecimiento anual del acero entre 1870 y 1913 fueron del 7,0 % para EE. UU.; del 1,0 % para Gran Bretaña; del 6,0 % para Alemania; y del 4,3 % para Francia, Bélgica y Rusia, los otros principales productores. [ 34 ] Este crecimiento explosivo estadounidense se basó en sólidos fundamentos tecnológicos y en la continua y rápida expansión de las infraestructuras urbanas, edificios de oficinas, fábricas, ferrocarriles, puentes y otros sectores que demandaban cada vez más acero. El uso del acero en automóviles y electrodomésticos surgió en el siglo XX.

Algunos elementos clave en el crecimiento de la producción de acero incluyeron la fácil disponibilidad de mineral de hierro y carbón. El mineral de hierro de buena calidad era abundante en los estados del este, pero la región del lago Superior contenía enormes depósitos de mineral extremadamente rico; la cordillera de hierro de Marquette fue descubierta en 1844; las operaciones comenzaron en 1846. Otras cordilleras se abrieron para 1910, incluidas las de Menominee, Gogebic , Vermilion, Cuyuna y, la más importante de todas, (en 1892) la cordillera de Mesabi en Minnesota. Este mineral de hierro se transportaba a través de los Grandes Lagos a puertos como Chicago , Detroit , Cleveland , Erie y Buffalo para su envío por ferrocarril a las acerías. [ 35 ] Había carbón abundante disponible en Pensilvania , Virginia Occidental y Ohio . La mano de obra era escasa. Pocos estadounidenses nativos en los Estados Unidos querían trabajar en las acerías, pero los inmigrantes de Gran Bretaña y Alemania (y más tarde de Europa del Este ) llegaron en grandes cantidades. [ 36 ]

En 1869, el hierro ya era una industria importante, que representaba el 6,6 % del empleo manufacturero y el 7,8 % de la producción manufacturera. Para entonces, la figura central era Andrew Carnegie , [ 37 ] quien convirtió a Pittsburgh en el centro de la industria. [ 38 ] Vendió sus operaciones a US Steel en 1901, que se convirtió en la mayor corporación siderúrgica del mundo durante décadas.

En la década de 1880, la transición del pudelado de hierro forjado a la producción en masa de acero Bessemer aumentó considerablemente la productividad de los trabajadores. Si bien los trabajadores altamente cualificados seguían siendo esenciales, el nivel promedio de cualificación disminuyó. No obstante, los trabajadores siderúrgicos ganaban mucho más que los trabajadores del hierro a pesar de su menor cualificación. Los trabajadores en un entorno de producción en masa integrado y sincronizado ejercían un mayor poder estratégico, ya que el mayor coste de los errores reforzaba su estatus. La experiencia demostró que la nueva tecnología no disminuía el poder de negociación de los trabajadores al crear una fuerza laboral intercambiable y no cualificada. [ 39 ]

Alabama

En Alabama , la industrialización estaba generando una voraz demanda de carbón y mineral de hierro del estado. La producción estaba en auge y los sindicatos intentaban organizar a los mineros que no estaban encarcelados. Los convictos proporcionaban una mano de obra cautiva ideal: barata, generalmente dócil, incapaz de organizarse y disponible cuando los trabajadores no encarcelados se declaraban en huelga." [ 40 ] La economía agraria del Sur no se adaptaba al arrendamiento de convictos tan bien como la economía industrial, cuyos trabajos a menudo eran poco atractivos o peligrosos, ofreciendo trabajo duro y salarios bajos. La competencia, la expansión y el crecimiento de las empresas mineras y siderúrgicas también crearon una alta demanda de mano de obra, pero la mano de obra sindicalizada representaba una amenaza para las empresas en expansión. A medida que los sindicatos negociaban salarios más altos y mejores condiciones, a menudo organizando huelgas para lograr sus objetivos, las empresas en crecimiento se veían obligadas a aceptar las demandas sindicales o enfrentar paradas abruptas en la producción. La tarifa que las empresas pagaban por los arrendamientos de convictos, que no pagaba nada al trabajador, estaba regulada por funcionarios gubernamentales y estatales que firmaban los contratos laborales con las empresas. "Las empresas construían sus propias prisiones, alimentaban y vestían a los convictos y proporcionaban guardias según lo consideraban conveniente." ( Blackmon 2001) [ 40 ] El uso del arrendamiento de convictos por parte de Alabama era dominante; 51 de sus 67 condados arrendaban regularmente a convictos que cumplían condenas por delitos menores a una tasa de entre 5 y 20 dólares al mes, lo que equivaldría a entre 160 y 500 dólares en 2015. [ 41 ] Aunque la influencia de los sindicatos obligó a algunos estados a abandonar los lucrativos acuerdos de arrendamiento de convictos y a gestionar prisiones tradicionales, muchas empresas comenzaron a sustituir la mano de obra convicta en sus operaciones durante el siglo XX. «El mayor usuario de mano de obra forzada en Alabama a principios de siglo era Tennessee Coal, Iron & Railroad Co. , [de] US Steel » [ 40 ]

Carnegie

El puente Eads, que cruza el río Misisipi, se inauguró en 1874 utilizando acero Carnegie.

Andrew Carnegie, un inmigrante escocés, impulsó la producción masiva, barata y eficiente de raíles de acero para líneas ferroviarias mediante la adopción del proceso Bessemer . Tras una temprana trayectoria profesional en el sector ferroviario, Carnegie vislumbró el potencial del acero para generar enormes beneficios. Le pidió a su primo, George Lauder, que se uniera a él en Estados Unidos desde Escocia. Lauder era un destacado ingeniero mecánico que había estudiado con Lord Kelvin . Lauder ideó varios sistemas nuevos para la Carnegie Steel Company, incluido el proceso de lavado y coquización de la escoria de las minas de carbón, lo que resultó en un aumento significativo de la escala, los beneficios y el valor de la empresa. [ 42 ]

La primera fábrica de Carnegie fue Edgar Thomson Works en Braddock, Pensilvania , a las afueras de Pittsburgh. En 1888, compró la rival Homestead Steel Works , que incluía una extensa planta abastecida por yacimientos de carbón y hierro, una  línea férrea de 685 km (425 millas) y una línea de barcos de vapor lacustres . También añadiría Duquesne Works a su imperio. Estas tres fábricas a orillas del río Monongahela convertirían a Pittsburgh en la capital mundial del acero. A finales de la década de 1880, la Carnegie Steel Company era el mayor fabricante mundial de arrabio , raíles de acero y coque , con una capacidad de producción de aproximadamente 2000 toneladas de arrabio al día. En 1892, se produjo una consolidación de los activos de Carnegie y los de sus socios con la creación de la Carnegie Steel Company .

Lauder lideraría el desarrollo del uso del acero en blindajes y armamento para la Carnegie Steel Company , pasando un tiempo considerable en la fábrica Krupp en Alemania en 1886 antes de regresar para construir la enorme planta de placas de blindaje en Homestead Steel Works que revolucionaría la guerra naval. [ 43 ]

En 1889, la producción de acero de Estados Unidos superó a la de Gran Bretaña, y Andrew Carnegie poseía una gran parte de ella. Para 1900, las ganancias de Carnegie Bros. & Company ascendían a 480 millones de dólares, de los cuales 225 millones correspondían a la participación de Carnegie.

Carnegie, a través de Keystone, suministró el acero y poseía acciones del emblemático puente Eads sobre el río Misisipi en San Luis, Misuri (finalizado en 1874). Este proyecto fue una importante prueba de concepto para la tecnología del acero y marcó la apertura de un nuevo mercado siderúrgico.

La huelga de Homestead fue un violento conflicto laboral que tuvo lugar en 1892 e incluyó un ataque de huelguistas contra guardias de seguridad privados. El gobernador solicitó la intervención de la Guardia Nacional. La huelga fracasó y el sindicato se disolvió. El conflicto se produjo en la planta siderúrgica Homestead de Carnegie entre la Asociación Amalgamada de Trabajadores del Hierro y el Acero y la Carnegie Steel Company. El resultado final fue una importante derrota para el sindicato y un revés para los esfuerzos por sindicalizar a los trabajadores siderúrgicos. [ 44 ]

Carnegie vendió todas sus propiedades siderúrgicas en 1901; estas se fusionaron con US Steel, que permaneció sin sindicato hasta finales de la década de 1930.

Acero estadounidense

En 1900, Estados Unidos era el mayor productor y también el de menor coste, y la demanda de acero parecía inagotable. La producción se había triplicado desde 1890, pero los clientes, no los productores, fueron los principales beneficiarios. La tecnología que mejoraba la productividad impulsó una inversión cada vez mayor en nuevas plantas. Sin embargo, durante las recesiones, la demanda cayó drásticamente, reduciendo la producción, los precios y los beneficios. Charles M. Schwab, de Carnegie Steel, propuso una solución: la consolidación. El financiero JP Morgan gestionó la compra de Carnegie y de la mayoría de las demás grandes empresas, y puso a Elbert Gary al frente. La enorme acería Gary Works, a orillas del lago Michigan, fue durante muchos años la mayor planta de producción de acero del mundo.

US Steel fusionó empresas de acabado (American Tin Plate (controlada por William Henry "Judge" Moore ), American Steel and Wire y National Tube) con dos importantes compañías integradas: Carnegie Steel y Federal Steel. Su capitalización ascendía a 1.466 millones de dólares e incluía 213 acerías, mil millas de vías férreas y 41 minas. En 1901, representaba el 66% de la producción siderúrgica estadounidense y casi el 30% de la mundial. Durante la Primera Guerra Mundial, su producción anual superó la producción combinada de todas las empresas alemanas y austriacas.

La huelga siderúrgica de 1919 paralizó toda la industria durante meses, pero el sindicato perdió y su número de afiliados disminuyó drásticamente. [ 45 ] El rápido crecimiento de las ciudades convirtió la década de 1920 en años de auge. El presidente Harding y los reformadores sociales obligaron a poner fin a la jornada laboral de 12 horas en 1923. [ 46 ]

Las ganancias registradas fueron de 2.650 millones de dólares para 2016. [ 47 ]

Acero de Belén

Siderurgia de Bethlehem en Bethlehem, Pensilvania, 1881

Charles M. Schwab (1862–1939) y Eugene Grace (1876–1960) convirtieron a Bethlehem Steel en la segunda mayor empresa siderúrgica estadounidense en la década de 1920. Schwab había sido director de operaciones de Carnegie Steel y US Steel. En 1903 compró la pequeña empresa Bethlehem Steel y en 1916 nombró a Grace presidente. La innovación fue la clave en un momento en que US Steel, bajo la dirección del juez Elbert Henry Gary, avanzaba lentamente. Bethlehem se concentró en contratos gubernamentales, como barcos y blindados navales, y en vigas de construcción, especialmente para rascacielos y puentes. [ 48 ] Su filial Bethlehem Shipbuilding Corporation operó 15 astilleros durante la Segunda Guerra Mundial. Produjo 1121 barcos, más que cualquier otro constructor durante la guerra y casi una quinta parte de la flota de la Armada de los Estados Unidos. Su pico de empleo fue de 180 000 trabajadores, de un máximo de 300 000 en toda la empresa durante la guerra. Después de 1945, Bethlehem duplicó su capacidad de producción de acero, lo que reflejaba el optimismo generalizado en la industria. Sin embargo, la empresa ignoró las nuevas tecnologías que se desarrollaban entonces en Europa y Japón. Buscando la paz laboral para evitar huelgas, Bethlehem, al igual que las demás grandes empresas, aceptó importantes aumentos salariales y de prestaciones que mantuvieron sus costos elevados. Tras la jubilación de Grace, los ejecutivos se centraron en las ganancias a corto plazo y pospusieron las innovaciones, lo que condujo a una ineficiencia a largo plazo. La empresa quebró en 2001. [ 49 ]

Acero de la República

Cyrus Eaton (1883–1979) compró en 1925 la pequeña Trumbull Steel Company de Warren, Ohio , por 18 millones de dólares. A finales de la década de 1920, adquirió empresas de acero y caucho infravaloradas. En 1930, Eaton consolidó sus participaciones en el sector siderúrgico en Republic Steel , con sede en Cleveland; esta se convirtió en la tercera mayor productora de acero de Estados Unidos, después de US Steel y Bethlehem Steel. [ 50 ]

sindicatos

La Federación Estadounidense del Trabajo (AFL) intentó, sin éxito, organizar a los trabajadores siderúrgicos en 1919. Si bien la huelga obtuvo un amplio apoyo de la clase media debido a sus reivindicaciones y a la jornada laboral de 12 horas, fracasó y la sindicalización se pospuso hasta finales de la década de 1930. Las fábricas eliminaron la jornada de 12 horas a principios de la década de 1920. [ 51 ]

La segunda oleada de sindicalización se produjo bajo los auspicios del combativo Congreso de Organizaciones Industriales a finales de la década de 1930, cuando creó el Comité Organizador de Trabajadores del Acero (SWOC). El SWOC se centró casi exclusivamente en la obtención de un contrato firmado con las grandes siderúrgicas (excepto US Steel). Sin embargo, a nivel de base, las mujeres de las empresas auxiliares siderúrgicas, los trabajadores en los piquetes y los liberales de clase media de todo Chicago intentaron transformar la huelga en algo más que un enfrentamiento por el reconocimiento sindical. En Chicago, la huelga de las grandes siderúrgicas planteó la posibilidad de que los trabajadores del acero adoptaran el «sindicalismo cívico» que animaba a los sindicatos de izquierda de la época. El intento fracasó y, aunque se ganó la huelga, el poderoso sindicato resultante, los Trabajadores Unidos del Acero de América (United Steelworkers of America) , reprimió las opiniones de las bases. [ 52 ]

Apogeo y declive

La integración era la consigna, ya que las grandes corporaciones unificaban los diversos procesos, desde la extracción del mineral de hierro hasta el envío del producto terminado a los mayoristas. La típica acería era una operación gigantesca que incluía altos hornos, convertidores Bessemer, hornos de hogar abierto, laminadoras, hornos de coque y fundiciones, así como instalaciones de transporte auxiliares. Las más grandes operaban en la región que abarcaba desde Chicago hasta San Luis, Baltimore, Filadelfia y Buffalo . Otras operaciones más pequeñas surgieron en Birmingham, Alabama , y ​​en California . [ 53 ]

La industria creció lentamente, pero otras crecieron aún más rápido, de modo que en 1967, cuando comenzó la espiral descendente, el acero representaba el 4,4 % del empleo manufacturero y el 4,9 % de la producción manufacturera. Después de 1970, los productores de acero estadounidenses ya no pudieron competir eficazmente con los productores de otros países que ofrecían salarios bajos. Las importaciones y las miniacerías locales redujeron las ventas.

El consumo per cápita de acero en EE. UU. alcanzó su punto máximo en 1977, luego se redujo a la mitad antes de experimentar una modesta recuperación a niveles muy por debajo del máximo. [ 54 ]

La mayoría de las fábricas cerraron. Bethlehem quebró en 2001. En 1984, Republic se fusionó con Jones and Laughlin Steel Company ; la nueva empresa quebró en 2001. US Steel se diversificó hacia el petróleo ( Marathon Oil se escindió en 2001). Finalmente, US Steel resurgió en 2002 con plantas en tres ubicaciones estadounidenses (más una en Europa) que empleaban a menos de una décima parte de los 168.000 trabajadores de 1902. Para 2001, el acero representaba solo el 0,8% del empleo manufacturero y el 0,8% de la producción manufacturera. [ 55 ]

La industria siderúrgica mundial alcanzó su punto álgido en 2007. Ese año, ThyssenKrupp invirtió 12.000 millones de dólares en la construcción de las dos acerías más modernas del mundo, en Alabama y Brasil. Sin embargo, la gran recesión mundial que comenzó en 2008, con sus drásticos recortes en la construcción, redujo drásticamente la demanda y los precios cayeron un 40%. ThyssenKrupp perdió 11.000 millones de dólares en sus dos nuevas plantas, que vendían acero por debajo del coste de producción. Finalmente, en 2013, ThyssenKrupp puso las plantas a la venta por menos de 4.000 millones de dólares. [ 56 ]

Legado

El Presidente de los Estados Unidos está autorizado a declarar cada mes de mayo como el "Mes de Steelmark" para reconocer la contribución de la industria siderúrgica a los Estados Unidos. [ 57 ]

Asia

Japón

Yonekura demuestra que la industria siderúrgica fue fundamental para el desarrollo económico de Japón. La repentina transformación del país de una sociedad feudal a una moderna a finales del siglo XIX, su intensa industrialización y sus empresas bélicas imperialistas entre 1900 y 1945, así como el elevado crecimiento económico posterior a la Segunda Guerra Mundial , dependieron del hierro y el acero. Las demás grandes industrias japonesas, como la construcción naval , la automoción y la maquinaria industrial, están estrechamente vinculadas al acero. Entre 1850 y 1970, la industria aumentó su producción de acero bruto de prácticamente cero a 93,3 millones de toneladas (la tercera mayor del mundo). [ 58 ]

El Ministerio de Comercio Internacional e Industria (MITI) , organismo gubernamental con una marcada activismo, desempeñó un papel fundamental en la coordinación. La transferencia de tecnología occidental y el establecimiento de empresas competitivas implicaron mucho más que la simple compra de equipos extranjeros. El MITI localizó acerías y organizó un mercado interno; además, patrocinó a la empresa Yawata Steel Company . Ingenieros y empresarios japoneses desarrollaron internamente las capacidades tecnológicas y organizativas necesarias, planificaron la transferencia y la adopción de tecnología, y evaluaron la demanda y las fuentes de materias primas y financiación. [ 59 ]

India

La Bengal Iron Works se fundó en Kulti , Bengala , en 1870, y comenzó su producción en 1874. Posteriormente, la Tata Iron and Steel Company (TISCO) fue establecida por Dorabji Tata en 1907, como parte del conglomerado de su padre. Para 1939, operaba la planta siderúrgica más grande del Imperio Británico . La empresa lanzó un importante programa de modernización y expansión en 1951. [ 60 ]

El primer ministro Jawaharlal Nehru , defensor del socialismo, decidió que la revolución tecnológica en la India requería maximizar la producción de acero. Por lo tanto, creó una empresa estatal, Hindustan Steel Limited (HSL), y estableció tres plantas siderúrgicas en la década de 1950. [ 61 ]

La industria siderúrgica india comenzó a expandirse en Europa en el siglo XXI. En enero de 2007, la empresa india Tata Steel realizó una exitosa oferta de 11.300 millones de dólares para comprar al fabricante europeo de acero Corus Group . En 2006, Mittal Steel Company (con sede en Londres pero con gestión india) se fusionó con Arcelor tras una oferta pública de adquisición por 34.300 millones de dólares para convertirse en ArcelorMittal (con sede en la ciudad de Luxemburgo ), con el 10% de la producción mundial. [ 62 ]

Porcelana

El presidente del Partido Comunista, Mao Zedong, desdeñó las ciudades y depositó su fe en el campesinado chino para lograr un Gran Salto Adelante . Mao consideraba la producción de acero como la clave para una modernización económica inmediata, prometiendo que en 15 años la producción de acero de China superaría la de Gran Bretaña. En 1958, decidió que la producción de acero se duplicaría en un año, utilizando hornos de acero caseros operados por campesinos sin experiencia. El plan fue un fracaso rotundo, ya que las pequeñas cantidades de acero producidas eran de muy mala calidad, y la desviación de recursos de la agricultura provocó una hambruna masiva entre 1959 y 1961 que causó la muerte de millones de personas. [ 63 ]

Con la reforma y apertura impulsadas por Deng Xiaoping , quien lideró China de 1978 a 1992, China comenzó a desarrollar una industria siderúrgica moderna mediante la construcción de nuevas plantas de acero y el reciclaje de chatarra proveniente de Estados Unidos y Europa. En 2013, China produjo 779 millones de toneladas métricas de acero al año, convirtiéndose con diferencia en el mayor productor de acero del mundo. Esto se compara con 165 millones para la Unión Europea, 110 millones para Japón, 87 millones para Estados Unidos y 81 millones para India. [ 64 ] La producción de acero de China en 2013 equivalía a un promedio de 3,14 metros cúbicos de acero por segundo. [ 65 ]

Véase también

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